ESTRATÉGIAS, CONCEITOS E MÉTODOS DE ARRANJO FÍSICO INDUSTRIAL

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1 PONTIFÍCIA UNIVERSIDADE CATÓLICA DO RIO DE JANEIRO DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA INDUSTRIAL ENG IND ARRANJO FÍSICO INDUSTRIAL APOSTILA ESTRATÉGIAS, CONCEITOS E MÉTODOS DE ARRANJO FÍSICO INDUSTRIAL PROF. PAULO R. T. DALCOL Prof. Paulo R. T. Dalcol ROGÉRIOO.B.SERRÃO Prof. Rogério O. B. Serrão SETEMBRO/2002

2 SUMÁRIO LISTA DE FIGURAS...iii LISTA DE QUADROS...iv 1 INTRODUÇÃO CONCEITOS GERAIS DEFINIÇÃO PREMISSAS BÁSICAS DE LAYOUT ASPECTOS QUE FAZEM SURGIR O ESTUDO DE LAYOUT DIFERENTES PROBLEMAS DE LAYOUT LAYOUT NO PROJETO TOTAL DO EMPREENDIMENTO TIPOS BÁSICOS DE LAYOUT E SUAS CARACTERÍSTICAS O PLANEJAMENTO DE LAYOUT FASES DO PLANEJAMENTO DE LAYOUT PROBLEMA DE PROJETO OU DE OTIMIZAÇÃO? PROCESSO DE PROJETO SISTEMA SLP MÉTODOS PARA A CONSTRUÇÃO DO DIAGRAMA DE INTER-RELAÇÃO (QUADRO 3 DO SLP) TIPOS DE MOVIMENTAÇÃO ENTRE CENTROS DE PRODUÇÃO MÉTODOS PARA LAYOUT POR PROCESSO OU FUNCIONAL MÉTODO DA TABELA DE TRÁFEGO (MÉTODO DOS ELOS) MÉTODO DA SEQÜÊNCIA DE DEMANDA (MÉTODO DE NOY) MÉTODO DA LOCALIZAÇÃO DE UM NOVO ELEMENTO (FACILITY OU DEPARTAMENTO) EM RELAÇÃO A OUTROS JÁ POSICIONADOS MÉTODOS PARA LAYOUT POR PRODUTO OU LINEAR (BALANCEAMENTO DE LINHAS DE PRODUÇÃO) VARIÁVEIS BÁSICAS: REQUISITOS DE PRECEDÊNCIA: Tabela de Precedência: Matriz de Precedência: BALANCEMENTO DE LINHA: EXEMPLOS ILUSTRATIVOS... 41

3 ii 5.4 CLASSIFICAÇÃO GERAL DAS LINHAS DE PRODUÇÃO Quanto ao propósito Quanto ao número de estações de trabalho Quanto ao tipo de configuração FORMULAÇÃO GERAL DO CASO PRODUÇÃO FIXA PARA A OTIMIZAÇÃO DO NÚMERO DE ESTAÇÕES MÉTODOS PARA LAYOUT CELULAR OU LAYOUT DA TECNOLOGIA DE GRUPO (SISTEMA DE MANUFATURA CELULAR) CONCEITOS BÁSICOS CLASSIFICAÇÃO GERAL DAS CÉLULAS PROBLEMAS BÁSICOS RESOLUÇÃO DO PROBLEMA RESOLUÇÃO DO PROBLEMA Formulação Geral BIBLIOGRAFIA... 63

4 iii LISTA DE FIGURAS Figura 2.1 Correlação entre os aspectos que fazem surgir o estudo de layout e os diferentes problemas de layout... 6 Figura 2.2 Estratégias de posicionamento e processos de produção Figura 2.3 Layout linear ou por produto Figura 2.4 Layout funcional ou por processo Figura 2.5 Layout posicional ou por posição fixa Figura 2.6 Layout misto: fabricação (layout funcional) e montagem (layout linear)14 Figura 2.7 Layout misto: aproveitamento de folgas em operações Figura 2.8 Layout celular Figura 2.9 Tipo de layout em função da relação variedade volume Figura 2.10 Relação entre custos de equipamentos e quantidade de produção em layouts funcional e linear Figura 3.1 Fases do planejamento de layout Figura 3.2 Ciclo do processo de projeto Figura 3.3 O sistema de procedimentos SLP Figura 3.4 Dados iniciais e suas inter-relações em um projeto de layout Figura 3.5 Esquema de coordenadas para medição de distância entre centros de produção Figura 3.6 Malha de Movimentação Direta: Figura 3.7 Malha de Movimentação Retangular Figura 5.1 Diagrama de Precedência Figura 6.1 Estratégias de posicionamento e layouts correspondentes Figura 6.2 Evolução da tecnologia Figura 6.3 Novas áreas de uso dos layouts... 52

5 iv LISTA DE QUADROS Tabela 2.1 Tipos básicos de layout e aspectos relacionados Tabela 3.1 Classificação dos métodos de construção do diagrama de inter-relações Tabela 4.1 Representação do Diagrama de Multi-Produtos Tabela 4.2 Operações de Produção Tabela 4.3 Tabela para o Dimensionamento do Fluxo de Transporte Tabela 4.4 Tabela de Tráfego (DE/PARA) Tabela 4.5 Seqüência de Operações e N o de Viagens Tabela 4.6 Tabela Posição/Demanda Tabela 4.7 Cálculo das Médias Posição/Demanda Tabela 5.1 Tabela de Precedência... 40

6 1 1 INTRODUÇÃO Esta apostila foi desenvolvida com o objetivo de consolidar informações e facilitar a consulta de assuntos sobre Arranjo Físico Industrial. Por se tratar de uma matéria muito ampla, é difícil encontrar um livro texto exclusivo cobrindo-a de forma clara e objetiva. O assunto é sempre abordado em capítulos específicos de livros de Engenharia de Produção, mas nunca atingindo, de forma completa, as reais necessidades de quem deseja estudar ou pesquisar sobre ArranjoFísicoIndustrial. Além disso, cabe ressaltar também uma dificuldade sobre o tema. Trata-se do fato de serem utilizados termos e expressões em inglês, como Layout e Facilities, que não possuem tradução simples em português. Para layout usam-se as traduções arranjo físico, disposição, localização ou o próprio termo em inglês. Para facilities usa-se a expressão elementos industriais, procurando representar máquinas, equipamentos, departamentos e até mesmo fábricas, ou seja, todo aquele recurso que contribui para a produção de bens e serviços. O objetivo é, portanto, disponibilizar um texto que, além de servir para consulta sobre os aspectos mais fundamentais do tema, possa ser utilizado para incorporação, desenvolvimento e aprofundamento de novos aspectos estratégicos e técnicos. Desta forma, através de uma permanente atualização, o presente texto poderá ser usado cada vez mais como uma referência.

