OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS ATRAVÉS DE FERRAMENTAS DE MELHORIA CONTÍNUA. Palestrante: Recife, Pernambuco
LEAN THINK DEFINIÇÃO O Lean Manufacture é uma filosofia de administração da manufatura, surgida no Japão, a partir do período pós guerra, tendo a sua idéia básica e seu desenvolvimento creditados à Toyota Motor Company, por isso também conhecido como o sistema toyota de produção. +- 1909 +- 1945 Sitema de Produção em Massa (Fordismo /Taylorismo) Sitema de Produção Enxuta (Lean Manufacturing) 2
LEAN THINK Sitema de Produção Enxuta (Lean Manufacturing): O termo enxuto foi dado, pois tratava-se de um sistema de produção mais eficiente, flexível, ágil e inovador do que a Produção em Massa (Ford e Taylor); A meta da Toyota era Alcançar a América em 3 anos (Kiichiro Toyoda, 1945); Nesta época, a produtividade dos trabalhadores na fábricas americanas era muitas vezes superior a produtividade japonesa (aprox. 10x); A diferença só poderia ser explicada pelas perdas do sistema de produção japonês; Idéia central: fazer cada vez mais, com cada vez menos. 3
LEAN THINK Mudanças no padrão da demanda que motivarão o surgimento da Mentalidade Enxuta (Lean Think): 4
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LEAN THINK Maior variedade de produtos 6
LEAN THINK Maior variedade de marcas 7
LEAN THINK Fluxo de informação mais veloz Fluxo físico mais assertivo 8
LEAN THINK Sitema de Produção Enxuta (Lean Manufacturing): Modelo Precificação Tradicional: Custo Lucro = Preço Modelo Precificação Atual: Preço Custo = Lucro O preço era definido pelas empresas O preço é definido pelo mercado Foco na constante redução de custos 9
LEAN THINK O que é Valor agregado? É todo processo que muda a forma do produto ou função para atender as especificações do Cliente É TODO TRABALHO QUE O CLIENTE ESTÁ DISPOSTO A PAGAR. 10
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LEAN THINK Desperdício Sobrecarga Flutuação 14
LEAN THINK COLOQUE ALI ATÉ QUE EU PRECISE Movimento desnecessário Transporte Super Produção Correção Espera Processar em demasia Inventário 15
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LEAN THINK Just-in-Time: Produção da quantidade certa, com a qualidade certa, no exato momento em que ela é exigida. Para atingir este objetivo utiliza-se o método de Puxar e não Empurrar a produção através dos Estoques mínimos; Takt Time: É o tempo em que você deveria produzir uma peça ou produto, baseado no ritmo das vendas, para atender a demanda dos clientes. O takt time é calculado dividindo-se o tempo disponível de trabalho (em segundos) por turno pelo volume da demanda do cliente (em unidades) por turno; Jidoka: A autonomação dos processos através da padronização de máquinas e homens; Poka-Yoke: A aplicação dos dispositivos Poka-Yoke permite a separação entre a máquina e o homem e o decorrente exercício do Jidoka; Kaizen: Melhoria contínua dos processos produtivos. Para a otimização dos processos a ferramenta usada é o PDCA (Plan, Do, Check, Act); Heijunka: É o nivelamento das quantidades e tipos de produtos que permite a produção em pequenos lotes e a minimização dos inventários; 17
LEAN THINK Pilares do Lean Think: Fonte: Lean Institute Brasil, 2005 18
GERENCIAMENTO VISUAL No Sistema de Produção Enxuta, a informação deve fluir a todo o time: 19
GERENCIAMENTO VISUAL Em um jogo de basquete que não há pontuação: Como saber quem está ganhando? Qual o fator de motivação para assistir ao jogo? Qual o fator de motivação para os jogadores? 20
GERENCIAMENTO VISUAL Gerenciamento visual: É o princípio da transparência de processos; Todos possuem a clara noção do que está acontecendo e quais as diretrizes a serem seguidas; Um local de trabalho visual é um ambiente que se auto-explica, auto-ordena, autoregula e auto-aperfeiçoa, onde as reações desencadeadas pelos dispositivos visuais são exatamentes aquelas previstas. 21
GERENCIAMENTO VISUAL Identificação do território e atividades Identificação de área Procedimento / Instruções Área de Comunicação / Instruções / Descanso / Melhorias / Indicadores Instrução de trabalho / folha de processos Quadros de Produtividade 22
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS DMAIC é um programa ou iniciativa que tem como objetivo auxiliar as empresas à alcançarem seus objetivos Há cinco fases a serem percorridas: 23
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS Definição: Problemas e objetivos; Qual o foco a ser dado; O que está no escopo do projeto; O que está fora do projeto; Definição do cronograma. 24
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS Ações: Quantificar o estado atual; Definição dos Indicadores; Coleta de dados / amostras. 25
LABOR PLAN DIMENSIONAMENTO DE RECURSOS (LABOR PLAN) ATRAVÉS DE FERRAMENTAS DE TEMPOS E MÉTODOS: 26
