HACCP UM EXEMPLO PRÁTICO

Transcrição

1 O HACCP Hazard Analysis and Critical Control Points Análise dos Perigos e Pontos Críticos de Controle - é um sistema de segurança alimentar concebido para prevenir a ocorrência de potenciais problemas durante operações com alimentos. Isto é conseguido através da avaliação dos perigos inerentes atribuídos ao produto ou ao processo seguida da determinação dos passos necessários para o controlo dos perigos identificados.

2 Objetivo do HACCP A implementação de um Sistema de Segurança Alimentar através do HACCP segundo a norma DS 3027E, deverá permitir às empresas: Aumento da confiança dos clientes, Garantia de cumprimento da legislação alimentar Fácil integração com outros Sistemas de Gestão Definição de estratégias de prevenção, contra perigos que possam ocorrer em pontos específicos da cadeia alimentar, Redução dos custos da não qualidade Redução do risco de colocação no mercado de produtos nocivos a saúde pública, Redução do risco de perda de imagem.

3 Estabelecimento e implementação do APPCC Decisão pela gerência de usar o sistema APPCC Treinamento e formação da equipe APPCC Desenvolvimento da documentação do plano APPCC, incluindo as seguintes partes: Reunir a equipe APPCC Descrever o produto alimentício e sua distribuição Identificar o uso e os consumidores pretendidos Desenvolver e verificar o diagrama de fluxo para o processo de produção Confirmação no local do diagrama de fluxo 1. Conduzir análise de perigos 2. Determinar os pontos críticos de controle -PCCs (CCPs) 3. Estabelecer limites críticos 4. Estabelecer procedimentos de monitoramento 5. Estabelecer ações corretivas 6. Estabelecer procedimentos de verificação 7. Estabelecer procedimentos de documentação e registro

4 Exemplo : Pasteurização Como utilizar nas indústrias de : Refrigerante Leite Conservas Iogurte

5 Como determinar os Pontos Críticos de Controle A determinação dos PCC é facilitada pela aplicação de uma árvore de decisão de PCC s.

6

7 Como identificar os perigos e definir as medidas preventivas As medidas preventivas a implantar visam diminuir o risco a níveis aceitáveis de modo que os limites críticos estabelecidos nunca sejam atingidos

8 Medidas preventivas mais comuns Formação adequada de operadores Manuseamento e armazenamento adequados das matérias-primas e produto acabado Manutenção preventiva de equipamentos Controle do cumprimento das BPH e BPF Controle médico dos trabalhadores Garantia dos fornecedores quanto à qualidade das matérias-primas fornecidas Garantia dos fornecedores quanto à qualidade das embalagens fornecidas Controle dos processos de tratamento (pasteurização, congelamento, desinfecção, etc) Controle da efetividade dos programas de limpeza

9 Como identificar os perigos e definir as medidas preventivas Avaliar a eficácia e efetividade dos procedimentos de limpeza Embalagem Manuseio do produto Armazenamento Reunir toda a informação disponível sobre o assunto Estudar os perigos potenciais de todos os ingredientes Verificar a possibilidade de contaminação cruzada Verificar a eficácia dos equipamentos Avaliar os vários processos de tratamento : Térmicos Congelamento Desinfecção, etc

10 Quais as principais dificuldades de identificação dos perigos Conhecimento das práticas de manutenção Conhecimento dos equipamentos Controle da correta implementação das BPH e BPF Distinção entre os perigos reais e os perigos teóricos Avaliação adequada da implicação dos perigos Definição correta dos limites críticos O risco associado ao perigo pode variar de indivíduo para indivíduo

11 Quais as principais dificuldades de identificação dos perigos As diferentes perspectivas de encarar os perigos e os riscos tornam a sua análise extremamente difícil: ESPECIALISTAS E INDUSTRIAIS Sabem que é muito complicado e depende de muitas variáveis Lidam com os perigos e os riscos todos os dias, menosprezando por vezes a sua importância

12 Quais as principais dificuldades de identificação dos perigos As diferentes perspectivas de encarar os perigos e os riscos tornam a sua análise extremamente difícil: CONSUMIDORES E LEGISLADORES Acreditam que analisar os riscos e identificar os perigos é simples e sem qualquer ambigüidade Não os aceitam e sempre que se manifestam é sinal de descuido

13 Quais as principais dificuldades de identificação dos perigo Antes de surgirem as primeiras dificuldades na análise dos riscos temos que inicialmente listar os perigos associados aos processos de armazenamento de matéria-prima, processamento, armazenamento e distribuição de alimentos