7 2 2 CONCEITOS GERAIS 2.1 DEFINIÇÃO Qual é o objetivo de um plano de arranjo físico? Em alguns casos, o planejamento das instalações pode parecer tão fácil quanto movimentar máquinas ou equipamentos numa área, arranjando-os e re-arranjando-os até conseguir uma disposição satisfatória. Para mudar um pouco a aparência de nossas casas, esse entendimento seria razoável. Mas, para uma indústria, esse procedimento significaria certamente perda de tempo, ociosidade de equipamento e interrupção no trabalho de máquinas e trabalhadores. O tempo despendido no planejamento do arranjo, antes da sua implantação, evita que as perdas assumam grandes proporções e permite que todas as modificações se estabeleçam em uma seqüência lógica. Este estudo prévio do posicionamento relativo dos recursos produtivos homens, máquinas e materiais no espaço é o que pode ser chamado de Arranjo Físico ou Layout. Layout pode ser definido como o estudo da combinação ótima, em termos de disposição, dos meios que contribuem para a produção de bens e serviços. Segundo MOORE (1962), isso inclui a mão-de-obra, equipamento de operação, espaço de estocagem, equipamento de movimentação de materiais e todos os outros serviços de suporte, além do projeto da melhor estrutura na qual estas instalações estarão dispostas. No entanto, vale ressaltar que o layout não trata de detalhes da construção, como, por exemplo, da arquitetura das instalações. 2.2 PREMISSAS BÁSICAS DE LAYOUT Existem duas questões básicas e de grande importância para o entendimento da disposição dos recursos produtivos. Tais questões representam as principais variáveis associadas ao estudo do layout: Layout Do que? (QUESTÃO I) Com que objetivo? (QUESTÃO II) QUESTÃO I: Quais os elementos que deverão ser dispostos? A resposta a esta questão definirá os elementos (facilities) que deverão ser localizados, ou dispostos. Em função do porte e da natureza desses elementos, esta questão permite dividir o assunto em seis áreas: 1. Plant Location (Localização Industrial): preocupa-se com a localização de fábricas, depósitos ou empresas em uma determinada localidade. Essencialmente, essa área pode ser subdividida em: - Macro localização: escolha da região. - Micro localização: escolha do terreno (local da planta).

8 3 Estudos de Localização Industrial envolvem uma série de fatores como mercado, legislação trabalhista, legislação ambiental, política fiscal (impostos e incentivos), transporte, entre outros que venham a afetar o custo do produto a ser manufaturado. Como essas considerações geralmente não pertencem ao escopo da engenharia, a localização industrial é normalmente realizada por outros profissionais, como, por exemplo, economistas. É válido ressaltar a influência de forças políticas, que podem pesar grandemente no processo decisório de localização de uma indústria, especialmente pela definição de políticas de incentivos fiscais e investimentos. 2.Plant Layout (Layout Industrial): preocupa-se em planejar a melhor disposição dos recursos produtivos homens, materiais e equipamentos e todos os serviços de suporte, juntamente com o design da melhor estrutura (departamentos, setores etc) para conter esses recursos. O resultado do estudo consiste em um layout de blocos ou um layout detalhado. 3.Micro Layout (Layout do Posto de Trabalho ): procura a melhor disposição de ferramentas e utensílios no posto de trabalho, levando em conta aspectos ergonômicos e antropométricos. Tais características são mais estudadas na área da Ergonomia. 4.Office Layout (Layout de Escritório): similar ao Plant Layout, diferenciando-se por estar mais voltado à localização de móveis e equipamentos no setor de serviços. Sua importância tem crescido em função das tendências de eliminação de paredes fixas que tradicionalmente isolavam salas e escritórios para uma estrutura mais aberta, utilizando, geralmente, paredes móveis e mais baixas que favorecessem a comunicação direta entre os funcionários. 5.Warehouse Layout (Layout de Depósitos): os depósitos são similares às plantas industriais, considerando a movimentação de materiais entre centros de operação. Em função disso, ambas abordagens de layout apresentam muitas similaridades. A diferença principal está no fato de os depósitos envolverem, essencialmente, a atividade de estocagem (sendo que uma planta industrial geralmente envolve um processo de transformação física ou química). Um dos principais objetivos de um layout de depósito é minimizar as distâncias percorridas na movimentação de materiais, internamente as suas áreas de armazenagem, e, como um todo, desde de a área de desembarque (entrada) até a de embarque (saída). 6.Layouts Especiais: apresentam características diferenciadas em relação aos demais tipos de layout, especialmente quanto ao setor, ou área, de aplicação. Basicamente, os layouts especiais se aplicam a três setores: retail (varejo), hospital e aeroportos. A elevação do nível de complexidade em sistemas operando nesses setores tem justificado a necessidade de um tratamento especial aos seus layouts. Segue uma descrição desses tipos de layout. - Retail Layout (Layout de Varejo): preocupa-se com o arranjo de áreas para prateleiras de exposição de produtos e áreas de circulação de consumidores. Tais aspectos são mais aplicáveis ao setor varejista, como em lojas de departamentos e supermercados.

9 4 - Layout de Hospital: preocupa-se com a melhor estruturação e organização das diversas áreas (alas) em um ambiente hospitalar, de modo a facilitar os acessos a elas, com a minimização das distâncias percorridas; além de favorecer a alocação mais eficiente dos recursos (materiais hospitalares, equipamentos, leitos, equipe de atendimento etc.) e definir um ambiente seguro e confortável aos seus usuários. - Layout de Aeroporto: preocupa-se em definir a melhor disposição dos diversos setores (embarque, desembarque, check-in, despacho de bagagens etc.) de modo a otimizar o fluxo de clientes e materiais em movimentação nos terminais, de acordo com as demandas em períodos diferenciados. QUESTÃO II: Qual o objetivo do layout? Esta questão visa esclarecer os objetivos a serem atingidos ao se planejar um layout, o que permitiria avalia-lo. Os objetivos são representados por meio de critérios de eficiência, que podem ser de natureza qualitativa ou quantitativa. Dentre os critérios mais representativos, pode-se destacar (MOORE, 1962): Minimizar o custo de movimentação de material. Minimizar o investimento em equipamentos. Minimizar o tempo total de produção. Utilizar o espaço mais eficientemente. Proporcionar ambiente adequado ao trabalho, com conforto e segurança. Diminuir o risco de acidentes. Os exemplos de critérios de eficiência apontados sugerem uma multiplicidade de combinações ótimas que podem ser obtidas. Além disso, um mesmo critério de eficiência pode gerar uma série de layouts alternativos (aspecto que será tratado mais adiante). Apesar de o custo de um layout bem estudado ser superior ao de um layout mal estudado, este último afetará continuamente os custos de produção, encarecendo o produto ou serviço. Portanto, o investimento em um bom estudo de layout normalmente se paga rapidamente. 2.3 ASPECTOS QUE FAZEM SURGIR O ESTUDO DE LAYOUT Um problema de layout surge toda vez que se pensa em modificar ou introduzir um meio que contribua para a produção. A seguir são mostrados alguns aspectos que geram a necessidade de se fazer um estudo de layout. (a) Mudança no projeto do produto ou serviço. (b) Novo produto ou serviço. (c) Obsolescência das instalações existentes. (d) Melhoria das condições de trabalho e redução de acidentes. (e) Variações na demanda do produto. (f) Substituição de equipamentos. (g) Mudanças no processo produtivo. (h) Mudanças no mercado de consumo.

