APLICAÇÃO DA METODOLOGIA SLP NA REFORMULAÇÃO DO LAYOUT DE UMA MICRO EMPRESA DO SETOR MOVELEIRO

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1 XXIX ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO. APLICAÇÃO DA METODOLOGIA SLP NA REFORMULAÇÃO DO LAYOUT DE UMA MICRO EMPRESA DO SETOR MOVELEIRO Monica Gomes da Silva (UEPA) Bruna Brandão Moreira (UEPA) Este artigo propõe alternativas de melhorias no arranjo físico produtivo de uma micro empresa do setor moveleiro. Tais melhorias são apresentadas na forma de alternativas mais adequadas, considerando a análise do sistema e dos fluxos produttivos desenvolvidos pela empresa, no atendimento às demandas de seus clientes. O trabalho é composto por uma análise e diagnóstico, para que inicialmente houvesse o conhecimento e a definição dos seus sistemas produtivos e dos processos desempenhados pela empresa, priorizando a eficência de seus fluxos de produção. São apresentados os principais problemas decorrentes da inadequada disposição física dos recursos da área de produção, detectados gargalos dos processos, bem como seus efeitos no sistema produtivo. A seguir, são propostas as alternativas de arranjo físico que visem ao aumento de produtividade, baseado na redução de fluxos de materiais, economias de tempos e movimentos e uma melhor organização e controle dos postos de trabalho, entre outras melhorias. A metodologia empregada se baseia na utilização de ferramentas para análise dos sistemas produtivos e na aplicação da metodologia do Planejamento Sistemático de Layout - SLP (Systematic Layout Planning). Palavras-chaves: Sistemas produtivos, arranjos físicos, Planejamento Sistemático de Layout

2 1. Introdução Os conceitos da logística interna de produção ainda são muito novos para certas empresas, principalmente as micro, pequenas e familiares. O segmento de micro e pequenas empresas (MPE) tem grande representatividade na economia nacional. Em 2004, as MPE representavam 98% do total de estabelecimentos privados no Brasil (SEBRAE SP, 2009). Em uma realidade tão competitiva como a atual, qualidade e eficiência são metas que precisam ser perseguidas pelas empresas desse porte, neste sentido conduzindo a mudanças em seus sistemas produtivos. A função produção segundo Dutra (2008) está diretamente associada à estratégia da empresa, isto é, seus recursos devem ser desenvolvidos para que forneçam as condições necessárias para permitir que a organização atinja seus objetivos estratégicos. Diante disso, no estudo de caso realizado, entre os conceitos resgatados para auxiliar a empresa na busca por competitividade, estão os de fluxos de produção e de arranjos físicos, como uma forma de dotar a empresa de estratégias que visem alcançar a eficácia produtiva. A partir da realização de diagnósticos, é possível detectar, nas empresas, uma série de problemas relacionados aos fluxos de produção e layout da instalação. Destacam-se, entre outros, a utilização inadequada da área disponível, a ausência de áreas para recebimento e expedição, os fluxos produtivos extremamente confusos. Tais problemas relacionados à organização do ambiente de trabalho são responsáveis até mesmo pelas dificuldades de supervisão e coordenação da produção, também, muitas vezes, detectadas nas empresas. Para a adequação do arranjo físico das empresas aos seus sistemas produtivos faz-se necessário utilizar ferramentas e técnicas apoiadas em modelos ou metodologias já consagradas na literatura especializada, tais como Planejamento Sistemático de Layout, que sugerem mudanças no sentido de propor fluxos mais organizados e eficientes de materiais e pessoas, reduzindo tempos de ciclo das operações, minimizando perdas decorrentes de movimentações desnecessárias e promovendo a otimização do espaço disponível. 2. Revisão bibliográfica 2.1. Sistemas produtivos Segundo Tubino (2000) os sistemas produtivos devem exercer uma série de funções operacionais que são agrupadas em trens funções básicas: Finanças, Produção e Marketing. Essas funções precisam estar integradas, principalmente para prover tomadas de decisões que garantam sucesso e confiabilidade, assegurando o eficiente desempenho de todo o sistema. A função Produção está relacionada com a principal finalidade de uma empresa que pretende obter lucro com venda do seu produto, ou mesmo por um serviço prestado, como Slack et al. (1997) afirma que a produção é a função central das organizações, já que é ela que se incumbi de alcançar o objetivo principal da empresa. É através da produção que são gerados os bens ou serviços de uma organização. Segundo Lustosa et al. (2008), as operações de produção transformam, através de um processo, recursos de entrada (input) em saídas (output), sob a forma de bens e serviços. A identificação do sistema produtivo de uma empresa, a qual pretende-se realizar um estudo de arranjo físico da sua instalação, é imprescindível na medida em que, de acordo com Lee (1998), a análise do produto e do volume a ser produzido é importante para a compreensão das possíveis relações entre vários processos produtivos, a exemplo da exigência de bens de alto e baixo volume de produção que exigem equipamentos e modos de produção diferentes. Lee (1998) menciona ainda, como a análise dos processos também é importante, porque 2

