Luciano Bernochi Gregol (PUCRS ) Jairo Jose de Oliveira Andrade (PUCRS )

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1 ANÁLISE DE FALHAS COMO SUBSÍDIO PARA O ESTABELECIMENTO DE PROCEDIMENTOS DE MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL (MPT): ESTUDO DE CASO EM MÁQUINA GARGALO NA FABRICAÇÃO DE LATAS DE ALUMÍNIO Luciano Bernochi Gregol (PUCRS ) lcgregol@portoweb.com.br Jairo Jose de Oliveira Andrade (PUCRS ) jairo.andrade@pucrs.br O presente trabalho tem como objetivo geral realização da análise do modo de falhas para subsidiar as atividades de manutenção em um equipamento gargalo. Com base no histórico de falhas foi realizada a Análise do Efeito do Modo de Falha (FMEA) do equipamento onde foi feito a análise dos dados avaliando as falhas e os efeitos estipulando ações para eliminar e minimizar estas falhas. Em seguida realizou-se uma análise de confiabilidade para um modo de falha específico, a fim de verificar qual os valores de tempo médio entre falhas (MTBF) e o comportamento da taxa de falhas do mesmo. Com base nesses dados, foram implementadas ações referentes à implementação da Manutenção Produtiva Total (MPT), a fim de melhorar a desempenho do equipamento. Os resultados desse estudo permitiram comparar a situação antes da implementação da MPT e discutindo os resultados das ações implementadas. Palavras-chaves: Análise de falhas, Manutenção Produtiva Total, Confiabilidade, FMEA

2 1. Introdução A manutenção dos equipamentos e o gerenciamento da confiabilidade são importantes no efetivo funcionamento dos negócios das empresas de hoje. Com o crescimento das tecnologias para a maioria das operações empresariais é importante desenvolver estratégias de manutenção e confiabilidade para assegurar que as empresas sejam capazes de fornecer serviços confiáveis e com alta qualidade para seus clientes (MADU, 2000). De acordo com Kardec (2002), não se admitem desperdícios associados com perda de desempenho em equipamentos cujos investimentos foram altos, sejam estes desperdícios gerados através de paradas por quebra e falha ou fabricação de produtos defeituosos. Assim, é de extrema importância para a sobrevivência das empresas a manutenção de um sistema de produção que evite tais desperdícios. A eliminação de paradas em um equipamento gargalo leva a uma melhor utilização de todo o sistema produtivo. A identificação dessas paradas e seus apontamentos via sistema de monitoramento de máquina automático pode facilitar o processo de tomada de decisão e também fornecer informações para grupo de melhorias contínuas (SLACK; CHAMBERS; JOHNSTON, 2002). Conforme afirma Moubray (1997), uma das alternativas para se minimizar os desperdícios associados com paradas e quebras de equipamento é a implementação da Manutenção Produtiva Total (Total Productive Maintenance - TPM), um modelo de gestão do trabalho dependente do envolvimento de toda a empresa e que possibilita melhorias significativas de produtividade e qualidade na manufatura. Segundo Souza (2008), a melhoria dos procedimentos de manutenção requer normalmente uma mudança de atitude. Deve-se motivar a equipe de manutenção a aplicar as mudanças propostas, assegurando que cada uma delas desencadeia uma melhoria. Ao implementar a TPM, uma indústria consegue atingir um uso eficiente de equipamentos e instalações de modo a funcionarem sem anomalias e produzirem artigos com qualidade. Para isso, a TPM recorre às capacidades dos operadores, aumentando o seu envolvimento e participação na decisão, e aumentando a sua responsabilidade pelo equipamento, na correção de deficiências e implementação de melhorias. Deste modo, o presente trabalho tem como objetivo geral a realização de uma análise de falhas para subsidiar as atividades de manutenção em um equipamento gargalo. Como objetivos específicos, compreendem-se as seguintes questões: (i) identificar os principais 2