10 5 (i) Redução de custos. Os aspectos (e), (f) e (g) são particularmente importantes por serem representativos nas mais recentes mudanças na organização da produção. Tradicionalmente, o estudo de layout na produção de bens abordava duas formas clássicas: o layout funcional e o layout por produto. Nos últimos anos, muita atenção tem sido dada a uma terceira forma: o layout celular. A segmentação dos mercados de consumo é um importante fator que dificulta o arranjo em linhas de montagem de produtos padronizados, resultando em um foco maior no layout celular, que possibilita a produção com maior flexibilidade (SZWARCFITER & DALCOL, 1997). 2.4 DIFERENTES PROBLEMAS DE LAYOUT Os aspectos mencionados na Seção 2.3 geram diferentes tipos ou níveis de problemas de layout: I. Pequenas modificações em layout existente. II. Alteração completa do layout existente (rearranjo ou re-layout). III. Modificação com adição no layout. IV. Construção de novas instalações. I. Pequenas modificações em layout existente São alterações locais realizadas para resolver pequenos problemas específicos que eventualmente surjam; por exemplo, problemas de iluminação, ventilação, modificações no método de trabalho e na rotina, mudança de certo tipo de equipamento etc. Corresponde ao tipo de problema mais freqüente e, normalmente, não requer o uso de técnicas especiais de resolução de problemas de layout, podendo ser aplicado apenas o bom senso. II. Alteração completa do layout existente (rearranjo ou re-layout) Este tipo de problema é de natureza muito mais complexa, sendo conseqüência de fatores mais fortes, como a introdução de um produto completamente novo, mudança no projeto do produto, alteração do processo produtivo ou um problema de racionalização em grande escala, como a reengenharia. III. Modificação com adição no layout Os fatores geradores desse tipo de problema são os mesmos do problema anterior. No entanto, a natureza desse tipo de problema é diferente. Enquanto a alteração completa implica a modificação de um layout existente, o caso de modificação com adição estende essa ação à adição de mais um elemento ao layout. Sendo assim, a nova configuração é obtida de modo a otimizar a localização da parte acrescentada. IV. Construção de novas instalações Nos casos anteriores, existe sempre uma importante fonte de restrição: a estrutura física onde serão localizados os elementos já está construída, sendo, portanto, necessário achar um arranjo ótimo para os elementos dentro dessa estrutura préestabelecida. No caso de construção de novas instalações, essa restrição pode não existir: muitas vezes muda-se para um prédio já existente (possibilitando localizar os elementos de uma maneira muito mais harmônica), mas,

11 6 freqüentemente, toda a estrutura deve ser construída, possibilitando o projeto do funcionamento do prédio como um todo. Existe uma certa correlação entre os aspectos que fazem surgir o estudo de layout (item 2.3) e os diferentes problemas de layout (item 2.4). Em geral, um tipo de problema será mais comum para cada tipo de aspecto (embora isso não seja uma regra), como mostra a Figura 2.1. ASPECTOS QUE FAZEM SURGIR O ESTUDO DO LAYOUT DIFERENTES PROBLEMAS DE LAYOUT Mudança no projeto do produto Novo produto Pequenas alterações em layout existente Melhoria das condições de trabalho Alterações completas do layout existente (Re- layout) Variação na demanda do produto Modificação com adição no layout Substituição de equipamento Construção de novas instalações Mudanças no processo produtivo Figura 2.1 Correlação entre os aspectos que fazem surgir o estudo de layout e os diferentes problemas de layout Fonte: Adaptado de MOORE (1962, p. 99).

12 7 2.5 LAYOUT NO PROJETO TOTAL DO EMPREENDIMENTO O Projeto Total do Empreendimento é uma terminologia atribuída ao conjunto de elementos relacionados à constituição de uma empresa. Isto envolve uma variedade de decisões importantes a serem tomadas para que o projeto seja efetivo. A seguir são listadas as doze principais decisões gerenciais associadas ao Projeto Total do Empreendimento 1, onde percebe-se que o Planejamento de Layout é uma delas (MOORE, 1962, p. 9): 1) Formas de levantamento do capital. 2) Projeto do(s) produto(s). 3) Estudo de mercado e previsão de vendas. 4) Estudo e seleção dos processos produtivos. 5) Decisão de comprar ou fazer (terceirização). 6) Dimensionamento da capacidade produtiva. 7) Escolha da faixa de concorrência (prioridades competitivas). 8) Localização da planta. 9) Arranjo físico (layout). 10) Estudo do edifício industrial. 11) Previsão de diversificação da produção. 12) Desenvolvimento da estrutura organizacional. 2.6 TIPOS BÁSICOS DE LAYOUT E SUAS CARACTERÍSTICAS Antes de efetivamente apresentar os tipos de layout e suas características, é interessante expor alguns aspectos que permeiam a classificação que será apresentada. Essencialmente, faz-se necessário contextualizar o estudo do Iayout relativamente a quatro aspectos: a) Classificação das atividades econômicas, b) Tipo de processo produtivo, c) Estratégia de posicionamento e d) Tipo de produto. a) Classificação das atividades econômicas Considerando as transformações econômicas ocorridas no Século XX, e a conseqüente ênfase dada a diversos aspectos de layout, cabe aqui posicionar o estudo de layout, a ser abordado no texto, em função das atividades econômicas. Dentre as atividades econômicas clássicas, será dado maior ênfase ao Setor Secundário da Economia. Esse setor envolve, entre outros tipos de indústrias, as chamadas indústrias de transformação, onde o layout industrial é mais aplicado. Essa indústria subdivide-se em: ν ν Indústria de Processo ou Indústria de propriedade. Indústria de Fabricação e Montagem ou Indústria de forma. 1 Vale ressaltar que a lista apresentada não representa uma hierarquização, ou ordenação, de importância entre as diversas decisões gerenciais, até mesmo porque existe uma grande inter-relação entre elas.