3 FORNECEDORES CLIENTES XXIX ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO proporciona o conhecimento detalhado das operações reais da empresa, associadas ao processo de fabricação. Por meio de ferramentas como fluxogramas, cartas de processos, cartas multiprocesso etc. é possível analisar os processos existentes e promover arranjos físicos de produção mais consistentes com as necessidades de cada processo. Lustosa et al. (2008) mostra a influência dos sistemas de produção na definição dos arranjos físicos ao considerar a classificação quanto ao ambiente de produção, utilizada para caracterizar possíveis alternativas de posicionamento de vários recursos (estoques, equipamentos, entre outros), além de gerar informações referentes à complexidade dos fluxos de materiais necessários ao processo produtivo. A Figura 1 ilustra os sistemas de Produção para estoque (MTS Make to Stock), Montagem sob encomenda (ATO Assemble to Order), Produção sob encomenda (MTO Make to Order) e Engenharia sob encomenda (ETO Engineering to Order). Produção para estoques (Empurrada) Fases do produto Produção sob pedido (Puxada) Sistemas Empurrados Projeto Fabricação Montagem Expedição MTS ATO MTO Nível de estoques Nível de personalização Tempo ciclo (entrega) ETO Matéria-prima Componentes Semi-acabados Acabados Ciclo produtivo Nível de transformação (Valor) Sistemas Puxados Fonte: Adaptado de Pires (2004) Figura 1 Mapa de relacionamento Definições e caracterizações mais aprofundadas de cada um destes sistemas podem ser encontradas em Pires (2004), Slack et al. (1997) e Lustosa et al. (2008) Arranjos físicos O planejamento do arranjo físico está relacionado ao projeto de instalações, onde procura-se planejar e integrar os caminhos dos vários elementos envolvidos na produção de um bem ou de um serviço buscando alcançar um desempenho ideal e tornando as atividades eficientes e ao mesmo tempo economicamente eficazes com a máxima produtividade e, além disso, não é somente a disposição racional das máquinas, mas também, o estudo das condições de trabalho. É necessário haver uma combinação ótima destes fatores. (BORBA, 1998). Para Lee (1998) as instalações de trabalho são terrenos, prédios e equipamentos que fornecem capacidade física de agregar valor. O projeto ideal de uma instalação deve partir da localização global até o posto de trabalho, onde as questões estratégicas são decididas em primeiro lugar. O autor divide a necessidade do planejamento de espaços em cinco níveis: 3