LABOR PLAN Cronoanálise: Coleta de amostras Os tempos por cronometragem direta, segundo a definição clássica, estão associados a dois conceitos básicos: - Método / Fluxo do trabalho; - Tarifa padrão. Para a determinação do tempo necessário a realização de um trabalho, divide-se o mesmo em etapas denominadas elemento. Depois de cronometrados os elementos, efetuamos os cálculos dos chamados tempos normais (resultado do produto dos tempos cronometrados pelo ritmo avaliado, em relação a um ritmo considerado normal). Para obtermos a T.n. : ( Tc Ra) Tn Rn Tn = tempo normal; Tc = tempo cronometrado; Ra = ritmo avaliado; Rn = ritmo normal 27
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LABOR PLAN Cronoanálise Para obter o chamado Tempo Padrão de cada elemento deve ser levando em consideração as tarifas normais, as freqüências real (freqüência pura rateio) e o fator fadiga. Para obtermos a Tp. : Tp = Tn x (1 + Ff) x Fq Tp = tempo padrão; Tn = tempo normal; Ff = fator fadiga; Fq = frequência real; Gráfico de classe de atividade Após calculado a Tempo Padrão de cada elemento obtemos a Tarifa Padrão da atividade. Onde: TP = Tp Sumário produtivo 33
LABOR PLAN Labor Plan Análise de Pico Design Labor Plan: Para mapeamento do fluxo operacional são levados em consideração: - A segregação de atividades por área (Inbound, Operations, Outbound e VAS); - Recursos alocados nas atividades; - Workdays; - Workhours; - Análise dos picos de sazonalidade. Definição de Recursos Desenho Mão de Obra/Equipamento /Área 34
LABOR PLAN Dimensionamento de Recursos: Para dimensionamento de recurso utilizamos a Tarifa Padrão, Nível de Serviço (Volumes), Workhour, Workday e a Sazonalidade. Desta forma obtemos: MP = SLA TP x Wh MP = Recursos; SLA = Nível de Seviço; TP = Tarifa Padrão; Wh = Workhour; 35
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS Ações: Análise dos dados levantados Análise de processos Análise das causas e efeitos Análise das oportunidades Reunião de Brainstorming (workshop) 36
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS Value Stream Mapping - VSM: É uma ferramenta que representa o fluxo do material e de informações de uma maneira visual; Identificar as ações que agregam e que não agregam valor nas operações; A Melhoria Contínua utiliza o Value Stream Mapping para identificar oportunidades de otimização no lead time dos processos. Implementação Identificar o processo; Desenhar o VSM da situação atual; Analisar o VSM atual objetivando criar fluidez para eliminar os desperdicios; Dimensionar o VSM da situação futura; contemplando as adequações propostas; Implementar o novo VSM proposto. 37
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS VSM Appendix FIFO Material Transfer respecting the First In First Out (FIFO). Warehouse Put Away Resources Process TP=3hs 39min E Stock Material Pull 219 min TarI=183,03 pçs/hr 3 Turnos Data Box Transport Road Kanban Kanban Suppliers Electronic Information Flow Orders Supermarket 38
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS Ações: Implementação das ações encontradas no workshop Acompanhar o andamento das ações Análise de custos e benefícios 39
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS Agrupamento dos setores recebimento + expedição: - CAMINHÕES NA PLATAFORMA CÉLULAS NORMAIS, AS DO MEIO PODERÃO SER UTILIZADAS, TANTO PELA EXPEDIÇÃO, COMO PELO RECEBIMENTO CÉLULAS PARA CARGAS COM SEPARAÇÃO DE DATA CÉLULAS NORMAIS, AS DO LADO ESQUERDO SERÃO PARA RECEBIMENTO, AS DO LADO DIREITO SERÃO PARA A EXPEDIÇÃO. 40
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS Agrupamento dos setores recebimento + expedição: Resultados obtidos: Aumento da produtividade do setor; Melhoramento no gerenciamento dos recursos de mão-de-obra e equipamentos; Maior polivalência dos recursos, atuando nos gargalos dos processos; Maior controle do fluxo da operação de entrada e saída; 41
KANBAN O Kanban adaptado é que diz ao executante, o momento exato quando o operador (colaborador) deve, mudar de atividade ou de operação, para otimização do fluxo no processo. Esta ferramenta de interpretação visual, é de fácil entendimento e permite que operador se apóie para auto-gerenciar suas atividades Kanban é disciplina, sendo fundamental que seja definido os padrões, demarcados e seguido rigorosamente. 42
KANBAN CAMINHÕES NA PLATAFORMA CÉLULAS PARA CARGAS COM SEPARAÇÃO DE DATA KANBAN COM 6 PALLET POR CÉLULA ESTRUTURAS PORTA PALLET 43
OTIMIZAÇÃO - EMPILHADEIRAS Implantação de processos para ocupar o máximo de utilização, em horas, das empilhadeiras. 06:00h 14:00h 22:00h 06:00h E X P E DI R R E C E B E R S E P A R A R R E S S U P RI R 44
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS Ações: Monitorar o resultado das ações Análise dos resultados alcançados x objetivos traçados 45
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS Gerenciamento Proativo do SLA Number of Delivery (accumulated) Poductivity (accumulated) 46
REFLEXÃO... O GÊNIO SE COMPÕE DE 2% DE TALENTO E 98% DE PERSEVERANTE APLICAÇÃO AO TRABALHO... (Beethoven)... 47
OBRIGADO! Tiago Rêgo tiagocrego@gmail.com 48
Perguntas? 49