13 8 b) Tipos básicos de processos de produção ou transformação Uma das variáveis mais importantes na determinação do tipo de layout a ser adotado é tipo de processo de produção. Essa variável determina o tipo de abordagem a ser utilizada para o estudo do layout e as metodologias utilizadas para se encontrar o layout ótimo. São cinco os tipos básicos de processo de produção, ou de transformação 2 : ν ν ν ν Processo contínuo (continuous process): considerado o extremo da produção em grandes volumes de produto ou serviço padronizados com linhas de produção rígidas; geralmente uma matéria-prima (como líquido, gás, pó etc.) move-se sem parar através do sistema produtivo; a taxa de utilização (ocupação) do processo é maximizada para evitar paradas e reinícios dispendiosos nas operações. Processo repetitivo ou em série (line process ou flow shop): elevados volumes de produção; produtos ou serviços padronizados (baixa variedade); materiais e clientes movem-se linearmente de uma operação a outra em uma seqüência fixa; há pouca variação no modo de efetuar as operações. Também conhecido como produção em massa. Processo intermitente ou em lotes (batch process): opera em níveis médios de produção, dedicando grande variedade de recursos aos seus produtos ou serviços; os recursos são compartilhados entre os produtos ou serviços, com o sistema produtivo produzindo um lote de produtos ou serviços específicos, para, em seguida, mudar para a produção de um outro diferente (eventualmente o mesmo); não existe uma seqüência padrão de operações ao longo do processo. Processo sob encomenda ou customizado (job shop): sistema que produz segundo especificações dos clientes, operando com base na flexibilidade de seus recursos (capacidade de adaptar-se às necessidades das seqüências de operações de cada produto ou serviço); os produtos podem requerer diferentes seqüências de operações; existe uma grande variedade de produtos ou serviços sendo produzidos (contudo, pode ser limitada); os volumes de produção são relativamente baixos; há a possibilidade (e um esforço) de padronização de algumas operações. ν Projetos especiais (project process): seqüência de operações e processo compondo cada uma é única para cada processo; o volume de produção é baixo (one-of-a-kind); produtos ou serviços são produzidos segundo especificações dos clientes; cada novo projeto é tomado como de produção única, geralmente por um grupo (ou time) de projeto. (c) Estratégias de posicionamento As estratégias de posicionamento são especialmente importantes ao estudo de layout, pois definem o modo como as empresas organizam seus sistemas produtivos, e, essencialmente, identificam a natureza das operações necessárias ao atingimento dos objetivos da organização (KRAJEWSKI & RITZMAN, 1996). Tendose uma estratégia de posicionamento definida, pode-se definir o tipo de layout mais propenso a ser utilizado. 2 Baseado em KRAJEWSKI & RITZMAN (1996)

14 9 KRAJEWSKI & RITZMAN (1996) caracterizam três estratégias de posicionamento: ν Foco no produto: o sistema produtivo é organizado em função do produto ou serviço em si. Nesse caso, o sistema visa a produção de grandes volumes de poucos produtos ou serviços padronizados. Geralmente, a seqüência de operações é organizada segundo um fluxo linear. Como o sistema prevê a duplicação de recursos, os produtos ou serviços não competem por recursos limitados. ν Foco no processo: o sistema produtivo é organizado em função dos processos usados para produzir um produto ou serviço. O foco é o processo, não o produto ou serviço em si, sendo os equipamentos e o pessoal organizados em torno do processo. Há uma tendência a produção de uma ampla variedade de produtos ou serviços customizados e a baixos volumes. São definidos agrupamentos de máquinas ou pessoal em áreas (ou setores) para o desempenho de funções (ou operações), específicas, sendo feita a movimentação dos produtos ou serviços de uma área (ou setor) a outra, conforme a necessidade de realização de uma função (ou operação). Produtos ou serviços competem por recursos limitados. ν Foco intermediário: as estratégias de foco no produto e foco no processo representam dois extremos, entre os quais está a estratégia de foco intermediário. Os níveis de produção são moderados, com sistemas atendendo a uma variedade considerável de produtos ou serviços. Tal estratégia sugere um balanceamento entre as outras duas. A Figura 2.2 representa um contínuo de escolhas para as estratégias de posicionamento de uma organização em função da variedade e volume de produtos ou serviços. As posições mais freqüentemente ocupadas estão na diagonal entre o foco no processo e foco no produto. Não são comuns os posicionamentos muito distanciados dessa diagonal, e pouco freqüentes os posicionamentos nos extremos da diagonal oposta (área mais clara) (KRAJEWSKI & RITZMAN, 1996). A Figura 2.2 também apresenta um contínuo de escolha do processo produtivo, associado às estratégias de posicionamento. (d) Tipo de produto O tipo de produto é outra variável a ser considerada na classificação dos tipos de layout. Aqui, serão conceituados dois tipos básicos de produto: ν Bens contínuos: geralmente líquidos, gases e/ou outra matéria-prima, produzidos de modo contínuo e regular (ex: aço e petróleo refinado). ν Bens discretos (contáveis): resultado da produção em unidades de produto, tais como televisores ou seus componentes eletrônicos.

15 10 Alto Processo contínuo FOCO NO PRODUTO Processo em série VOLUME FOCO INTERMEDIÁRIO Processo em lotes Processo sob encomenda FOCO NO PROCESSO Baixo Projetos especiais Baixa VARIEDADE Alta Figura 2.2 Estratégias de posicionamento e processos de produção Fonte: Adaptado de KRAJEWSKI & RITZMAN (1996, p. 97). Uma vez contextualizado o estudo do layout, relativamente aos aspectos de classificação das atividades econômicas, tipo de processo produtivo e estratégia de posicionamento, serão apresentados quatro tipos básicos de layout e suas características 3 : ν ν ν ν Layout Linear ou Por Produto. Layout Funcional ou Por Processo. Layout Posicional ou Por Posição Fixa. Layout Híbrido. O Tabela 2.1 resume as relações entre os aspectos discutidos e os tipos básicos de layout. 3 Com exceção do layout posicional, ou por posição fixa, usado em situações especiais, os outros tipos clássicos de layout (funcional, linear e híbrido) serão estudados mais adiante.

