Segurança Alimentar Alimentos para Animais rações Seminário IACA Fátima, 17 de Junho O Controlo de Qualidade na Fileira da Alimentação Animal: APPCC e Dioxinas Pedro Prisca
Aprender com o Passado para prevenir no Futuro Algumas das Crises Alimentares : Vacas Loucas (BSE) Nitrofuranos Hormonas Dioxinas Bem Estar Animal OGM s Gripe Aviária, Suína Legislação Alimentar Comunitária e Nacional Intoxicações Alimentares
Legislação do sector: Legislação alimentar, Comunitária e Nacional: Matérias-Primas Aditivos Alimentos para Animais (rações) Alimento Medicamentoso Substâncias indesejáveis Higiene e Segurança Alimentar Controlos oficiais Métodos de amostragem e de análise
Legislação do sector: WWW.dgv.min-agricultura.pt WWW.iaca.pt
REGULAMENTO (CE) N.o 178/2002 DO PARLAMENTO EUROPEU E DO CONSELHO de 28 de Janeiro de 2002 que determina os princípios e normas gerais da legislação alimentar, cria a Autoridade Europeia para a Segurança dos Alimentos e estabelece procedimentos em matéria de segurança dos géneros alimentícios
Alimento para Animais Definição de Alimento para Animais Reg. 178/2002 do PE e do Conselho Artigo 2.º Definição de «género alimentício» Para efeitos do presente regulamento, entende-se por «género alimentício» (ou «alimento para consumo humano»), qualquer substância ou produto, transformado, parcialmente transformado ou não transformado, destinado a ser ingerido pelo ser humano ou com razoáveis probabilidades de o ser.
O Regulamento (CE) n.º 183/2005 de 12 de Janeiro de 2005 que obriga à implementação do HACCP, desde partir de 1 de Janeiro de 2006. HACCP - HAZARD ANALYSIS AND CRITICAL CONTROL POINTS ( APPCC - ANÁLISE DE PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLO) A identificação, prevenção de ocorrência, monitorização e verificação dos perigos é responsabilidade das empresas
O Regulamento (CE) n.º 183/2005 (15) O sistema APPCC na produção de alimentos para animais deve ter em consideração os princípios contidos no Codex Alimentarius, mas deve permitir uma flexibilidade suficiente em todas as situações. Em algumas empresas do sector dos alimentos para animais não é possível identificar pontos críticos de controlo e, em certos casos, as boas práticas podem substituir a análise dos pontos críticos de controlo. De igual modo, o requisito de estabelecer os «limites críticos» previstos no Codex Alimentarius não obriga à definição de limites numéricos em todos os casos. O requisito de conservar documentos previsto no mesmo código deve ser flexível, a fim de evitar sobrecargas indevidas
Sistema Segurança Alimentar HACCP HACCP HAZARD ANALYSIS AND CRITICAL CONTROL POINTS APPCC -ANÁLISE DE PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLO Sistema preventivo para garantir a Segurança Alimentar
HACCP - HAZARD ANALYSIS AND CRITICAL CONTROL POINTS ( APPCC - ANÁLISE DE PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLO) Abordagem sistemática, Controlar qualquer área ou ponto do sistema de produção de alimentos que possa contribuir para uma situação de perigo, Presença de contaminantes e microrganismos patogénicos, Matérias-Primas, processo de fabrico, às instruções de uso para o consumidor, ao sistema de distribuição, ou às condições de armazenagem.