4 a) Planejamento global: este nível compreende onde será localizada (mundo ou país) a instalação de uma empresa e a decisão da missão da empresa; b) Planejamento do supra-espaço: está relacionado ao local da instalação e a sua infraestrutura, qual será o tamanho, o número de prédios e onde estes estarão localizados; c) Planejamento do macro-espaço: neste nível é feito o planejamento de cada prédio da instalação, bem como os seus departamentos operacionais e os fluxos de materiais e informações; d) Planejamento do micro-espaço: há a definição da localização (arranjo físico) dos móveis e equipamentos dentro de um determinado departamento; e) Planejamento do sub-micro-espaço: este último nível é dedicado ao estudo das estações de trabalho, incluindo as tarefas, operadores e as ferramentas. O planejamento do micro-espaço da área de fabricação, foco deste artigo, trata dos fluxos de produção e da maneira como os homens, máquinas e equipamentos estão dispostos em uma fábrica. De acordo com Slack et al. (1997), numa operação produtiva, o arranjo físico preocupa-se com a distribuição dos recursos de transformação. Para Freire (2009) os deslocamentos de bens pela produção e áreas de armazenamento sempre foram fontes potenciais de melhoria na eficiência geral de uma empresa. No contexto atual, a inserção de práticas apoiadas em estudos de fluxos de produção nas empresas se torna um diferencial frente a um mercado extremamente competitivo, já que Moura (2005) estima que os custos com movimentação e armazenagem representem 30% a 50% dos custos totais de produção. O mesmo autor afirma ainda que a movimentação é uma consequência do layout, portanto a otimização de layout é uma maneira possível de racionalizar a movimentação de materiais em instalações industriais. O problema do layout é a locação relativa mais econômica das várias áreas de produção na empresa. Um dos motivos de se realizar estudos relacionados a arranjos físicos de instalação se deve ao fato das decisões influenciarem na capacidade produtiva e na produtividade da empresa. (BORGES, 2001). Segundo Slack (1997) existe basicamente quatro tipos de layout: posicional, por processo, celular e por produto. A Figura 2 mostra as vantagens e limitações de cada tipo. 4

5 Fonte: Adaptado de Slack (1997) e Tompkins (1996) apud Piazzarollo (2008) 2.3. Planejamento Sistemático de Layout Figura 2 Vantagens e limitações de cada tipo de layout O Planejamento Sistemático de Layout (SLP Systematic Layout Planning) consiste em um método que busca sistematizar conhecimentos e ferramentas disponíveis para a concepção de arranjos físicos que visem maior eficiência produtiva (LEE, 1998). Segundo Muther (1978) apud Costa (2004), o SLP é uma sistematização de projetos de arranjos físicos que propõe procedimentos para identificação, avaliação e visualização dos elementos e das áreas de uma instalação envolvidas no planejamento. É uma ferramenta de auxílio na tomada de decisões relacionadas à escolha da combinação ótima das instalações industriais, dentro de um espaço disponível. Para Trein (2001), o primeiro passo para o estudo de um novo layout é o entendimento das atividades desenvolvidas no layout atual, isso auxilia na identificação dos problemas e das restrições que possam haver às modificações. A metodologia SLP apresenta-se da forma como segue abaixo, segundo Kliemann et al. (1998). 5

6 Diagnóstico do sistema produtivo desenvolvido Nesta fase são levantadas informações de produção (tipos de produtos, quantidades produzidas, tipos de trabalho realizado, fluxos produtivos atuais etc.), bem como identificados os processos existentes, por meio da utilização de ferramentas a exemplo da carta multiprocesso, que pode ser utilizada para mostrar de forma simplificada a sequencia dos processos produtivos de diferentes tipos de produtos Mapa de relacionamento A Figura 3 mostra um exemplo de um mapa de relacionamento. Este mapa consiste em uma matriz triangular onde se apresenta o grau de proximidade e razão de importância entre cada par de atividades, áreas ou funções. A utilização deste diagrama auxilia a organização de forma conveniente das decisões de proximidade necessárias ente as várias atividades. A classificação das inter-relações utiliza as letras A, E, I, O, U e X, as quais representam, respectivamente, diferentes e decrescentes graus de importância. Fonte: Baseado em Muther; Wheeler (2000) Diagrama de relacionamento Figura 3 Mapa de relacionamento Nesse terceiro passo, utiliza-se símbolos, para representar as atividades, e códigos de linha, para indicar o grau de proximidade entre estas, conforme a Figura 4. Definindo o diagrama de relações, é possível esquematizar e melhor ajustar as várias relações identificadas (Figura 5). Fonte: Adaptado de Muther; Wheeler (2000) Figura 4 Códigos de linha para indicar proximidade 6