16 11 Tabela 2.1 Tipos básicos de layout e aspectos relacionados INDÚSTRIA DE TRANSFORMAÇÃO PRODUTO PROCESSO DE PRODUÇÃO TIPO BÁSICO DE LAYOUT QUANTIDADE DE PRODUÇÃO VARIEDADE OU CUSTOMIZAÇÃO Indústria de Propriedade Bens Contínuos Processo Contínuo Alta Baixa Produção em Massa (Repetitivo ou em Série) Linear ou Por Produto Indústria de Forma Bens Discretos (Contáveis) Produção Intermitente ou em Lotes Híbrido (Misto ou Celular) Produção sobencomenda ou customizado Projetos Especiais Funcional ou Por Processo Posicional ou Por Posição Fixa Baixa Alta ν Layout Linear ou Por Produto: - Usado para a fabricação de um ou poucos produtos padronizados. - Grande volume de produção de cada produto durante considerável período de tempo. - Fluxos de produção lógicos e operações repetitivas. - Pequeno estoque de material em processo. - Pequeno tempo de produção por unidade. - Pouca habilidade é requerida ao operador. - Os equipamentos são, geralmente, dedicados (especializados) (destinados a uma ou pouquíssimas operações). - Layout rígido em relação à ocorrência de quebra de máquinas (com conseqüente parada no processo de produção) e alterações no projeto do produto (possibilidade de obsolescência do layout).

17 12 Exemplo: Produto 1 A B D Produto 1 Produto 2 D E C Produto 2 Produto 3 E F A Produto 3 Figura 2.3 Layout linear ou por produto ν Layout Funcional ou Por Processo: - São produzidos muitos tipos de produtos. - Pequeno volume de produção por produto; produção total pode ser elevada. - Utilização freqüente de equipamentos de uso geral (capazes de executar uma variedade de operações similares). - Elevada taxa de utilização de máquinas. - Crescente necessidade de movimentação de materiais. - Elevado estoque em processo (work-in-process). - Os operadores executam freqüentemente diversas tarefas. - Layout flexível em relação à ocorrência de quebra de máquinas e, principalmente, em relação à produção de novos produtos (introdução de novo produto no processo produtivo ou modificação de um produto existente). Exemplo: Produto 3 Produto 1 Produto 2 Produto 3 A B C D E F Produto 2 Produto 1 Figura 2.4 Layout funcional ou por processo

18 13 ν Layout Posicional ou Por Posição Fixa: - Baixo volume de produção. - Produção não repetitiva. - Reduzida movimentação de material. - Elevada movimentação de pessoal e equipamentos. - Pode requerer grande espaço físico. - Produção é feita normalmente sob-encomenda com especificação do cliente. - Elevada flexibilidade para lidar com mudanças, principalmente relacionadas ao projeto de produto, mix de produtos e volume de produção. - Trabalho realizado por turmas com responsabilidades bem fixadas. Exemplo: Área de trabalho T1 Produto T5 T2 T3 T4 Figura 2.5 Layout posicional ou por posição fixa ν Layout Híbrido: - Procura associar diversas vantagens dos layouts linear e funcional. - Produção de um número médio de variedades e em média quantidade. - Elevada taxa de utilização dos equipamentos e máquinas. - Utilização freqüente de equipamentos multi-propósitos (capazes de executar uma grande variedade de operações bastante diferenciadas entre si) - Reduzida movimentação de material e pessoal. - Estimula a formação de operadores multifuncionais. Pode ser subdividido em dois tipos distintos: Layout Misto Mistura de dois layouts (Ex: Fabricação com layout funcional e montagem com layout linear). Layout Celular Agrupa os produtos (ou componentes) em famílias (por meio de tecnologia de grupo) e forma células para produzir cada família.

19 14 Exemplos: FABRICAÇÃO MONTAGEM Produto 1 Produto 2 A B E F G Produto 2 C D Produto 1 Figura 2.6 Layout misto: fabricação (layout funcional) e montagem (layout linear) Produto 4 Produto 1 A B D Produto 1 Produto 2 D E C Produto 2 Produto 3 E F A Produto 3 Produto 4 Figura 2.7 Layout misto: aproveitamento de folgas em operações

20 15 CÉLULA 1 Produto 1 A B Produto 3 Produto 2 Produto 2 Produto 3 C D Produto 1 CÉLULA 2 Produto 4 E F Produto 4 Produto 5 Produto 5 G Figura 2.8 Layout celular O tipo de processo de produção depende, basicamente, de dois fatores: a variedade de produtos e a quantidade produzida (volume) de cada um deles. Assim, se forem tomados os processos de produção de bens discretos, pode-se situar o tipo de layout em um diagrama de variedade x volume, como mostra a Figura 2.9. Volume Alto Layout Linear Layout Híbrido Layout Funcional Baixo Layout Posicional Baixa Alta Variedade Figura 2.9 Tipo de layout em função da relação variedade volume

21 16 Na Figura 2.9, nota-se que para um grande volume de produção de um ou poucos produtos o layout linear é o mais adequado. Ainda, se por outro lado a variedade de produtos for muito maior, com a produção em pequenas quantidades de cada produto, não se justifica a adoção de uma linha para cada produto, e sim um layout funcional, com máquinas de uso geral. A avaliação do volume a ser produzido de cada produto sugere uma avaliação dos custos totais (fixos e variáveis) para a tomada de decisão quanto ao tipo de layout a ser adotado. A Figura 2.10 mostra uma relação entre custos e quantidade de produção nos dois tipos clássicos de layout, o funcional e o linear. As características desses tipos de layout, apresentadas anteriormente, basicamente direcionam a definição do tipo de equipamento a ser utilizado, destacando-se os custos relacionados a estes. No entanto, nesse tipo de layout é igualmente freqüente verificar o não atingimento do pique de eficiência do processo produtivo. Isso significa dizer que, embora o custo fixo de instalação, F1, para o layout funcional seja baixo, o custo variável é alto. Em contraste, um layout linear possui custo fixo de instalação mais alto e custo variável baixo isso devido à alta eficiência do processo de produção. Custo total Ponto de equilíbrio Layout Funcional (por processo) (equipamentos de uso geral) Layout Linear (por produto) (equipamentos dedicados ou especialistas) Custos Fixos de Instalação F2 F1 Q Quantidade Figura 2.10 Relação entre custos de equipamentos e quantidade de produção em layouts funcional e linear A Figura 2.10 revela bem como o layout funcional é empregado para pequenos volumes (<Q) e o layout linear, para grandes volumes (>Q). O ponto de equilíbrio, Q, representa a quantidade na qual o custo total para ambas as alternativas é o mesmo. Em quantidades maiores que Q, o custo de um layout funcional excede o custo de um layout linear equivalente (em termos de quantidade produzida).