HACCP Motivação dos empresários A Segurança Alimentar é uma condição essencial para o sucesso empresarial e não apenas o cumprimento da Legislação ou obrigação legal Envolvimento da Gestão Formação do pessoal Para que este compreenda porque deve cumprir regras gerais de higiene e regras específicas dos processos tecnológicos, Procedimentos e Instruções de Trabalho
HACCP Inclui: Segurança Alimentar Exclui: Qualidade Questões Ambientais Bem-estar estar animal Aspectos Sociais
INTEGRAÇÃO DE SISTEMAS Sistema de Gestão da Qualidade ISO 9001:2000 HACCP Código Boas Práticas Fabrico
HACCP Porquê aplicar um sistema de segurança alimentar? Saúde Pública em geral Intoxicações alimentares são uma principal causa de doença Consumidor está cada vez exigente e informado Exigências do mercado Competitividade Sucesso Cumprimento da legislação em vigor Alimentos seguros Empresa segura Livre de responsabilidade
Sistema Segurança Alimentar HACCP As Boas Práticas são um Pré-requisito para a aplicação do sistema HACCP. Antes da implementação: Assegurar o correcto cumprimento e dos princípios gerais de higiene e das Boas Práticas de fabrico. São estas medidas, denominadas Pré-requisitos
Sistema HACCP PRÉ-REQUISITOS Instalações e equipamento Controlo de fornecedores Manipulação segura (inclui embalamento e transporte) Controlo de resíduos Controlo de pragas Limpeza e desinfecção Qualidade da água Manutenção Saúde e higiene do pessoal Formação PRÉ-REQUISITOS HIGIENE PESSOAL HIGIENE DAS INSTALAÇÕES, DOS EQUIPAMENTOS E UTENSÍLIOS HIGIENE DO PROCESSO
Pré-Requisitos Para prevenir, reduzir ou eliminar a contaminação dos alimentos durante a sua armazenagem e preparação: devem ser cumpridos pré-requisitos os pré-requisitos fornecem as bases para uma efectiva aplicação do HACCP
Códigos de Boas Práticas Definem os requisitos mínimos de higiene e dos processos que devem ser aplicados pelo sector alimentar, para garantir a segurança e salubridade dos alimentos (nacionais/ comunitários)
Códigos de Boas Práticas Objectivo ajudar os operadores na implementação da legislação adaptar Guias ou Códigos para os diversos sectores de actividade explicar os procedimentos das Boas Práticas e dos princípios HACCP necessários para a implementação de forma detalhada
Listas de Verificação Para a verificação do cumprimento dos pré-requisitos HACCP recorre-se a Listas de Verificação (Check lists), elaboradas de modo a permitir avaliar o nível de conformidade com as exigências regulamentares.
É de salientar e louvar o trabalho desenvolvido através do Programa Agro (2002-2005), com a IACA Associação Portuguesa dos Industrias de Alimentos Compostos para Animais e a EZN - Estação Zootécnica Nacional Para apoio do processo de implementação do Código das Boas Práticas de Fabrico.
2000 Código de Boas Práticas Garantir qualidade e legalidade Janeiro 2007, nova versão princípios do HACCP FEFAC - Federação Europeia de Fabricantes Alimentos Compostos IACA Associação Portuguesa de Industriais de Alimentos Compostos para Animais.
Implementação dos pré-requisitos: Controlo da potabilidade da água de abastecimento Controlo das temperaturas Controlo da higiene e limpeza Controlo dos animais nocivos (Controlo de pragas) Controlo da sanidade e adaptação dos trabalhadores aos postos de trabalho Manutenção Instalações e equipamento Controlo dos efluentes e resíduos Selecção de fornecedores Formação
Pré-Requisitos do HACCP Boas Práticas Instalações e equipamento (adequado, Limpeza e verificação dos circuitos, manutenção ) Controlo de fornecedores (certificados de conformidade, visitas, HACCP ) Manipulação segura (embalamento, armazenagem e transporte ) Controlo de resíduos e efluentes (lixo, esgotos, ) Controlo de pragas (roedores, insectos, aves )
Pré-Requisitos do HACCP Boas Práticas (cont.) Controlo da Higiene, Limpeza e desinfecção (procedimentos, instruções de trabalho, registos, ) Qualidade da água (análise químicas, equipamentos, ) Manutenção (preventiva, planos, registos, curativa, montagens, ) Saúde e higiene do pessoal (procedimentos, registos, ) Formação (boas práticas de fabrico, segurança alimentar, )
Sistema HACCP ETAPAS PRELIMINARES Definir o âmbito do estudo Seleccionar a equipa HACCP Descrever o produto e o processo Identificar o uso pretendido do produto Elaborar o fluxograma Verificar o fluxograma AVALIAÇÃO DO SISTEMA Revisão do sistema APLICAÇÃO DOS PRINCÍPIOS HACCP 1. Identificar perigos e medidas preventivas 2. Identificar os pontos críticos de controlo (PCC) 3. Estabelecer os limites críticos para cada PCC 4. Estabelecer um sistema de monitorização 5. Estabelecer um plano de acções correctivas 6. Estabelecer procedimentos de verificação 7. Estabelecer os registos e documentação
Etapas preliminares: definição do campo de aplicação; formação da equipa HACCP; descrição do produto e do processo; identificação do uso e consumidores; elaboração de diagramas de fluxo; verificação dos fluxogramas no local.
