MRP COMO SISTEMA PROPULSOR DE MELHORIAS NA ADMINISTRAÇÃO DE MATERIAIS

ISSN 1984-9354 MRP COMO SISTEMA PROPULSOR DE MELHORIAS NA ADMINISTRAÇÃO DE MATERIAIS Jamile Pereira Cunha Rodrigues (UESC) Resumo Diante do atual cenário competitivo empresarial, as empresas estão buscando maior produtividade atrelada a redução de custo e estoque, qualidade de produtos, planejamento de produção e maximização dos lucros. Para isso a administração de maateriais conta com o sistema MRP (Materials Requirements Planning) que proporciona controle e planejamento do estoque. Com o planejamento de necessidades de materiais o administrador conta com um auxílio para simplificação dos processos e eficácia da gestão de estoque, moderando práticas de rotatividade de estoque, produtividade da mão de obra, utilização da capacidade e custos em geral. Esse estudo revela, através de pesquisas secundárias de base teóricas, que é possível obter otimização dos recursos físicos e humanos da organização com a utilização do MRP e MRP II. Palavras-chaves: MRP, sistema, estoque, produção

1. INTRODUÇÃO A fim de se adequarem ao ambiente atual de forte competitividade gerado pela globalização, as empresas têm buscado transformações significativas em seus processos estratégicos e administrativos. Melhoria na qualidade dos produtos, redução de custo, estoque e tempo de entrega são ações indispensáveis ao incremento da administração de materiais. Diante das mudanças e exigências do mercado, a administração de materiais procura melhorar continuamente a rotatividade de estoque, o atendimento ao cliente, a produtividade da mão de obra, a utilização da capacidade, custo de material, o custo do transporte e o custo do sistema, ou seja, atender ao cliente da melhor forma, com o menor investimento em estoque. Além disso, os administradores buscam sistemas mais eficientes de gestão que auxiliem no atendimento de tantas demandas. Para Dias (2005) a gestão de estoque ajusta o planejamento da produção reduzindo o capital investido em estoque, o qual gera um custo elevado. O estoque é essencial para o bom funcionamento das empresas, otimizando o investimento. Em busca de minimizar os estoques carregados surge o Planejamento das Necessidades de Materiais (Manufacturing Resource Planning - MRP) simplificando a gestão de estoques e o sistema de programação da produção, otimizando os recursos humanos e físicos da organização. Fernandes (2009, p.3) afirma que o MRP é visto pelas organizações como um sistema que propicia vantagem competitiva nesse novo mercado, onde as mudanças são constantes e o cumprimento de prazos é imprescindível. Podemos dizer que MRP e MRP II não são apenas sistemas, mas conceitos de gerenciamento total em prol do uso produtivo dos recursos. O objetivo desse estudo foi apontar as consequências positivas do uso desse sistema pelas empresas, evidenciando os parâmetros e as diferença entre o MRP e o MRP II. A justificativa do uso desse sistema de gestão se deve em função de o mesmo apresentar resultados satisfatórios para as empresas através da adequação dos estoques para redução de custo ou maximização dos lucros. 2

Este artigo trás uma abordagem objetiva e está alicerçado metodologicamente por base teórica, destacando autores da área de administração de materiais com o intuito de enfatizar o objetivo do MRP e MRP II na busca da superação dos desafios organizacionais. 2. MRP: determinando exigências e mantendo prioridades O MRP é considerado um Sistema de Administração de Produção (SAP) de grande porte, sendo um dos mais utilizados em todo o mundo desde a década de 70. Ele consiste em um sistema que permite, com base na decisão de elaborar um programa de produção de itens e/ou conjuntos, determinar o que, quando e quanto comprar e produzir de materiais e conjuntos acabados. Além disso, esse sistema tem como fator principal o objetivo de ajudar o administrador a comprar e a produzir apenas o necessário e no momento exato para eliminar estoques, ou seja, o que o MRP faz é uma projeção do saldo em estoque, calculando as previsões de saída e as necessidades de acordo com os dados disponíveis. Logo, sua gestão envolve troca de informações entre o planejador e o sistema, para que haja uma confrontação entre o planejado e o ocorrido, administrando assim as exceções. Corrêa, et al. (2001) explica a gestão por exceção da seguinte forma: o planejador informa ao sistema as ocorrências da realidade (apontamento), da visão de futuro, de parametrização e de controle e o sistema, após os processamentos cabíveis, disponibiliza informações ao planejador de modo a permitir a tomada de decisão sobre o que, quanto, quando e com que recursos produzir e comprar. Perante a grande quantidade de ocorrências, após o confrontação a realidade pode está diferente do planejado em alguns casos, exemplo, um recebimento esperado para segunda-feira chegou incompleto, uma ordem de produção não ficou pronta, uma máquina quebrada, etc. Sobre estas é que o planejador terá de concentrar a maior parte de sua atenção, observar as consequências da diferença identificada entre o planejado e o realizado. São as chamadas mensagens de ação ou exceção que precisam ser gerenciadas. 2.1. Parâmetros para a eficácia do MRP O MRP tem como papel preponderante determinar quais são os componentes necessários, as quantidades necessárias e datas de vencimento, através do auxílio de um 3