22 17 3 O PLANEJAMENTO DE LAYOUT 3.1 FASES DO PLANEJAMENTO DE LAYOUT O planejamento de layout dá-se em quatro fases principais, representadas na Figura 3.1. I Localização (Projeto da Planta) II Layout Geral (Layout de Blocos) Fases III Layout Detalhado IV Implantação Tempo Figura 3.1 Fases do planejamento de layout Fonte: Adaptado de MOORE (1962, p. 110) MUTHER (1978, p. 4) descreve essas quatro fases do planejamento do layout do seguinte modo: FASE I Localização: determina a localização da área para a qual faremos o planejamento das instalações. Não representa necessariamente um problema de nova localização. Na maioria das vezes, precisaremos determinar se o novo layout ou o rearranjo será instalado na área atualmente em utilização, numa área utilizada para armazenagem, mas que poderia ser liberada, se vai ser adquirido um novo prédio ou se algum outro local pode ser reaproveitado. FASE II Layout Geral: estabelece a posição relativa entre as diversas áreas. Nessa fase, os modelos de fluxo e as áreas são trabalhados em conjunto, de forma que as inter-relações e a configuração geral da área sejam grosseiramente estabelecidas. Uma denominação bastante difundida para esses planos é layout de blocos.

23 18 FASE III Layout Detalhado: envolve a localização de cada máquina e equipamento. No planejamento detalhado é estabelecida a localização de cada uma das características físicas específicas da área, incluindo todos os suprimentos e serviços. O resultado dessa fase é comumente uma folha ou uma maquete com os modelos de cada máquina individual ou equipamento. FASE IV Implantação: nesta última fase é planejado cada passo da implantação, tratando da apropriação de capital e feita a movimentação das máquinas, equipamentos e recursos, a fim de que sejam instalados conforme planejado. A Figura 3.1 mostra ainda grandes áreas de interseção entre as fases do planejamento. Tais interações justificam-se do seguinte modo: durante a seleção da localização (FASE I), o layout geral (FASE II) deve ser considerado; seria praticamente impossível resolver todos os problemas do layout geral sem considerar os planos do layout detalhado (FASE III); e, na fase de instalação (FASE IV), devese fazer mudanças no layout detalhado para ajustes em relação a quaisquer problemas imprevistos (MOORE, 1962). Em síntese, o planejamento de layout deve apoiar-se nessas quatro fases, devendo ser avaliada e aprovada cada uma delas, observando suas interações, antes da passagem para a fase seguinte. 3.2 PROBLEMA DE PROJETO OU DE OTIMIZAÇÃO? O planejamento de layout já foi (ou ainda é) um aspecto de grande discussão quanto a duas visões para sua caracterização: um problema de projeto ou um problema de otimização. Essas duas visões são discutidas por HERAGU (1997), como segue. Basicamente, um problema de projeto não possui uma solução ótima bem definida, sendo de interesse dos projetistas encontrar não a solução ótima, mas sim uma solução factível, que seja a melhor entre diversas soluções alternativas geradas. Com isso, provavelmente, as soluções de layout apresentadas por diferentes projetistas trarão características próprias e diferenciadas, geralmente em função da diversidade (variabilidade) dos métodos e procedimentos utilizados por eles. Problemas de otimização, por outro lado, tem uma solução bem definida, chamada solução ótima. Nesse caso, os procedimentos e técnicas adotados são bem definidos, e podem identificar pelo menos uma solução ótima. O planejamento de layout, na verdade, tem elementos de ambas as visões; ou melhor, um problema de layout não pode ser classificado como sendo exclusivamente um problema de projeto, nem tampouco como de otimização unicamente (HERAGU, 1997). Logo, o planejamento de layout deve envolver métodos, técnicas e procedimentos tanto de projeto quanto de otimização, visando uma maior eficiência na obtenção da melhor solução (ou a ótima, se possível) para o layout. Ao longo do texto será abordada, implicitamente, essa visão combinada para o planejamento de layout.

24 PROCESSO DE PROJETO A grande maioria dos problemas de engenharia pode ser resolvida por meio de uma seqüência de etapas lógicas chamadas de Processo de Projeto. Como mencionado anteriormente, o problema de layout também se caracteriza como um problema de projeto. Isso implica que a busca por uma solução em um problema de layout pode envolver sistematicamente várias etapas de um processo de projeto, adaptadas ao contexto do planejamento de layout. O ciclo do processo de projeto pode ser mais bem entendido a partir da visualização da Figura 3.2. PROJETO SLP Diagnóstico e Formulação Análise do problema Procura de soluções alternativas Avaliação e seleção das alternativas Especificação da solução N Fim S OK? Avaliação da eficiência N Medidas corretivas Observação e acompanhamento Venda Instalação I M P L A N T A Ç Ã O FOLLOW -UP Figura 3.2 Ciclo do processo de projeto Fonte: Adaptado de FRANCIS & WHITE (1974, p. 20) A especificação da solução pode ser a fase final do Processo de Projeto, mas não representa o fim da associação do projetista com o problema do layout. Há ainda dois outros subgrupos de atividades que se seguem: Implantação e Follow-up. O subgrupo denominado Implantação consiste em vender o projeto (conseguir apoio da alta gerência para a solução proposta, por exemplo), documentar os procedimentos que devem ser seguidos, treinar o pessoal em suas funções e monitorar a operação do novo projeto e a instalação do projeto. O subgrupo followup prevê as observações e acompanhamento do projeto e a avaliação de sua eficiência, e, caso seja necessário, o apontamento de modificações (medidas corretivas) que devam ser feitas. O subgrupo denominado de SLP representa uma sistemática tradicional de projeto de layout bastante difundida e será descrita a seguir.