definição do campo de aplicação No âmbito do Sistema de Gestão da Qualidade da nossa Empresa, encontra-se igualmente implementado o Sistema HACCP (baseado no Codex Alimentarius) e o Código de Boas Práticas de Fabrico, no sector de rações.
Campo de aplicação Fabrico e comercialização no sector de rações. Abranger todas as fases de fabrico, de alimentos para animais, ao longo da cadeia produtiva: compra de matérias primas venda de produto acabado. produto acabado Animal Homem Abranger todos Perigos inerentes: Químicos Biológicos Físicos
Constituição da equipa HACCP Multidisciplinar, dinâmica, formação em HACCP: maior e melhor recolha de dados para serem tratados decisões tomadas com base em mais conhecimentos e experiências
Constituição da equipa HACCP A equipa de HACCP é a responsável pela elaboração, implementação e manutenção do Sistema de HACCP na empresa É fundamental obter uma equipa multidisciplinar Para melhor conjugação de experiências nas áreas técnicas de produção para garantir a eficácia do sistema. As pessoas normalmente envolvidas são das áreas: - Qualidade - Produção - Engenharia - Microbiologia - Gestão
Constituição da equipa HACCP exemplo: Membros efectivos da equipa: Engenharia Agronómica Produção Industrial Médica Veterinária Engenharia Zootécnica Engenharia Gestão e Produção Industrial Formações: - HACCP - Auditorias Higio-Sanitárias - Sistema de Gestão da Qualidade - Boas Práticas de Higiene e Fabrico
Descrição do produto e do processo; estrutura física do Produto (farinha, granulado, migalha, ) embalagem (saco de papel ou ráfia, Big-Bags, Granel, ) prazo de validade ( ex. 90 dias ) armazenagem (local seco, arejado e fresco ) distribuição ( venda a distribuidores e/ou venda directa) Identificação do uso e consumidores; quem são os compradores (ex. suinicultores ) recomendação na utilização (rótulo) populações sensíveis (rótulo)
Identificação do uso e consumidores (quem são os compradores, recomendação na utilização, populações sensíveis). O rótulo constitui o elemento chave para estas duas etapas e que deve conter a maior parte de informação.
n.º Definitivo de fabricante autorizado N.º de Lote RASTREABILIDADE
Elaboração de diagramas de fluxo; A elaboração de formato de fluxo é livre. Deve conter todos os passos do processo com sequência, com lógica e critério. Verificação dos fluxogramas no local; A verificação no local para a sua validação, a fim de evitar diferenças entre o elaborado e a realidade.
Recepção matérias primas Verificação Mat. de embalagem Armazenamento mat. primas em silo ou células, m.p. liquidas, Pré-misturas e aditivos ensacados Moenda Perda de agua Produto a dosear Doseamento automático Doseamento automático Agua de compensação Mistura Doseamento manual Melaçagem Produto farinado Agua para preparação Vapor Condicionamento Expansão Granulação Arrefecimento Perda de agua Quebramento Produto migalhado Revestimento Produto granulado Embalagem 5 Kg Embalagem 10 Kg Embalagem 40 Kg Granel Produto acabado
FLUXOGRAMAS DETALHADOS PROCESSO DE FABRICO DE ALIMENTOS COMPOSTOS PARA ANIMAIS Os símbolos são fáceis de relembrar Fabricar = Armazenar = Movimentar Inspeccionar
Exemplo:
Sistema HACCP ETAPAS PRELIMINARES Definir o âmbito do estudo Seleccionar a equipa HACCP Descrever o produto e o processo Identificar o uso pretendido do produto Elaborar o fluxograma Verificar o fluxograma AVALIAÇÃO DO SISTEMA Revisão do sistema APLICAÇÃO DOS PRINCÍPIOS HACCP 1. Identificar perigos e medidas preventivas 2. Identificar os pontos críticos de controlo (PCC) 3. Estabelecer os limites críticos para cada PCC 4. Estabelecer um sistema de monitorização 5. Estabelecer um plano de acções correctivas 6. Estabelecer procedimentos de verificação 7. Estabelecer os registos e documentação
Os 7 Princípios do HACCP: identificação de perigos e medidas preventivas; identificação dos pontos críticos de controlo; definição de limites de controlo; implementação de procedimentos de monitorização; estabelecimento de acções correctivas; implementação de procedimentos de verificação; arquivo de documentos e registos. 8º princípio: Bom Senso
Identificação de perigos NP EN ISO 22000: 2005 PERIGO para a segurança alimentar o agente biológico, químico ou físico presente no género alimentício, ou na condição género alimentício, com potencial para causar efeito adverso para a saúde. Um agente biológico, químico ou físico presente nos géneros alimentícios ou nos alimentos para animais, ou uma condição dos mesmos, com potencialidades para provocar um efeito nocivo à saúde.