7 Figura 5 - Diagrama de relacionamento Layout inicial O layout inicial é baseado no diagrama de relacionamento (Figura 6), ignorando espaços e restrições de construção. Nessa etapa, podem surgir várias propostas de layout, as quais serão analisadas pelas pessoas envolvidas no local Layout geral final Figura 6 - Layout inicial O layout geral final consiste na seleção e ajuste das melhores alternativas, considerando a área e as restrições do local. Em seguida, para estas, determina-se o layout detalhado do local, levando em conta fatores ambientais, circulação e mobiliário adequados para as funções a serem realizadas. 3. Estudo de caso Neste artigo a metodologia SLP é aplicada em uma micro-empresa que comercializa móveis de madeira, e é responsável também pelo acabamento destes. A instalação da empresa possui uma área de aproximadamente 670,5 m² destinada às atividades de recebimento, armazenagem e acabamento, onde 43,25% da área total é destinada a armazenagem de móveis semi-prontos e 56, 75% à atividade de acabamento. Sendo esta última área o foco central do trabalho apresentado. O estudo de caso realizado visou mudanças no arranjo físico e nos fluxos de materiais, considerando processos, atividades e tarefas da empresa. A metodologia utilizada esteve baseada no SLP. Desta forma, os resultados da análise são apresentados conforme estabelecido por Kliemann et al. (1998) Diagnóstico A empresa estudada trabalha com o acabamento final de uma grande variedade de móveis. Essa atividade é realizada de forma que os móveis, produzidos por uma marcenaria parceira, são enviados e armazenados em um estoque de bens em processo. A ordem de produção só é enviada para a instalação de acabamento após a compra efetuada pelo cliente, sendo assim, vale ressaltar que há influência do consumidor na fase de montagem e acabamento do produto, caracterizando esse sistema produtivo como sendo do tipo ATO (Assemble to Order - Montagem sob Encomenda), onde os produtos encontram-se armazenados até a fase de fabricação do bem, precisando ainda que sejam montados e realizado o acabamento. 7

8 Caso haja a venda de um móvel que não esteja no estoque de itens semi-prontos, é emitida uma ordem de fabricação para a marcenaria, este móvel então é fabricado e transportado para a instalação de acabamento para ser realizada a sua finalização, caracterizando um sistema MTO (Make to Order - Produção sob Encomenda), onde a existência do projeto do móvel já existe e, a partir da venda efetiva do item, é disparada a ordem de fabricação do produto que parte então, para as etapas seguintes da mesma forma que o sistema ATO. A empresa trabalha também com produtos sob encomenda, podendo o cliente influenciar no produto em qualquer estágio da sua fabricação, caracterizando um sistema ETO (Engineering to Order Engenharia sob Encomenda), onde não há quantidades significativas de estoques no processo, o produto é puxado pelo cliente antes do ciclo produtivo, necessitando de um tempo de ciclo maior que os demais sistemas e os bens produzidos são altamente personalizados. Para o entendimento do processo produtivo é utilizada a carta multiprocesso (Figura 7). A carta facilita a visualização das atividades e a análise de forma simplificada dos fluxos produtivos dos principais produtos da empresa. Figura 7 Carta multiprocesso No diagnóstico, pôde-se destacar que o layout atual não está de acordo com a sequência das atividades. Este encontra-se de forma a dificultar fluxo um ótimo de produção, visto que não houve nenhuma forma de planejamento prévio destes fluxos produtivos. Identifica-se como principais problemas: Ausência de áreas de recebimento e expedição; Fluxos de trabalho longos e confusos; Movimentação sem padronização; Utilização inadequada da área disponível; Não há racionalização das disposições dos insumos, das ferramentas e dos postos de trabalho; Dificuldades de supervisão e coordenação. A partir do conhecimento do processo produtivo da empresa e da identificação das áreas necessárias à execução das atividades, concluiu-se que a disposição das estações de trabalho caracterizada por um layout por processo, onde atividades semelhantes são agrupadas, é a mais indicada devido à grande variedade de produtos. Associa-se a isso, o fato destes 8