25 SISTEMA SLP OSistemaSLP(Systematic Layout Planning) é uma sistematização de projetos de layout, na qual as etapas de análise, procura e avaliação do processo de projeto tradicional são mais detalhadas. Segundo MUTHER (1978), consiste de (1) uma estrutura de fases, (2) de um modelo de procedimentos e (3) de uma série de convenções para identificação, avaliação e visualização dos elementos e das áreas envolvidas no planejamento. A Figura 3.3 mostra o sistema de procedimentos do SLP, explicado em seguida. Dados de entrada: P, Q, R, S, T e atividades 1. Fluxo de materiais 2. Inter-relações de atividades 3. Diagrama de inter-relações 4. Espaço necessário 5. Espaço disponível 6. Diagrama de Inter-relações de espaços 7. Considerações de mudanças 8. Limitações práticas Plano X Plano Z Plano Y 9. Avaliação Plano selecionado Figura 3.3 O sistema de procedimentos SLP Fonte: MUTHER (1978, p. 7) No sistema de procedimentos do SLP, particularmente, os dados de entrada são representados no topo da Figura 3.3. Os cinco elementos apontados formam a base para o planejamento das instalações. O significado e as características de cada um deles são apresentados a seguir. ν Produto (P): é tudo aquilo que é produzido pela empresa, a matéria-prima ou peças compradas, peças montadas, mercadorias acabadas e/ou serviços prestados ou processados.

26 21 ν Quantidade (Q): é o montante do produto ou material produzido, fornecido ou utilizado. ν Roteiro (R): é a seqüência de operações necessárias para a produção de (P) na quantidade (Q) em um tempo (T) ótimo, considerando outros fatores como a disponibilidade de equipamentos, mão-de-obra, capital de investimento, custo operacional etc. ν Serviços de Suporte (S): são os recursos, atividades ou funções auxiliares que devem suprir a área em questão e que lhe darão condições de funcionamento efetivo. ν Tempo (T): é a medida de tempo gasto para efetuar a produção do item (produto ou serviço) considerado, ou ainda, representa a freqüência ou prazo no qual a produção estará pronta. As informações sobre o produto, quantidade, roteiro (processos e equipamentos), serviços de suporte e tempo possuem inter-relações, que compõem as principais decisões da Engenharia de Produção, como mostrado na Figura 3.4. Projeto do Produto O que produzir? (P) Em que serviços se apoiará a produção? (S) Projeto do Layout Projeto do Processo Planejamento e Programação Como serão produzidos os itens? (R) Quanto de cada item será fabricado? (Q) Quando serão produzidos os itens? (T) Figura 3.4 Dados iniciais e suas inter-relações em um projeto de layout

27 22 MUTHER (1978, pp. 7, 8) descreve os nove quadros do sistema de procedimentos do SLP do seguinte modo: O Fluxo de materiais (Quadro 1 da Figura 3.3) muitas vezes é o fator predominante para o arranjo físico de indústrias. Deve ser estabelecido um fluxo progressivo através da área ou áreas envolvidas baseado nas seqüências e intensidade do material deslocado. Além das áreas de produção, também as áreas de serviços de suporte deverão ser levadas em conta no planejamento. Portanto o levantamento das Inter-relações entre as atividades (Quadro 2) é freqüentemente de igual ou maior importância que o Fluxo de materiais. Esses dois fatores são combinados no Diagrama de Inter-relações (Quadro 3) onde as diversas atividades, departamentos ou áreas estão geograficamente relacionadas entre si, sem considerar o espaço que cada um deles requer. É comumente chamado de pré-layout. Em seguida, têm-se os Requerimentos de Espaço (Quadro 4), obtidos por meio da análise de máquinas e equipamentos utilizados na produção e dos serviços envolvidos. Esses espaços necessários deverão ser balanceados de acordo com a Disponibilidade de Espaço (Quadro 5). Integrando o resultado desse balanceamento ao Diagrama de Inter-relações, é obtido o Diagrama de Inter-relações entre Espaços (Quadro 6). Basicamente, este diagrama já é um arranjo físico. Entretanto, não será o arranjo definitivo, pois necessita ser ajustado e modificado ao se levar em conta todas as Considerações de Mudança (Quadro 7): métodos de movimentação, recursos de estocagem, fatores relativos ao terreno e à construção, necessidades do pessoal, serviços auxiliares, suprimentos, controles e procedimentos. Cada idéia ou consideração que surgir deverá ser comparada frente às Limitações Práticas (Quadro 8): custo, segurança, códigos de construção, edifícios já existentes, energia disponível etc. Durante o ajuste e a integração do Diagrama de Inter-relações entre espaços, conforme as considerações de mudança e limitações práticas, surgem diversos planos que serão testados e examinados. Somente são aprovados os que possuírem valor prático. Com isso, dispõe-se de alguns projetos alternativos (Planos X, Y e Z da Figura 3.3). O próximo passo será determinar qual deles será selecionado, o que é feito por meio de análises de custos e fatores intangíveis Avaliação de arranjos físicos alternativos (Quadro 9). Como resultado, obtém-se o Arranjo Físico Selecionado, que poderá ser uma das alternativas ou uma combinação delas.

28 MÉTODOS PARA A CONSTRUÇÃO DO DIAGRAMA DE INTER-RELAÇÃO (QUADRO 3 DO SLP) Pode-se classificar os métodos para a construção do diagrama de inter-relações segundo os quatro aspectos mostrados no Tabela 3.1. Por ser auto-explicativo, o quadro dispensa maior detalhamento quanto à classificação dos métodos. É importante notar que cada método pode ser considerado como pertencente a esses quatro grupos, simultaneamente. Pode-se ter, por exemplo, um método sistemático, de construção, quantitativo, manual. Tabela 3.1 Classificação dos métodos de construção do diagrama de inter-relações CLASSIFICAÇÃO QUANTO AO... Resultado Ponto de partida Procedimento Porte Sistemático (tentativas) Construção Qualitativo Manual Otimizante Melhoramento Quantitativo Computacional Os métodos que serão apresentados para a definição de layouts seguem essa classificação. 3.6 TIPOS DE MOVIMENTAÇÃO ENTRE CENTROS DE PRODUÇÃO O tipo de movimentação entre centros de produção está diretamente relacionado aos objetivos do estudo de layout, mais especificamente à aplicação dos critérios de eficiência. Ter uma boa medida da distância a ser percorrida, ou melhor, da movimentação do material entre centros de produção, permite uma melhor avaliação e comparação entre layouts alternativos para poder escolher o melhor, ou mais eficiente, dentre eles. HERAGU (1996) considera a existência de uma diversidade de medidas de distância, tais como 4 : Euclidiana (direta). Euclidiana Quadrática. Retangular (Retilínea). Tchebychev. Distância Aisleana. Adjacência. Caminho mínimo. 4 Para obter mais informações sobre cada uma dessas medidas de distância ver HERAGU (1996, pp ).