Identificação de perigos e medidas preventivas Antes de surgirem as primeiras dificuldades na análise dos riscos temos que inicialmente listar os perigos associados aos processos de Armazenamento de MP, Processamento, Armazenamento e Distribuição do produto acabado. A equipa deve identificar os perigos em cada fase do processo produtivo, de modo a não dispersar ou tornar demasiado complexa. Perigos considerados: Químicos (micotoxinas, pesticidas, metais pesados, antibióticos, lubrificantes, % substâncias activas incorrecta na dosagem, homogeneização, contaminação cruzada ) Biológicos ( bolores, leveduras, Clostridium spp., Salmonella spp. ) Físicos ( pedras, vidros, madeiras, metais, )
Identificação de perigos Risco: Hipótese ou probabilidade de um dado perigo ocorrer, colocando em causa a salubridade do produto. Uma função da probabilidade de um efeito nocivo para a saúde e da gravidade desse efeito, como Consequência de um perigo. Severidade: Seriedade ou impacto de um perigo na saúde do consumidor.
Perigos Biológicos BACTÉRIAS: (patogénicas ou potencialmente patogénicas): Salmonella, Staphylococcus aureus, Yersinia enterocolitica, Vibrio cholerae, V. parahaemolyticus, V. vulnificus, E. coli, Listeria monocytogenes, Clostridium botulinum, Clostridium perfringens, Campylobacter jejuni, E. coli, Shigella spp., Brucella spp. Bacillus cereus, Mycobacterium sp; VÍRUS: Vírus da Hepatite A, Gripe, Tuberculose, Norovírus, Coronavírus, Rotavírus, Astrovírus, Reovírus; PARASITAS: Giardia, Cyclospora, Toxoplasma, Cryptosporidium, Entamoeba, Trichinella, Tenia solium, Anysakis, Fasciola hepática;
Perigos químicos SUBSTÂNCIAS PROIBIDAS: Hormonas anabolizantes, beta-agonistas, tireostáticos, alguns antibióticos; RESÍDUOS DE MEDICAMENTOS: Antibióticos, sulfamidas, CONTAMINANTES DA CADEIA ALIMENTAR (poluentes): Dioxinas, dibenzofuranos, policlorados bifenil, metais pesados, hidrocarbonetos aromáticos policíclicos, diversos pesticidas; organofosforados, piretroides; SUBSTÂNCIAS INDESEJÁVEIS (naturais): Biotoxinas marinhas (bivalves e peixes tóxicos), micotoxinas, toxinas dos cogumelos, alcaloides dos vegetais, glucosídeos cianogénicos, fitatos, oxalatos, factores anti-vitamínicos; factores anti-tripsinicos; nitratos e nitritos, nitrofuranos; hidrocabonetos poliaromáticos; ADITIVOS ALIMENTARES: conservantes, corantes, edulcorantes, entre outros agentes; OGM (organismos geneticamente modificados): Soja, milho, arroz, entre outros.
Perigos físicos Entre outras causas físicas, destacam-se: lascas de madeira, plástico, metais, esquírolas de vidro ou de ossos, areia, terra, fragmentos de palha de aço, anzóis, adornos pessoais, cabelos, isótopos radioactivos.