3 modos de falhas incidentes em um equipamento industrial; (ii) realizar um FMEA para identificar os modos de falha mais críticos no equipamento estudado; (iii) realizar uma análise de confiabilidade do principal modo de falha identificado na etapa anterior; (iv) estabelecer planos de manutenções com base nos princípios da metodologia da TPM, considerando os modos de falhas estudados e; (v) realizar uma nova análise de confiabilidade após a implementação das ações de manutenção, a fim de comprovar a sua eficácia. 2. Referencial teórico 2.1 Confiabilidade de sistemas industriais As definições de confiabilidade referem-se à probabilidade de sobrevivência de um determinado sistema em um estimado tempo t. A fim de se definir tal probabilidade, utiliza-se a modelagem dos tempos até a falha dos equipamentos que compõem o sistema (FOGLIATTO e RIBEIRO, 2009). Tais tempos podem ser representados pelo intervalo de tempo em que o sistema é colocado em operação até ocorrência da falha funcional. Para estudos de confiabilidade aplicados à manutenção é necessário determinar uma distribuição de probabilidade que se ajuste aos dados de tempo entre falhas do sistema. De forma geral, as principais distribuições de interesse são a normal, a lognormal, a Weibull, a exponencial e a gama. Dentre essas distribuições, a Weibull pode ser usada em pequenas amostras e tem grande flexibilidade, devido ao parâmetro de forma (γ). Quando γ < 1, a taxa de falhas [h(t)] é decrescente, representando a fase de mortalidade infantil da curva da banheira; quando γ 1, h(t) tende a apresentar um comportamento constante, indicando a fase de vida útil, cujo comportamento das falhas segue uma distribuição exponencial. E, quando γ > 1, h(t) tem uma tendência crescente, indicando que o equipamento encontra-se na fase de desgaste (ELSAYED, 1996; RAUSAND e HOYLAND, 2004; SELLITTO, 2005; ANDRADE, 2011; BRAILE e ANDRADE, 2013). Desta forma, tal distribuição oferece informação para classificar vários tipos de falhas e suportar diversas estratégias de manutenção (DODSON E NOLAN, 2002). As expressões matemáticas das distribuições e comentários sobre os comportamentos que estas modelam são encontrados em Elsayed (1996) e em Fogliatto e Ribeiro (2009). Mais comentários sobre modelagens de sistemas em engenharia e outras distribuições são encontrados em Hahn e Shapiro (1967). 3

4 Vários trabalhos publicados na literatura demonstram a aplicabilidade da análise de falhas para o direcionamento das atividades de manutenção. Sellitto (2005) apresentou um método de cálculo de confiabilidade e localizou no ciclo de vida da curva da banheira a posição de um sistema. Este método foi implementado através da modelagem dos históricos de intervalos entre falhas e tempo até reparo de um equipamento. Já em outro estudo, Braile e Andrade (2013) empregaram a FMEA e a análise de confiabilidade para determinar os principais modos de falha e a confiabilidade de equipamentos de costura. Machado e Andrade (2013) também prescreveram estratégias de manutenção utilizando o uso da confiabilidade através da análise das taxas de falhas, aplicadas em uma empresa do ramo metal-mecânico. Reis e Andrade (2009) verificaram que a distribuição de Weibull melhor se ajustava ao comportamento de falhas de uma ferramenta em análise, modelando assim o comportamento ao longo do tempo das falhas de moldes empregados em equipamentos de injeção Manutenção Produtiva Total A Manutenção Produtiva Total MTP (do inglês Total Productive Maintenance TPM) é uma metodologia que tem como objetivo implementar um senso de união e responsabilidade entre os supervisores, operadores e técnicos de manutenção. A ideia é não se limitar a simplesmente manter o equipamento funcionando, mas também estender e otimizar o seu desempenho global (SOUZA, 2008). Para Liker (2005), a principal ideia da TPM é fazer com que a produção e a manutenção trabalhem conjuntamente, com troca de conhecimentos e com ações especificas. A TPM, ao longo da sua utilização, moldou-se às novas atribuições e designações impostas pelas necessidades do mercado, pela busca do avanço na automação industrial, melhoria da qualidade, maior competitividade e maior consciência quanto à preservação ambiental e conservação de energia. Nesse sentido, ao seu enfoque tradicional se incorporou o conceito que atualmente é utilizado e que representa as necessidades atuais, podendo, então, ser definida como a Manutenção da Produtividade Total, o que amplia a sua atenção, antes exclusiva da divisão de manutenção, para os demais setores da empresa (GOUWS & GOUWS, 1997). Para Takahashi e Osada (1995), a TPM objetiva aumentar a produtividade do equipamento existente, em geral sem a necessidade de investimentos adicionais. O investimento em recursos humanos, tendo como resultado uma melhor utilização dos equipamentos, alta 4