29 24 É interessante conhecer as possibilidades de movimentação entre centros de produção. Contudo, os métodos que serão abordados nos próximos capítulos envolverão a utilização prática de dois tipos principais: movimentação direta (Euclidiana) e movimentação retangular (retilínea). Para o desenvolvimento das formulações, considere a Figura 3.5. O objetivo é ir do centro A até o centro B utilizando uma das duas movimentações citadas. y B (I) Centróides: A(x A,y A ) B(x B,y B ) (II) A Figura 3.5 Esquema de coordenadas para medição de distância entre centros de produção Onde: x A ex B são as coordenadas x dos centróides dos centros A e B, respectivamente. y A ey B são as coordenadas y dos centróides dos centros A e B, respectivamente. a) Movimentação Direta (Euclidiana): Está representada pela reta (I), e a distância entre os pontos pode ser calculada através da fórmula: x AB 2 ( x - x ) ( y - y ) 2 d = + onde d AB é a distância entre os centróides A e B. A B Combinando-se os percursos entre os diversos pontos (centróides) de centros de trabalho, forma-se a chamada malha de movimentação direta, representada na Figura 3.6. A B

30 25 D C B A Figura 3.6 Malha de Movimentação Direta: b) Movimentação Retangular ou Retilínea: Pode ser representada por qualquer caminho dentro do retângulo (II), e a distância entre os pontos pode ser calculada através da seguinte fórmula: d AB = x A x B + y A y B onde d AB é a distância entre os centróides A e B. A combinação das possibilidades de percursos entre diversos pontos (centróides) de centros de trabalho forma a chamada malha de movimentação retangular, representada na Figura 3.7. C A B D Figura 3.7 Malha de Movimentação Retangular Como esse tipo de movimentação inclui vários caminhos com a mesma distância (o que não ocorre na movimentação direta que possui um único caminho), ele acaba sendo o mais usado na prática. Além disso, ele é mais facilmente computado e interpretado.

31 26 4 MÉTODOS PARA LAYOUT POR PROCESSO OU FUNCIONAL Este layout é bastante flexível sendo utilizado para a fabricação de diversos tipos de produtos. Na construção desse tipo de layout pode ser aplicada uma diversidade de métodos. Basicamente, foram selecionados três métodos para serem apresentados aqui. Além da descrição de cada método propriamente, alguns recursos para sua aplicação são apresentados oportunamente. 4.1 MÉTODO DA TABELA DE TRÁFEGO (MÉTODO DOS ELOS) Classificação do Método: Sistemático, de construção, quantitativo, manual. Características Principais: Considera que existem n centros de produção (elementos ou facilities) e que cada produto pode passar ou não por esses n centros. Baseia-se na determinação de todas as inter-relações possíveis entre os n centros de produção, de modo a criar um critério de priorização na localização desses centros dentro do layout (VALLE, 1975). Parte da premissa de que merecem prioridade na localização os centros que estiverem sujeitos a um maior fluxo de tráfego, de eparaos demais centros (VALLE, 1975). Passos do Método: 1) Obter a seqüência de operações (normalmente através de um Diagrama de Multi-Produto). 2) Adotar uma medida de transporte (para dimensionar o fluxo). 3) Construir a Tabela de Tráfego ou Diagrama De-Para. 4) Fazer um layout inicial (em função da malha de movimentação). 5) Melhorar o layout por tentativas. 6) Adaptar ao prédio. Para exemplificar a aplicação do método, considere-se o seguinte problema: Uma pequena empresa possui em seu processo produtivo uma guilhotina (A), uma fresadora horizontal (B), uma Furadeira (C), uma fresadora vertical (D), uma rosqueadeira (E) e de uma retificadora (F). Essas máquinas são usadas para produzir três produtos distintos, denominados de #1, #2 e #3. Para produzir cada produto são necessárias operações diversas, tanto em número quanto em seqüência de ocorrência. Os volumes de produção anual para os produtos #1, #2 e #3 são , e , respectivamente. O transporte entre centros é feito em recipientes com capacidades diferenciadas, 50, 200 e 250 peças/recipiente, para

32 27 os produtos #1, #2 e #3, respectivamente. A Tabela 4.1 representa o Diagrama de Multi-Produtos para a apresentação dos dados relacionados aos três produtos. Deseja-se saber como ficarão localizados os centros de produção para um melhor rendimento de movimentação (pré-layout), no caso de movimentação retangular. Tabela 4.1 Representação do Diagrama de Multi-Produtos Centros de Produção A -Cortar 1 Produtos #1 #2 #3 2 B - Fresar (máq.1) C -Furar D - Fresar (máq.2) E - Rosquear F - Retificar Produção Anual Peças/Recipiente A seqüência de operações para produção mostrada no Diagrama de Multi-Produtos pode ser sintetizada para melhor visualização, como mostra o Tabela 4.2 (passo 1). Tabela 4.2 Operações de Produção Produto #1 #2 #3 Operações A C F B D E C F B E D F B A F C D E Na definição de uma medida de transporte (passo 2), pode-se considerar qualquer unidade que possa expressar a intensidade de tráfego entre os diversos centros, tais como: número de peças, número de caixas, número de recipientes, toneladas transportadas e número de pallets. É importante que a medida a ser adotada possa ser aplicada genericamente para todos os centros. No dimensionamento da intensidade de tráfego no problema exemplo, será considerado o número de recipientes que transita entre um centro e outro (ou entre os elos das operações). Desse modo, a medida de transporte será o número de

33 28 viagens necessárias para atingir a produção anual de cada produto. A Tabela 4.3 agrega aos dados da Tabela 4.2 as informações necessárias ao dimensionamento do fluxo de transporte entre os centros de produção. Tabela 4.3 Tabela para o Dimensionamento do Fluxo de Transporte Produto Seqüência de Operações Produção Anual Peças/ Recipientes Nº de viagens (Fluxo) # 1 A C F B D E /50 = 300 # 2 C F B E D F /200 = 60 # 3 B A F C D E /250 = 160 A Tabela 4.4 representa a Tabela de Tráfego (DE/PARA) para o problema exemplo (passo 3). Nela estão contidos os volumes que saem e entram para cada centro de produção. Por exemplo, na seqüência de operações do produto #1 há um fluxo de 300 viagens saindo do centro de produção A (DE) e chegando no centro C (PARA), representando o primeiro elo de operações. Na diagonal estão os somatórios de cada linha e da coluna de mesmo nome. Isto representa todo o fluxo que entra e que sai nos centros de produção. Tabela 4.4 Tabela de Tráfego (DE/PARA) DE PARA A B C D E F A (#1) 160 (#3) B 160 (#3) (#1) 60 (#2) C (#3) 300 (#1) 60 (#2) D (#1) 160 (#3) 60 (#2) E 60 (#2) 580 F 300 (#1) 60 (#2) 160 (#3) 1100