Análise de Perigos Identificação e caracterização dos perigos (causas das doenças). Avaliação da exposição aos riscos (probabilidade da ocorrência e severidade da doença) são peças fundamentais na construção de toda estrutura da "análise de risco" da cadeia alimentar.
Quais as principais dificuldades na identificação dos perigos Falta de preparação técnica ao nível da química, microbiologia e dos processos; Distinção entre os perigos reais e os perigos teóricos; Avaliação adequada da implicação dos perigos; Definição correcta dos limites críticos; O risco associado ao perigo pode variar de indivíduo para indivíduo; Conhecimento das práticas de manutenção; Conhecimento dos equipamentos; Controlo da correcta implementação das BPF e BPH.
Análise de Perigos Questões a colocar (lista não exaustiva): Matérias Primas Lay out da fábrica e equipamento Contaminações cruzadas Factores intrínsecos do produto (ph, aw, Temp.) Processo de fabrico Circulação de produtos e do pessoal Pessoal Embalagem Armazenagem e distribuição Consumidor alvo
Medidas preventivas mais comuns: Controlo dos processos (Moagem, Doseamento, Expansão, Granulação, Armazenamento, Expedição, ); Garantia dos fornecedores quanto à qualidade das MP fornecidas; ex. Certificados de qualidade, análises, Manutenção preventiva e calibração de equipamentos; Controlo da efectividade dos programas de limpeza; ex. planos de limpeza Controlo do cumprimento das BPF e BPH; ex. Procedimentos e Instruções de Trabalho, Formação, Controlo médico dos trabalhadores
Identificação de perigos e medidas preventivas; Determinar o Risco dos perigos: baixo risco quando é pouco frequente acontecer médio risco quando pode acontecer alto risco quando é frequente Frequência Alto Significância Médio S N Determinar a Severidade dos perigos: menor maior sério crítico menor o que não resulta num produto não seguro baixo Severidade maior o que pode resultar num produto não seguro severo o que resulta num produto não seguro crítico o que resulta, mesmo em pequena quantidade, num produto não seguro
Análise de Perigos F Frequência com que ocorre o perigo 1 Extremamente improvável / Nunca ocorreu 2 Improvável / 1 a 2 vezes por ano 3 Provável / 1 a 2 vezes por mês 4 Muito provável / 1 ou mais vezes por semana 5 Certo / Todos os dias G Gravidade do perigo 1 2 Falha não causa efeito perceptível (consumidor não se apercebe da falha), nem dano/consequência. Falha causa efeito perceptível (consumidor apercebe-se da falha), mas não implica dano/consequência. 3 Falha implica dano/consequência no consumidor, com algum significado (pequena lesão) 4 Falha implica dano/consequência no consumidor, com significado (lesão grave). 5 Falha implica dano/consequência no consumidor, muito significativo (possibilidade de morte).
Análise de Perigos R = F x G R F G 1 2 3 4 5 1 1 2 3 4 5 2 2 4 6 8 10 3 3 6 9 12 15 4 4 8 12 16 20 5 5 10 15 20 25 IR Resultado Conclusão IR 4 Risco Baixo (tolerável) Este perigo não é significativo, por isso não vai ser alvo de análise de pontos críticos de controlo (estudo concluído para este perigo) 5 IR 12 Risco Médio Perigo significativo; transita para a análise de 15 IR 25 Risco Alto pontos críticos de controlo (ponto 7.)
Análise de Perigos Matéria primas /Ingredientes /Etapa/ Produto acabado Perigos potenciais introduzidos, controlados ou aumentados durante esta etapa Frequência: Alto Médio Baixo Sever.: Critica Séria Maior Menor Medida preventiva
Exemplos:
Significância (Perigos) Frequência Alto Médio S Árvore de Decisão (PCC) N baixo Menor maior sério crítico Severidade
Exemplos:
Certificados de Fornecedores Matérias Primas
Certificados de Fornecedores Matérias Primas Factura comercial Conhecimento de Embarque Certificado de Origem Certificado de Seguro Certificado de Qualidade Certificado Fitossanitário Certificado Veterinário Certificado de Fumigação Certificado OGM p/ regras da UE Certificado de inspecção de porões Certificado de peso Certificado de Análise com especificações químicas e declaração de Aflatoxina B1 de acordo Regulamentação Comunitária.