14 Tipos de perigos Microbiológicos Químicos Físicos A identificação, prevenção de ocorrência, monitorização e verificação dos perigos é de responsabilidade das empresas

15 Biológico Macrobiológicos Microbiológicos Bactérias patogênicas Formadores de esporos Parasitas e protozoários Vírus Micotoxinas Perigos associados aos alimentos Químico Resíduos veterinários : antibióticos, estimulantes do crescimento Plastificantes e migração na embalagem Resíduos químicos : pesticidas, fluidos de limpeza Metais tóxicos : chumbo Aditivos alimentares : conservantes, coadjuvantes de fabricação Tintas de impressão Substancias proibidas Físico Vidro Metal Pedras Madeira Plástico Partes de pragas, ossos Caroços de frutas

16 PERIGO - Qualquer propriedade biológica, química ou física que possa causar um risco inaceitável para a saúde do consumidor RISCO - Grau de probabilidade de ocorrer o perigo

17 A avaliação, gestão e comunicação do risco é uma responsabilidade das autoridades Esta trilogia tem o seguinte significado: Avaliação do risco - avaliação relativa do grau do risco Gestão do risco - definir as medidas preventivas adequadas para minimizar o risco Comunicar o risco - certificar- se de que os consumidores conhecem e compreendem os riscos que enfrentam quando comem um alimento

18 Pergunta 1 - Existe algum perigo nesta fase do processo? SIM - Fermentação do produto Pergunta 2 - Existem medidas preventivas para o perigo identificado? SIM - Controlo do tempo e temperatura de pasteurização Pergunta 3 -Esta etapa reduz o perigo a um limite aceitável? SIM - Pois a pasteurização seguida de arrefecimento mata os microorganismos causadores da fermentação (leveduras) Então a pasteurização é ponto crítico (PCC) Imaginemos agora que o meu pasteurizador não atingia os tempos e temperaturas mínimas

19 Pergunta 4 - Poderá a contaminação com o perigo identificado ocorrer a um nível excessivo ou poderá aumentar para níveis inaceitáveis? SIM - Pois as leveduras não foram destruídas e estão em condições de se reproduzirem e provocarem fermentação Pergunta 5 - Na etapa seguinte o perigo identificado poderá ser eliminado ou reduzido a nível aceitável? NÃO - Pois as leveduras nestes produtos só são destruídas por processos térmicos Então a pasteurização é ponto crítico (PCC)

20 Elaboração de documentos A documentação associada ao sistema HACCP deverá ser constituída por: Política de Segurança Alimentar Plano HACCP Procedimento de controlo dos documentos e dos registros Procedimentos de monitorização dos pontos críticos Procedimento de controlo de produto NC, não conformidades e AC Procedimento de tratamento de reclamações Procedimento de Recall Procedimento de Verificação - Auditoria interna Procedimento de Revisão do Sistema Plano de calibração de equipamentos Plano de auditorias

21 A certificação HACCP A HACCP é uma metodologia reconhecida internacionalmente e recomendada por entidades como a Organização Mundial de Saúde (OMS). Regida pela norma comunitária DS 3027 E, a certificação HACCP pode ser aplicada a todos os sectores da indústria alimentar e associados, incluindo restauração e empresas intermédias, distribuidoras e de transporte, o que engloba ainda fornecedores de embalagens, equipamento e matérias-primas. O principal objetivo da certificação HACCP é o de analisar quais os potenciais perigos para a saúde dos consumidores no sector alimentar, identificar onde podem ocorrer e decidir quais, entre esses, são críticos para a saúde. Com recurso a esta metodologia de análise, as empresas focalizam-se nas fases do processo e nas condições de produção que são críticas para a segurança alimentar, assegurando através do estabelecimento e implementação de um sistema HACCP que os seus produtos são seguros em termos da saúde dos consumidores.

22

23

24 Interação do HACCP com a Sistema de qualidade

25 VANTAGENS DA APLICAÇÃO DE UM SISTEMA HACCP Aumentar a segurança dos produtos Proteger a marca Cumprir com a legislação do país e comunitária Melhorar a confiança dos consumidores Aumentar a familiarização com as linhas de produção Potenciar o controlo dos PCC

26 Inconvenientes da aplicação de um sistema HACCP Aumento da documentação Dificuldade de manutenção do espírito HACCP ativo

27 Idéias a reter sobre o HACCP O HACCP é um objetivo não uma meta O HACCP não é uma ferramenta isolada, mas parte integrante dos sistemas de gestão da qualidade O HACCP deve ser usado como uma ferramenta de melhoria contínua O espírito do HACCP é para manter vivo e não mais um documento para guardar na gaveta

28

29

30