5 qualidade dos produtos e redução dos custos de mão de obra aumentando a disponibilidade do equipamento, reduzindo consequentemente as grandes perdas mencionadas. Segundo Souza (2009), as características da TPM estão concentradas no gerenciamento de máquinas adequadas para cada atividade e no estudo e treinamento dos operários, o que auxilia no crescimento e desenvolvimento da sua aptidão técnica permitindo-lhe uma melhor definição de seu posto, atribuição adequada das tarefas e distinção de responsabilidades. A implementação da TPM tem como objetivo o engajamento de todos os funcionários da empresa sendo fundamental, o objetivo de reduzir a resistência por parte da produção (NAKAJIMA, 1989). O autor define cinco pilares como fundamentais nesse processo: (i) aumento do rendimento do equipamento; (ii) treinamento operacional; (iii) manutenção autônoma; (iv) manutenção preventiva planejada e; (v) gerenciamento do equipamento. O programa é implementado em quatro fases (preparação, introdução, implantação e consolidação) que podem desdobrar em 12 etapas, cada etapa deve ser realizado de forma clara e concisa para proporcionar uma implementação total do programa (SUZUKI, 1993). Conforme Nakajima (1989), a implementação do programa de TPM em uma empresa é uma tarefa complexa por envolver vários departamentos num mesmo projeto além de provocar uma mudança na cultura interna. Além disso, a implementação da TPM traz vantagens para os funcionários oferecendo treinamentos, valorizando suas opiniões conhecimento, aumentando a vida útil dos equipamentos ocorrendo por meio da manutenção preventiva contribuindo para um melhor gerenciamento da empresa. 3. Aplicação prática 3.1. Descrição da empresa e do processo analisado A empresa estudada é uma das cinco maiores empresas de embalagens do mundo e a líder global na produção de latas de alumínio produzindo embalagens para o mercado de bebidas, cosméticos, alimentício e médico-hospitalares. Sua sede fica na Inglaterra, contando atualmente com 22 fábricas em 90 países da Europa, Ásia e Américas. O estudo de caso foi realizado na unidade de Viamão (RS). A unidade produz a lata de alumínio com 350 ml de capacidade, com uma produção diária de 3,6 milhões de unidades, atendendo o mercado do Sul do Brasil, Argentina, Chile, Paraguai e Uruguai. A unidade possui 100 funcionários divididos nos setores de Produção, Manutenção, Recursos Humanos/Segurança do Trabalho, PCP/Expedição, Financeiro e Lean Manufacturing. O 5

