PLANEJAMENTO E CONTROLE DA PRODUÇÃO. Eng. Liane Freitas

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1 PLANEJAMENTO E CONTROLE DA PRODUÇÃO Eng. Liane Freitas

2 O que será visto hoje? PCP: definição e objetivos Funções do PCP Programação da Produção Plano Mestre de Produção Programação para Volumes Intermediários Programação para Baixos Volumes Alocação de Carga Seqüenciamento das Tarefas

3 Funções do PCP A partir das informações o PCP pode desempenhar as suas funções, que segundo Tubino (1997) são cinco: - Gestão de estoques Relativo a - Gestão de estoques Relativo a manter a empresa provida de material para o desempenho de suas atividades. Para a realização desta atividade são utilizadas técnicas como o uso de programas com a lógica MRP, lotes de compra, pontos de encomenda etc.

4 Funções do PCP A partir das informações o PCP pode desempenhar as suas funções, que segundo Tubino (1997) são cinco: - Emissão de ordens (de compra e de - Emissão de ordens (de compra e de fabricação) consiste na preparação do programa de produção e na tomada de providências para se ter todos os itens necessários ao atendimento deste programa.

5 Funções do PCP A partir das informações o PCP pode desempenhar as suas funções, que segundo Tubino (1997) são cinco: - Programação de ordens verificação - Programação de ordens verificação de viabilidade do atendimento das OFs. Assim, determina-se através destas, as quantidades de cada produto a serem produzidas, as máquinas a serem utilizadas, o operário e as operações necessárias e o prazo de conclusão.

6 Funções do PCP A partir das informações o PCP pode desempenhar as suas funções, que segundo Tubino (1997) são cinco: - Movimentação de ordens providên- - Movimentação de ordens providências para iníciar a fabricação, ex: retirada de MP, contagem das peças, transferência e entrega de peças produzidas etc. Além de informar o que foi realmente fabricado.

7 Funções do PCP A partir das informações o PCP pode desempenhar as suas funções, que segundo Tubino (1997) são cinco: - Acompanhamento da produção há a - Acompanhamento da produção há a comparação entre o que foi programado e o que foi produzido, gerando as possíveis soluções para corrigir erros resultantes deste processo.

8 Funções do PCP Destas cinco funções, nos aprofundaremos em apenas 2: emissão e programação de ordens de fabricação Deste modo, segundo Moreira (1993) o aprofundamento estará limitado à fase de programação, que é dividida em alocação e seqüenciamento das atividades

9 Funções do PCP Destas cinco funções, nos aprofundaremos em apenas 2: emissão e programação de ordens de fabricação Deste modo, segundo Moreira (1993) o aprofundamento estará limitado à fase de programação, que é dividida em alocação e seqüenciamento das atividades

10 Programação da Produção Para Moreira (1993), a programação da produção é dividida em duas etapas: Alocação de carga: Nesta fase é realizada a distribuição das operações necessárias pelos diversos centros de trabalho, sendo identificado que diversas operações passam pelo mesmo centro. Seqüenciamento das tarefas: identifica a ordem pela qual as atividades serão processadas

11 Programação da Produção Plano Mestre de Produção Após a realização do emparelhamento da capacidade e da demanda, através das técnicas aprendidas no capítulo 2, tem-se como resultado um plano de produção agregado Para realizar a programação da produção este planejamento precisa ser desagregado

12 Programação da Produção Plano Mestre de Produção agregado Mês Produtos Pn

13 Programação da Produção Plano Mestre de Produção desagregado Semanas Produtos P P P Pn Total

14 Programação da Produção Sistemas de Volume Intermediário Moreira (1993) considera este o caso onde diversos produtos são feitos na mesma linha de produção, tal como acontece em fábricas de bebidas, refrigeradores, ar condicionado, etc. Neste caso, como os produtos utilizam a mesma linha

15 Programação da Produção Sistemas de Volume Intermediário Para a realização do seqüenciamento da produção neste tipo de sistema de produção é utilizada a técnica do tempo de esgotamento (TE), dada pela seguinte equação: TE = Estoque Disponível Taxa de consumo

16 Programação da Produção Sistemas de Volume Intermediário Prod Lote Rodada Estoque Inicial (un) Tx de com TE I 500 1, ,0 II , ,025 III , ,0 IV , ,6 V , ,125

17 Programação da Produção Sistemas de Volume Intermediário (1 semana) Prod Lote Rodada Estoque Inicial (un) Tx de com I 500 1, ,0 TE II , ,025 III , ,0 IV , ,6 V , ,625

18 Programação da Produção Sistemas de Volume Intermediário (1,5 semana) Prod Lote Rodada Estoque Inicial (un) Tx de com I 500 1, ,0 TE II , ,025 III , ,33 IV , ,6 V , ,625

19 Programação da Produção Sistemas de Volume Intermediário (1 semana) Prod Lote Rodada Estoque Inicial (un) Tx de com I 500 1, ,0 II , ,94 III , ,33 IV , ,6 TE V , ,625

20 Programação da Produção Sistemas de Volume Intermediário Semanas Produtos V III II V A seqüência de produção para este mês seria: V III- II-V

21 Programação da Produção Sistemas de Volume Intermediário Moreira (1996) afirma que essa técnica possui os inconvenientes de não levar em consideração os custos de preparação, de manutenção ou de falta de estoques. Podendo acontecer também a geração de estoques muito altos ou muito baixos, o que pode ser gerenciado a partir do cálculo antecipado das rodadas.