9 produtos serem quase sempre fabricados em pequenas quantidades, uma vez que trata-se de um sistema produtivo com características puxadas, onde as atividades da empresa são iniciadas após a compra efetiva do cliente. Baseado nas áreas necessárias às atividades da empresa, identificadas no diagóstico, é desenvolvido o mapa de relacionamento Mapa de relacionamento A utilização deste mapa de relacionamento auxilia na organização de forma conveniente das decisões de proximidade necessárias entre as atividades identificadas no diagnóstico e, consequentemente, para a melhor identificação da futura disposição física, de forma que facilite a execução dos procedimentos afins (Figura 8) Diagrama de relacionamento Figura 8 Mapa de relacionamento O diagrama de relacionamento, na Figura 9, mostra um esquema de ajuste das várias relações identificadas no mapa de relacionamento, utilizando os códigos de linhas para indicar o grau de proximidade, conforme a Figura 3. 9

10 Figura 9 Diagrama de relacionamento A ausência do item 4 (estocagem dos demais insumos) no diagrama, justifica-se pela necessidade do alto grau de proximidade identificado com as atividades de 5, 6, 7, 8 e 9; portanto, como alternativa foi estabelecido que tais setores possuíssem prateleiras onde insumos e ferramentas, utilizadas em cada atividade, possam ser armazenados Layout inicial Neste passo da metodologia são propostos arranjos físicos iniciais, que esquematizam as áreas necessárias ao processo produtivo, apenas em forma de blocos, não considerando o espaço disponível para a execução das atividades. A Figura 10 ilustra as duas alternativas de layout iniciais Layout final Figura 10 Alternativas de layout inicial A partir das alternativas de layout geradas na etapa anterior, foram encontrados dois arranjos físicos viáveis, considerando as necessidades de espaço e a planta-baixa da instalação. Estas alternativas foram desenvolvidas baseadas em um planejamento prévio dos fluxos de produção, para que estes ocorram de forma definida, lógica e padronizada, e assim, o funcionário possa saber exatamente para onde cada item em processo deve seguir depois de cada atividade concluída, de forma que o produto chegue finalizado até a área de expedição. Conforme ilustrado na Figura 11, a qual representa as duas alternativas de layout final, a área denominada de restrita corresponde a uma observação feita pelo gerente da empresa, que declarou ser uma área que não pode ser utilizada para o processo produtivo de móveis; e as atividades de colocação de vidro e colocação de demais acessórios estão agrupadas e alocadas no espaço de finalização dos móveis. 10