6 processo de fabricação de latas consiste em uma sequência de máquinas em série, onde cada máquina faz uma operação específica. Um fluxograma do processo encontra-se representado na Figura 1. Figura 1 Processo de fabricação de latas de alumínio Fonte: Os autores (2014) 3.2. Definição do equipamento avaliado e contextualização do problema O Necker Belvac 595K é uma máquina multi-estágio de conformação do pescoço para a produção de latas de alumínio, que possui a capacidade de executar tal operação em altas velocidades. Por se tratar de um equipamento gargalo da linha de produção e apresentar muitas paradas, quebras e problemas de qualidade, a equipe de manutenção realizou o levantamento do histórico de falhas que compreendeu o período de junho a dezembro de 2011, catalogando um total de 302 falhas, incluindo as datas que ocorriam, o motivo e o tempo de cada parada. 3.3 Análises dos modos de falha do equipamento Com base no histórico de falhas do equipamento, a equipe de manutenção teve condições de identificar todos os possíveis modos potenciais de falhas e determinar o efeito de cada um sobre o equipamento. Na Figura 2 está apresentado o gráfico de Pareto dos principais modos de falha coletados. 6

7 Problema de Espaçamento Problema no Pistão de Conformação Folga no Ferramental Light Tester excesso na rejeição de latas Base Reform amassamento no corpo da lata Blade Can Eject arranhões ou incrustação de material Queda de latas excessivas Falta de ajuste na entrada da Waxer Desgaste do Flangeador Obstrução Calha de Saida Travamento na esteira do Presco Outros Quantidade de falhas XXXIV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO Figura 2 Gráfico de Pareto da quantidade de falhas do Necker % 75% 81% 86% 90% 94% 97% 100% 100% 90% 80% 70 59% 70% 60 49% 60% 50 39% 50% % % 30% % 10% 0 0% Fonte: Os autores (2014) Na Figura 3 estão descritos os principais modos de falha que ocorreram em função das falhas funcionais, além dos impactos produtivos gerados pelo tempo de reparo necessário para tornar o equipamento operante. Figura 3 Modos de falha no Necker, descrições e impactos produtivos Modo de falha Descrição Impacto produtivo TTR (minutos) Amassamento no corpo da Problema no Queda excessivas de latas ou viradas nos lata 12:00 espaçamento transportes. Arranhões no corpo da lata Problema pistão conformação Problema de ferramental no de Pistão com problemas nos roletes e rolamentos acarretando o travamento e quebra do mesmo. Mal encaixe da lata a ser conformada com as ferramentas conformação Fonte: Os autores (2014) Arranhões / incrustações de material na lata. Parada do equipamento 17:00 Latas amassadas na boca 07:25 A coleta de dados de falha no equipamento serviu de base para a equipe realizar o FMEA, a fim de identificar todos os possíveis modos potenciais de falhas e determinar o efeito de cada um sobre o desempenho do equipamento. O FMEA foi desenvolvido com a participação da 7

8 Severidade Ocorrências Detecção NPR XXXIV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO equipe de manutenção e operadores do equipamento, sendo realizado um treinamento ministrado por engenheiros da empresa sobre a ferramenta antes da sua aplicação. A Figura 4 apresenta um extrato da FMEA para o equipamento avaliado. Verifica-se que os maiores valores de risco encontrados estavam associados com o modo de falha do pistão de conformação, principalmente considerando a severidade do mesmo, que acarreta paradas de produção por períodos elevados. Além disso, sempre que ocorre esta falha tem-se um tempo significativo para a troca do pistão defeituoso e também para a realização de um novo setup do equipamento, além de questões de qualidade e segurança envolvidos. Sendo assim tal modo de falha será estudado mais detalhadamente na sequência do trabalho, no qual as ações de melhorias serão propostas. MODO DE FALHA Como a Variável de Entrada (X) ou Item analisado poderá falhar? Espaçamento e falhas no carregamento de latas. Figura 4 Fragmento do FMEA do equipamento gargalo EFEITO DA FALHA Qual será o Efeito de cada Falha? Pressão incorreta de ar nas calhas de alimentação 9 Guias de Alimentação desalinhadas e com rebarbas 8 CAUSA DA FALHA O Que poderá Causar essa Falha? Quedas de latas nos transportes Latas arranhadas ou amassadas 9 9 CONTROLE DA CAUSA Hoje, oque estou fazendo... Hoje, o que se faz para Controlar as Causas, as Falhas ou amenizar o Efeito? Reajustar a pressão de ar (entre 4 a 5 PSIG) Ajustar ou polir as superfícies das guias AÇÕES RECOMENDADAS O que posso fazer de novidade e... Que novas Ações você poderia recomendar para melhor Controlar as Causas, as Falhas ou amenizar o Efeito? Implementar Check list diário operacional Criação de LPP Treinamento Técnico Operacional Kaizen Analise de Falhas Implementar check list diário operacional Criação de LPP Treinamento Técnico Operacional Kaizen Analise de Falhas Mangueira de ar furada 7 Falta de Pressão nos transportadores 5 Substituir Implementar check list diário operacional Criação de LPP Treinamento Técnico Operacional Kaizen Analise de Falhas Problema do Pistão de Conformação Parada do Necker 9 Roletes com Folga 8 Reaperto dos Implementar Manutenção Preventiva Mecânica Criação Roletes ou de LPP Treinamento Técnico Substituição Operacional Kaizen Analise de Falhas Parada do Necker 9 Rolamentos Travados 8 Substituição Implementar Manutenção Preventiva Mecânica Criação de LPP Treinamento Técnico Operacional Kaizen Analise de Falhas Fonte: Os autores (2014) 3.4. Análise de confiabilidade para os problemas no pistão de conformação Foi realizada uma análise de confiabilidade para o modo de falha escolhido, segundo os critérios estabelecidos no item anterior. Neste trabalho empregou-se o Software ProConf para a análise dos tempos entre falhas. Através do teste de aderência verificou-se que os dados 8