programa de computador. Para tal, são utilizados alguns parâmetros para garantir uma análise das necessidades da organização, e a eficácia do processo. A parametrização possibilita que possíveis características da realidade sejam informadas, e, por esse motivo, sejam examinadas de forma ponderada pelo sistema, ou seja, é a maneira de adequar o cálculo de MRP às necessidades específicas da empresa que adota esse sistema. Por conseguinte, é importante salientar que essas necessidades e características da organização estão em constante mudança, daí denota-se a relevância de revisar periodicamente a parametrização adotada, para que a realidade seja refletida o mais fielmente possível para o sistema. Ex.: capacidades de estoque; tamanho dos lotes de compra, especificação de exigências, alocação, planejamento de pedidos, dentre outros. O lead time (tempo de espera) refere-se ao período de tempo necessário para se desempenhar processos. Na fabricação, inclui o tempo para a preparação do pedido, filas de espera, processamento, recebimento, inspeção e quaisquer atrasos esperados. Pode ser tido, ainda, num sentido lato, como o tempo decorrente entre a liberação de uma ordem de compra ou de produção e o momento a partir do qual o material referente à ordem está pronto e disponível para o uso. Existem componentes do lead time tanto para a produção quanto para o setor de compras. No primeiro caso, o processo se dá da seguinte maneira: tempo decorrente de emissão física da ordem; tempo de tramitação da ordem até responsável no chão da fábrica; tempo de formação do kit de componentes no almoxarifado; tempo de transporte de materiais durante o tempo em que a ordem está aberta; tempo de fila, aguardando processamento nos setores produtivos; tempos de preparação de equipamentos; tempo de processamento propriamente dito; tempo gasto com possíveis inspeções de qualidade. É importante lembrar que é comum encontrar erros na definição de lead time de produção. Isso ocorre quando apenas se considera os tempos de processamento e preparação de máquina, relevando o tempo de fila (congestionamentos no setor da fábrica), podendo também acontecer um registro maior desse processo do que na realidade. No caso dos componentes do lead time de compras, leva-se em consideração: tempo de emissão da ordem física; tempo de transformação da ordem de compra em pedido; tempo de envio do pedido até o fornecedor; tempo de entrega do fornecedor; tempos de recebimento e liberação; tempo gasto com possíveis inspeções de recebimento e armazenagem. É válido considerar que, em alguns períodos, há dificuldade em calcular o tempo de espera, 4

principalmente, quando depende do fornecedor para esta análise, utilizando critérios como: dados históricos, médias e desvios padrões. Outros parâmetros que devem ser utilizados são: a determinação dos tamanhos dos lotes de produção e compra (engloba lotes mínimos, máximos e períodos fixos) e a determinação dos limites de estoque de segurança, tendo como objetivo prever incertezas que podem decorrer do processo de transformação. Essa análise é relevante, pois pode suprir uma demanda emergencial pelo fornecimento prévio de um determinado item (sem afetar à produção), levando em conta o processo que o produz. Destarte, para a boa utilização desses parâmetros, denotando uma boa execução do MRP, é imprescindível a observação tanto do sistema de previsão de vendas, uma vez que decisões equivocadas podem resultar em previsões ruins, quanto da análise minuciosa dos dados em estoque para garantir um desempenho global da organização onde o sistema se encontra. 2.2. O alcance dos objetivos do MRP O processo de utilização do MRP baseia-se em dois objetivos básicos, que correspondem à determinação das exigências especificadas no plano mestre de produção, para ter os materiais certos nas quantidades certas e disponíveis no momento certo para atender à demanda de mercado, e a base no lead time, no qual se deve calcular o período em que cada componente deve estar disponível, mantendo as prioridades diante de todas as variáveis que ocorrem no mercado, com fornecedores e clientes. Para se chegar a tais objetivos, é crucial a consideração de determinados elementos observados no livro de Pozo (2004): Programa Mestre de Produção: é o programa de produção a ser cumprido, com quantidades e prazo, exigidos pelo cliente. Envolve programação das máquinas e equipamentos e as necessidades de mão de obra; Folha de Operação: é o documento que mostra todos os dados de uma peça, tais como o material de que é feito, as máquinas e o tempo necessário para sua fabricação, pessoas envolvidas, etc.; Codificação dos Materiais: especificação completa de cada matéria-prima, material ou componente que se utiliza ou será utilizado; 5