11 4. Conclusão Figura 11 Alternativas de layout final A partir do cenário identificado na empresa, o trabalho esteve voltado para a reestruturação da logística interna da instalação, visando mudanças no arranjo físico e nos fluxos de materiais, de forma a permitir a minimização de perdas de tempo, de retrabalhos e da sub-utilização dos recursos produtivos como: espaço, mão-de-obra e insumos. Com o intuito de fornecer soluções à empresa, utilizou-se a metodologia do Planejamento Sistemático de Layout para o desenvolvimento de alternativas de arranjo físico adequadas ao sistema produtivo da empresa. Os layouts propostos possuem um fluxo produtivo lógico, onde o sequenciamento das atividades visa trazer melhorias na produtividade da empresa, com eliminação de deslocamentos desnecessários, além de uma melhor alocação das atividades por meio da aproximação das áreas com significativas relações de afinidade. Dentre as duas alternativas fornecidas, a escolha do layout ótimo, pode ser feita por meio da utilização de uma tecnologia como um software de simulação. Esta técnica sendo responsável por dar um suporte sob aspectos quantitativos, utilizando indicadores de produtividade, da melhor alternativa de arranjo físico. O estudo de caso apresentado comprova a eficiência do uso da metodologia do SLP para estudos de planejamento de locais de trabalho em qualquer empresa. A metodologia consiste em uma sistemática de coleta e processamento de dados necessários à reformulação do layout 11

12 de uma instalação, e pode ser adequada até mesmo à realidade das micro e pequenas empresas. Referências BORBA, Mirna de. Arranjo Físico. Florianópolis: Universidade Federal de Santa Catarina, Disponível em: < Acesso em 18 de mar BORGES, Fabrício Quadros. Layout. Revista Latu & Sensu. Vol. 2. Belém, Disponível em: < Acesso em 10 de mar COSTA, Adriano José. Otimização do Layout de Produção de um Processo de Pintura de Ônibus. Porto Alegre: Universidade Federal do Rio Grande do Sul, Dissertação de Mestrado em Engenharia de Produção. DUTRA, Leonardo. Integrando Arranjo Físico e Fluxo de Materiais: Estudo de Caso em uma Empresa Aparista de Papel. Juiz de Fora: Universidade Federal de Juiz de Fora, Trabalho de Conclusão do Curso de Graduação em Engenharia de Produção. FREIRE, Gilberto. Logística Interna como Ferramenta de Competição. Disponível em: < Acesso em 20 de mar KLIEMANN, André Hein et al. Guia de Referência para Layout em Escritório Envolvendo Aspectos Ergonômicos. Anais do XVIII Encontro Nacional de Engenharia de Produção. Niterói, LEE, Quarterman. Projeto de Instalações e do Local de Trabalho. 1. ed. Brasil: Instituto IMAM, LUSTOSA, L. J. et al. Planejamento e controle da produção. Rio de Janeiro: Elsevier, MOURA, Reinaldo A. Sistemas e Técnicas de Movimentação e Armazenagem de Materiais. 5ª ed. Ver. São Paulo: IMAM, MUTHER, R.; WHEELER, J. D. Planejamento Sistemático e Simplificado de Layout. São Paulo: IMAM, PAVONI, Elóide Teresa. Administração da Produção e Operações.Caxias do Sul: Universidade de caxias do Sul, Disponível em: <hermes.ucs.br/ccea/dead/eloide3.pdf>. Acesso em 10 de mar PIAZZAROLLO, Murilo Grillo et al. Estudo de um layout por processo na indústria moveleira: um estudo de caso. IV Simpósio Acadêmico de Engenharia de Produção. Viçosa, PIRES, S. Gestão da Cadeia de Suprimentos. São Paulo: Atlas, SEBRAE-SP. Disponível em: < >. Acesso em 31 de mar SILVA, Kátia Lopes. Quarta Lista de exercícios: Arranjo Físico. Minas Gerais: União Educacional de Minas Gerais S/C Ltda, Disponível em: <si.uniminas.br/~katia/lista4.pdf>. Acesso em 18 de mar SLACK, Nigel et al. Administração da produção. São Paulo: Atlas, TREIN, Fabiano André. Análise e Melhoria de Layout de Processo na Indústria de Beneficiamento de Couro. Porto Alegre: Universidade Federal do Rio Grande do Sul, Dissertação de Mestrado em Engenharia de Produção. TUBINO, Dalvio Ferrari. Manual de Planejamento e Controle da Produção. 2 ed. São Paulo: Atlas,