9 deste modo de falha se ajustaram com a distribuição de Weibull, com um nível de significância 2 de 0, Para realizar o teste de Kolmogorov-Smirnov, o programa calcula a máxima distância entre a frequência acumulada dos tempos de falha e a frequência acumulada teórica para o modelo escolhido. Como a distância apresenta um nível de significância maior que 0,05 (no caso do modo de falha avaliado foi igual a 0,055), conclui-se que o modelo escolhido para o ajuste dos dados não pode ser rejeitado. As Figuras 5 e 6 apresentam respectivamente o ajuste gráfico via papel de probabilidade Weibull e o comportamento da taxa de falhas em função do tempo para o modo de falha avaliado. Figura 5 Papel da Probabilidade ajustado por Weibull Figura 6 Taxa de falhas em função do tempo Fonte: Software Proconf (2014) Os dados obtidos no estudo permitem identificar, através da análise da distribuição de Weibull, em qual fase da curva da banheira o modo de falha estudado pode ser classificado. O valor de máxima verossimilhança obtido para o parâmetro de forma ( é igual a 0,7745, com o intervalo de confiança a 95% variando entre 0,5085 a 0,9447. Também foi determinado o valor de MTBF igual há 12,57 dias, sendo este condizente com o intervalo entre falhas sucessivas verificado pelas equipes de produção e manutenção do equipamento. Na fase da mortalidade infantil a taxa de falha é decrescente, o que indica que as falhas nesta fase são prematuras e decorrem de problemas relacionados com a má manutenção do pistão de conformação, geralmente por falta de treinamento pelos técnicos de manutenção, falta de ferramentas, peças sobressalentes ou por falhas na fabricação de componentes utilizados. 9