Controle de Estoque: é o programa que mostra as quantidades de materiais disponíveis no estoque; Lista de Materiais: é o documento que mostra todos os elementos necessários para fabricar um produto composto de duas ou mais peças, com todos os dados de cada elemento. Diante disso, a contribuição do MRP na simplificação da gestão de materiais envolve avaliação do planejador de fatores importantes como prioridade (refere-se à manutenção das datas de vencimento corretas pela constante avaliação das datas de vencimento necessárias para pedidos liberados e, se necessário, expedir ou cancelar a expedição), replanejamento de baixo para cima (ações corretivas em função de condições que se modificam. Deve ocorrer tão pouco quanto possível em estruturas de produto. Se isso puder ser feito, não haverá necessidade de se fazer qualquer modificação relativa ao produto principal) e redução do nervosismo do sistema (algumas exigências se modificam rapidamente e em pequenos volumes, o que causa modificações para frente e para trás no MRP. O planejador deve julgar se as modificações são importantes o suficiente para reagir a elas e se o pedido deve ser liberado. Um método para se reduzir o nervosismo do sistema são os pedidos planejados pela empresa). Algumas responsabilidades também são relevantes ao planejador de MRP para que haja fluxo de material, entrando pela fábrica e saindo dela, a saber: Lançar pedidos para compras ou para a fabricação; Reagendar as datas de vencimento de abertura de pedidos existentes à medida que são exigidos. Sanar erros e tentar descobrir suas causas. Resolver faltas críticas de material por expedição ou replanejamento. Coordenar, juntamente a outros planejadores, o controle da atividade produtiva e de compras para resolver os problemas. 3. MRP II O MRP apresenta algumas deficiências, pois não trata de problemas de análise de capacidades, por exemplo, se a quantidade de máquinas e pessoas é suficiente para cumprir os prazos estipulados na produção de determinado produto. 6

Para resolver essa deficiência, foram criadas novas fórmulas que foram incorporadas ao MRP, que permite o cálculo das necessidades de recursos humanos e de equipamentos, sendo conhecido como MRP II. Sua atividade é planejar as necessidades de produção, assim como mão de obra, equipamentos, matéria-prima, e materiais em geral. Em termos de avanço tecnológico, o MRP II, vai muito além do MRP. Ele determina uma hierarquia de ações e decisões, objetivando um plano global de atendimento assertivo das necessidades do cliente. Com o MRP II a tomada de decisão torna-se muito centralizada, buscando a maior exatidão possível nos planos elaborados pelo sistema. Esse sistema foi inovado devido a sua dinâmica, uma vez que reage formidavelmente às mudanças constantes do ambiente competitivo e turbulento de hoje. Sua utilização é primordial nos sistemas complexos e de frequentes mudanças, pois é um sistema de informação completo e flexível, tendo utilidade em todas as áreas da organização, como também em pequenas, médias e grandes empresas. O MRP II aceita perfeitamente o uso do Just in time, trabalhando em conjunto, formando um perfeito sistema global de produção. Na figura 1, é apresentado o esquema de funcionamento do MRP II. Figura 1 Interface do MRP e o MRP II Fonte: (POZO, 2004, p. 116) 4. CONSIDERAÇÕES FINAIS 7

O artigo ora apresentado evidenciou que o MRP é um sistema de suma importância ao funcionamento eficiente e, por consequência, eficaz da organização. Isso foi ratificado pelo fato de esse sistema ser um instrumento de auxílio ao administrador tanto na compra, como na produção, realizando esses processos com o material necessário e no momento exato para eliminar estoques. O uso desse sistema traz benefícios à organização uma vez que propicia maior controle sobre o estoque, maior precisão nos pedidos de compra e prazos de entrega de um produto. Juntos, esses três fatores criam informações mais palpáveis sobres seus custos e auxiliam o administrador na tomada de decisão. Vale ressaltar que seu gerenciamento envolve a interação entre o planejador e o sistema, sendo que o primeiro tem a responsabilidade de fornecer os dados para o MRP prever as saídas e as necessidades. Diante desses aspectos, observa-se também a importância da existência de alguns parâmetros, por exemplo o lead time, no alcance dos objetivos básicos, tais como ter o material certo, no momento oportuno e na quantidade requerida. Não se pode esquecer que, indo além desses objetivos, surge o MRP II, incluindo, assim, máquinas e pessoas no processo decisório. Em suma, o MRP e o MRP II servem de fundamento para a tomada de decisões, levando em consideração não só os recursos físicos, mas também os humanos, com a finalidade de atender à demanda do mercado. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS CORRÊA, Henrique L.; GIANESI, Irineu G. N.; CAON, Mauro. PLanejamento, programação e controle da produção - MRP/ERP: conceitos, uso e aplicações. São Paulo: Atlas, 2001. 8

DIAS, M. A. P. Administração de materiais: princípios, conceitos e gestão. 5. ed. São Paulo: Atlas, 2005. FERNANDES, T., PADUA, F. S. M. de. O impacto do MRP no cumprimento de prazos e redução de estoques. e-f@nzine. Monte Alto, ano 1, n. 4, abr./jun. 2009. Disponível em: http://www.fan.edu.br/efanzine/documentos/91.pdf. Acesso em: 20 mar. 2013. POZO, Hamilton. Administração de recursos materiais e patrimoniais: uma abordagem logística. 3.ed São Paulo: Atlas, 2004. 9