22 Programação da Produção Sistemas de Baixo Volume Os sistemas de produção envolvidos nesta classificação são as atividades industriais realizadas de forma intermitente ou de serviços. As operações intermitentes são aquelas realizadas com máquinas e centros de trabalho agrupados por funções

23 Programação da Produção Sistemas de Baixo Volume Existem duas questões a serem atendidas: a alocação de carga entre os centros de trabalho e como será o seqüenciamento dessas operações num dado centro ao qual a carga já foi alocada

24 Alocação de Carga Envolve a decisão sobre qual centro de trabalho irá realizar um determinado trabalho. Quando existe apenas um centro de trabalho para esta realização, este problema é menor, por sua vez, quando há diversos centros, a complexidade da decisão aumenta. Uma técnica bastante conhecida para a alocação de carga é o gráfico de Gantt, apresentada a seguir

25 Alocação de Carga Gráfico de Gantt Centro de Trabalho Semana 1 Semana 2 Semana 3 Semana 4 A Op Op. 9 B Op C Op D Op Op. 2 E Op

26 Seqüenciamento Existem duas regras básicas de seqüenciamento da produção: as técnicas estáticas e as dinâmicas Independente do tipo de regra Independente do tipo de regra utilizado, alguns parâmetros devem ser utilizados. Para tal, Moreira (1993) define algumas variáveis

27 Seqüenciamento Tempo de Processamento (TP) tempo efetivamente gasto desde que o trabalho começa a ser processado ate que termina. Tempo de espera do trabalho (TE) é o tempo decorrido desde a entrada do primeiro trabalho no centro de processamento até o início do processamento do trabalho que está sendo observado.

28 Seqüenciamento Tempo de término do trabalho (TT) é a soma do tempo de processamento e da espera do trabalho. Data devida (DD) é a data na qual um trabalho deve estar pronto, tomando como base um dia de referência. Atraso de um trabalho (AT) é a diferença entre o tempo de término e a data prevista.

29 Seqüenciamento Tendo definido estas grandezas, é possível tratar das técnicas de seqüenciamento. Dentre as diversas técnicas possíveis, a literatura destaca as seguintes: Menor tempo de processamento (MTP) Data devida (DD) Primeiro a entrar, primeiro a sair (PEPS-FIFO) Último a entrar, primeiro a sair (UEPS-LIFO)

30 Seqüenciamento n ativid. e 1 posto Considere... A empresa recebeu um pedido que contém 5 diferentes produtos de atual mix. Produtos A B C D E Objetos de decoração Olho Esfera Garrafa Luminária Bandeja

31 Seqüenciamento n ativid. e 1 posto Produto Tempo de Processamento (TP) Data Devida(DD) A 5 14 B 8 9 C 2 10 D 4 20 E 1 7

32 PEPS 1º a entrar, 1º a sair Trabalho TP DD TE TT AT A B C D E TOTAL MÉDIA 10,4 14,4 4,4

33 MTP - Menor tempo de processamento Trabalho TP DD TE TT AT E C D A B TOTAL MÉDIA 4,6 8,6 2,2

34 DD - Data devida Trabalho TP DD TE TT AT E B C A D TOTAL MÉDIA 7,4 11,4 0,6

35 Último a entrar, primeiro a sair (UEPS) Trabalho TP DD TE TT AT E D C B A TOTAL MÉDIA 5,6 9,6 1,2

36 Comparação!! Trabalho PEPS MTP DD UEPS TE (Tempo de espera) TT (Tempo de término) AT (Tempo de atraso)

37 Comparação entre os métodos Critério PEPS MTP DD UEPS Tempo Médio de Espera 10,4 4,6 7,4 5,6 Tempo médio de 14,4 8,6 11,4 9,6 término Atraso máximo Atraso médio 4,4 2,2 0,6 1,2 Nº de trabalhos atrasados

38 Seqüenciamento n ativid. e 2 postos Pedido Tempo Máquina 1 Tempo Máquina

39 Seqüenciamento n ativid. e 2 postos Utilizando o PEPS, temos: Máquina Máquina Eficiência = = 72 0,71(ou 71%)

40 Seqüenciamento n ativid. e 2 postos Utilizando regra de Johnson. Procedimento: 1 Dados os tempos dos processamentos nos 2 postos, verificar qual o menor tempo, independente de qual for o posto; 2 Se o menor tempo for do posto 1, então o trabalho deve ser alocado no primeiro local vago. Caso seja do posto 2, deve ser alocado no último local vago; 3 Eliminar da lista de pedidos aquele seqüenciado e voltar ao primeiro passo.

41 Seqüenciamento n ativid. e 2 postos Pedido Tempo Máquina 1 Tempo Máquina

42 Seqüenciamento n ativid. e 2 postos Utilizando regra de Johnson Máquina Máquina Eficiência = = 58 0,88(ou 88%)