10 Pelo fato de não haver um planejamento adequado da manutenção e o elevado número de falhas ocorridas referentes a este modo de falha, ratificado pelo baixo valor de MTBF encontrado, a equipe de manutenção obteve suporte através das técnicas de análise de confiabilidade e do FMEA para realizar a implementação de um programa de manutenção produtiva total. 3.5 Ações de melhoria implementadas Inicialmente foi apresentado e aceito pela alta gerência da unidade o projeto de implementação da TPM. Na sequência elaborou-se um plano de ação junto com os envolvidos, tendo o objetivo de minimizar e/ou sanar os problemas que ocorrem com mais frequência. Além disso, foram levantadas as prioridades de intervenção e uma estratégia para direcionamento das melhorias a serem feitas para minimizar a ocorrência das falhas associadas. No Apêndice A está apresentado o plano de ação completo que foi implementado no equipamento. Também se deve ressaltar que as ações de melhoria foram discutidas durante a elaboração do FMEA (Figura 4), onde nos itens a seguir serão apresentadas as atividades mais relevantes que foram efetivamente implementadas Gestão preventiva dos pistões Implementou-se um sistema de controle por inspeção visual, elaborando-se um painel de gestão das atividades de manutenção preventivas dos pistões do Necker, cujos operadores, através de consulta visual rápida, sabem qual pistão e qual a estação realizar a manutenção semanal, conforme mostrado na Figura 7. Figura 7 Exemplo de gestão visual preventivas de pistões 10

11 Fonte: Os autores (2014) Este mesmo painel de gestão contém peças sobressalentes na parte inferior, reduzindo o tempo de movimentação do operador disponibilizando as peças de reposição próximo ao equipamento, tendo papel importante em agilizar o conserto e minimizando o tempo de parada Lições ponto a ponto (LPP) e instruções de trabalho A lição ponto a ponto (LPP) e a instrução de trabalho são ferramentas utilizadas pela para expor de forma clara e ilustrativa pontos de operação e manutenção que são considerados críticos e necessitam ser padronizados para garantir uma melhoria no processo. Estas ferramentas também têm a função de simplificar as atividades, proporcionando conhecimento de forma prática, agilizando as execuções de forma correta desde a primeira vez, evitando retrabalho e acondicionando informações para todos os funcionários e não só para um grupo específico. Na Figura 8 está apresentado um exemplo de LPP e de uma instrução de trabalho que foi adotada. Figura 8 Exemplo de lição ponto a ponto e instruções de trabalho 11

12 Fonte: Os autores (2014) As LPP s e instruções ficam expostas perto do equipamento, sendo possível a consulta a qualquer momento e por qualquer funcionário. Foram realizados treinamentos e capacitações técnico-operacionais para os técnicos do equipamento e operadores, com o objetivo de aumentar o conhecimento do equipamento, a fim de promover uma solução para os problemas de paradas com maior rapidez e eficácia Implementação de manutenção planejada Em paralelo estabeleceu-se um programa que teve como objetivo aperfeiçoar e incrementar a estrutura da manutenção planejada, de forma a priorizar as tarefas mais críticas. O mesmo foi apresentado em forma de um check list, relacionando todas as tarefas selecionadas e instruções sobre as condições de funcionamento do equipamento. Esta proposta de check list atende todos os procedimentos que devem ser seguidos pelos técnicos de manutenção e operadores que irão realizar os serviços de manutenção. O programa de manutenção planejada também inclui o treinamento e atualização constante dos técnicos do equipamento, capacitando-os e dando condições para as intervenções de manutenção. As principais ações de melhorias implementadas no equipamento foram as manutenções preventivas operacionais e os check lists elétrico e mecânico, que tiveram papel importante na manutenção dos pistões de conformação do equipamento. A periodicidade das atividades foi estabelecida considerando os aspectos de segurança e meio ambiente, qualidade do produto final, custos de produção e também o histórico dos problemas mais frequentes. Na Figura 9 é apresentado um exemplo de cronograma de manutenção que foi implementado. 12

13 Figura 9 - Exemplo de cronograma de manutenções do equipamento Fonte: Os autores (2014) Uma exemplo da ficha empregada para a realização das manutenções preventivas no equipamento está apresentada no Apêndice B. Desta forma, verifica-se que foram realizadas diversas ações concretas visando melhorar as condições operacionais do equipamento avaliado. A fim de verificar a efetividade das ações implementadas, foi realizada uma nova coleta de dados de falha com posterior análise, cujo detalhamento será apresentado no item a seguir. 3.6 Resultados obtidos após as melhorias implementadas Foram coletados dados de falha referentes ao primeiro semestre do ano de 2012 e realizou-se uma nova análise de confiabilidade para o modo de falha associado à problemas no pistão de conformação, a fim de avaliar os resultados após as ações de melhorias implementadas e descritas no item precedente. A distribuição das falhas que ocorreram nesse novo período está apresentada na Figura 10. Figura 10 Distribuição das falhas no Necker após a aplicação das melhorias 13