Parâmetros a controlar: Matérias Primas Composição química e microbiológica Aflatoxina e Metais Pesados Humidade e Temperatura Contaminações Cruzadas Produto acabado Composição química e microbiológica Humidade e Temperatura Contaminações Cruzadas Substancias indesejáveis (ex. Dioxinas) Homogeneidade da mistura, Incluindo alimento medicamentoso
INTEGRAÇÃO DE SISTEMAS O Sistema de Gestão da Qualidade permite a integração do HACCP, uma vez que há sinergias nomeadamente nas Medidas Preventivas, Monitorizações, Medidas Correctivas, Registos e Procedimentos de Verificação, Procedimentos, Instruções de Trabalho e Modelos. Sistema de Gestão da Qualidade ISO 9001:2000 HACCP Código Boas Práticas Fabrico
Ligações entre o método HACCP e o Sistema de Gestão da Qualidade P. Verificação do produto comprado P. Plano laboratorial de análises P. Aceitação de fora de tolerância P. Gestão de armazéns IT. Calibração de balanças IT. Ensaque IT. Carregamento a granel P. Controlo de humidade nas rações P. Plano laboratorial de análises IT. Ensaque Mod. Controlo de temperatura nos silos Medidas Preventivas Monitorização P. Controlo de produto não conforme P. Aceitação de fora de tolerância Mod. Relatório de tratamento de não conformidades Output s do software do doseamento Mod. controlo de ensaque Análises dos registo: Mod.... Análise dos resultados analíticos: Mod. Medidas Correctivas Registos Procedimentos de Verificação
Os 7 Princípios do HACCP: definição de limites de controlo; implementação de procedimentos de monitorização; estabelecimento de acções correctivas; implementação de procedimentos de verificação. Quadro Resumo do Plano HACCP
Os 7 Princípios do HACCP: arquivo de documentos e registos, (P. Controlo dos Documentos).
Avaliação ao HACCP: Revisão do sistema. No Relatório do HACCP são abordados os seguintes pontos: Fluxogramas Análise de perigos Identificação de pontos críticos de controlo (PCC) Quadro resumo do Plano HACCP Procedimentos do sistema. Registos Auditorias ao Sistema de HACCP Revisões anteriores ao Sistema de HACCP
Avaliação ao HACCP: Revisão do sistema. - Layout da fábrica; equipamentos - Programas de limpeza, (registos) - não conformidades relacionadas - auditorias
IDEIAS A RETER SOBRE O HACCP É UM OBJECTIVO NÃO UMA META NÃO É UMA FERRAMENTA ISOLADA, MAS PARTE INTEGRANTE DO SISTEMA DE GESTÃO DA QUALIDADE DEVE SER USADO COMO UMA FERRAMENTA DE MELHORIA CONTÍNUA O ESPÍRITO DO HACCP É PARA MANTER VIVO E NÃO MAIS UM DOCUMENTO PARA GUARDAR NA GAVETA
VANTAGENS DA APLICAÇÃO DE UM SISTEMA HACCP AUMENTAR A SEGURANÇA DOS PRODUTOS PROTEGER A MARCA Prestigio para a empresa CUMPRIR COM A LEGISLAÇÃO Maior clima de confiança perante as autoridades oficiais MELHORAR A CONFIANÇA DOS CONSUMIDORES Aumento da confiança por parte dos clientes Aumento da quota de mercado - Acompanhamento da evolução do mercado AUMENTAR A FAMILIARIZAÇÃO COM AS LINHAS DE PRODUÇÃO Inovação POTENCIAR O CONTROLO DOS PCC Redução da perda de produtos não conformes Optimização de recursos Melhoria da eficiência de trabalho
DESVANTAGENS PARA QUEM NÃO APLICA: Má imagem da empresa Escândalos altamente mediatizados Retirada de marcas do mercado Perdas de confiança por parte do consumidor Perdas de clientes Custos das consequências, consultas e tratamentos médicos, Custos com coimas e outras sanções Encerramento de empresas Morte de consumidores
Não se pode melhorar o que não se controla Não se pode controlar o que não se mede Não se pode medir o que não se define
A P P C C Obrigado pedro.prisca@financor.pt