14 Problema de Espaçamento Folga no Ferramental Base Reform amassamento no corpo da lata Light Tester excesso na rejeição de latas Blade Can Eject arranhões ou incrustação de material Queda de latas excessivas Obstrução Calha de Saida Desgaste do Flangeador Problema no Pistão de Conformação Falta de ajuste na entrada da Waxer Travamento na esteira do Presco Outros Quantidade de falhas XXXIV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO % 35% 27 46% 56% % 16 92% 87% 82% 70% 76% % % 100% 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0% Fonte: Os autores (2014) Considerando o modo de falha estudado, verificou-se a aderência dos dados de falha com a distribuição de Weibull (Figura 11), cujo comportamento da taxa de falhas está apresentado na Figura 12. Figura 11 Papel da Probabilidade ajustado por Weibull após as melhorias implementadas Figura 12 Taxa de falhas em função do tempo 14

15 Fonte: Software Proconf (2014) O valor de máxima verossimilhança obtido para o parâmetro de forma foi de 1,01, com intervalo de confiança a 95% entre 0,4093 e 1,2596. Tanto o valor de máxima verossimilhança como o intervalo de confiança indicam que o equipamento encontra-se na fase de maturidade (vida útil) da curva da banheira. O valor de MTBF calculado foi igual a 29 dias, sendo condizente com a nova realidade do equipamento segundo informações prestadas pelos setores de manutenção e produção da empresa. Pode-se observar que na fase de maturidade as falhas prematuras não ocorrem mais, pois as falhas que ocorriam foram solucionadas após a implementação das ações de melhorias que foram implementadas no equipamento estudado, cujas ações tiveram reflexo positivo no rendimento e performance do equipamento. O plano de ação realizado no equipamento levou em consideração ações específicas e sem necessidade de maiores investimentos com a participação da equipe de manutenção e os operadores. Foram verificados os pontos fracos do equipamento, buscando a qualificação dos operadores e técnicos e a melhoria da estrutura de manutenção a execução das manutenções planejadas através do cronograma de manutenção. A implantação dessas ações teve como objetivo a eliminação das perdas no equipamento e processo, a melhoria das condições operacionais, o aumento da disponibilidade e a redução de custos são resultados atingidos pela implementação das ações que foram incluídos no equipamento. 4. Considerações finais 15

16 As técnicas de análise de confiabilidade e FMEA do equipamento foram ferramentas de apoio importantes para a tomada de decisão de qual estratégia a empresa deveria seguir para minimizar a ocorrência das falhas. Através do FMEA realizado, com o histórico de falhas foram identificados os modos de falha que tiveram maior incidência, encontrado o valor de NPR, que indica o grau de risco e prioriza as contra medidas a serem adotadas contra as falhas, a equipe de manutenção teve condições de determinar as estratégias de manutenção a serem tomadas. O modo de falha problemas no pistão de conformação, pôde-se verificar que a falha que alcançou o maior score dentre as causas levantadas. A partir dessa informação foi realizada a análise de confiabilidade, verificando-se que o modo de falha estudado encontrava-se na fase de mortalidade infantil da curva da banheira, com um valor de MTBF igual a 12 horas. Verificou-se assim que as causas do modo de falha analisado poderiam ser minimizadas e/ou eliminadas através do emprego das técnicas de manutenção produtiva total. Desta forma, foram propostas diversas ações para tentar melhorar o desempenho do equipamento, resultando em uma duplicação do valor do MTBF após a aplicação da técnica. A adoção das duas ferramentas para a definição dos modos de falha proporcionaram uma visualização das atividades desencadeadas pelo processo de forma clara e objetiva. De fato, as intervenções no equipamento puderam ser decididas graças a esse método que se apresentou como um instrumento de auxílio à tomada de decisões. REFERÊNCIAS ANDRADE, J. J. O. Emprego da confiabilidade na gestão estratégica da manutenção: estudos de caso. In: Simpósio Internacional de Confiabilidade SIC, Fortaleza, BRAILE, N. A.; ANDRADE, J. J. O. Estudo de falhas em equipamentos de costura industriais utilizando o FMEA e a análise de confiabilidade. In: XXXIII ENEGEP, Salvador. Anais... ABEBRO, p. DODSON, B.; NOLAN, D. Reliability engineering handbook. New York: Marcel Dekker, ELSAYED, E.A. Reliability engineering. Massachusetts: Addison Wesley Longman, FOGLIATTO, F. S.; RIBEIRO, J. L. D. Confiabilidade e Manutenção Industrial. 1. Ed. Rio de Janeiro: Elsevier, GOUWS, J. & GOUWS; L. E Optimised Combination of Maintenance Types. First International Conference on Information Technologies in The Minerals Industry MineIT 97. HAHN, G.; SHAPIRO, S. Statistical models in engineering. New York: John Wiley & Sons, KARDEC, A. Manutenção: função estratégica. 2 ed. Rio de Janeiro: Qualitymark, LIKER, J. O Modelo Toyota: 14 princípios de gestão do maior fabricante do mundo. Porto Alegre: Bookman,

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18 Apêndice A Plano de ação implementado P lano de Aç ão - Nec ker Ações Implementar Preventiva Operacional Pistões de Ferramenta - Conformação Implementar Preventiva Operacional Pistões de Base - Conformação Implementar Preventiva Operacional Pistões de Base Reform Implementar Check List Elétrico Implementar Preventiva Elétrica Implementar Check List Mecânico Implementar Preventiva Mecânica Necker e Light Tester Implementar Lubrificação Mensal do Necker Implementar Preditiva Vibração Necker-Bimestral Implementar Preditiva Termografia Necker-Bimestral Implementar Preditiva Emissão Acustica Necker-Bimestral Implementar Inspeção de Segurança Necker e Waxer Implementar Lição Ponto a Ponto Implementar Instruções de Trabalho Pistões do Necker Implementar Painel de Peças e Pistões Sobressalentes Necker Implementar Painel de Ferramentas Necker Implementar Sistematica de Estoque de Peças dos Pistões do Necker Implementar Kaizen Pistões do Necker Implementar Sistematica de Análise de Falhas Implementar Gestão Visual Preventivas de Pistões do Necker Implementar Treinamento Técnico Operacional Necker Responsável Data Inicial Data Final Equipe Manutenção 05/01/ /01/2012 Equipe Manutenção 05/01/ /01/2012 Equipe Manutenção 05/01/ /01/2012 Equipe Manutenção 16/01/ /01/2012 Equipe Manutenção 16/01/ /01/2012 Equipe Manutenção 16/01/ /01/2012 Equipe Manutenção 10/01/ /01/2012 Equipe Manutenção 10/01/ /01/2012 Equipe Manutenção 02/02/ /02/2012 Equipe Manutenção 02/02/ /02/2012 Equipe Manutenção 02/02/ /02/2012 Equipe Manutenção 10/02/ /02/2012 Equipe Manutenção 15/03/ /03/2012 Equipe Manutenção 20/02/ /02/2012 Equipe Manutenção 02/04/ /04/2012 Equipe Manutenção 02/04/ /04/2012 Equipe Manutenção 15/03/ /03/2012 Equipe Manutenção 20/04/ /05/2012 Equipe Manutenção 05/01/ /01/2012 Equipe Manutenção 02/03/ /03/2012 Equipe Manutenção 01/04/ /04/2012

19 Apêndice B Ficha de manutenção preventiva operacional do equipamento