EFICIÊNCIA GLOBAL DA OPERAÇÃO DE COLHEITA CULTURA DA CANA-DE-AÇÚCAR

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1 SUCROALCOOLEIRO Revista AgriMotor - Julho 2012 Foto: John Deere EFICIÊNCIA GLOBAL DA OPERAÇÃO DE COLHEITA CULTURA DA CANA-DE-AÇÚCAR Faça um estudo detalhado da situação, acompanhando todas variáveis apontadas a seguir. Ângelo Domingos Banchi, José Roberto Lopes, Marcelo Dimase, José Marcos S. Martins* 22 INTRODUÇÃO A utilização de máquinas agrícolas é essencial para realização de operações envolvidas no processo de colheita da cana-de-açúcar, visto que esses equipamentos não só agilizam a execução dos serviços como reduzem despesas. Contudo, seu custo é expressivo, constituindo-se de uma parcela significativa, que, por si só, induz à necessidade de gestão técnica e econômica. Além disso, é necessária a existência de planejamento e monitoramento operacional dos equipamentos responsáveis por essas operações que, atualmente, apresentam eficiências de uso e capacidade operacional considerada baixa. Os índices de eficiência relacionada às horas planejadas na operação de colheita giram em torno de 40 a 60 %. Embora sejam valores superiores aos apresentados em outras atividades agrícolas, possuem grande potencial de otimização. O desenvolvimento do processo de colheita mecânica de

2 Revista AgriMotor - Julho 2012 SUCROALCOOLEIRO cana-de-açúcar e suas respectivas operações têm sido fatores estratégicos para essa exploração, proporcionando redução nos custos da cultura e possibilitando o cumprimento das exigências legais atualmente existentes para o estado de São Paulo, entretanto, como em outras culturas, ainda necessita ser aprimorado. Não podemos desconsiderar que o trabalho de máquinas no campo apresenta, juntamente com os períodos produtivos, muitos problemas de paralisação e que, de forma variável, alteram-se por inúmeros motivos, influenciando o desempenho global. PROCESSO DE GESTÃO A pesquisa proposta tem como base unidades sucroalcooleiras das regiões Sudeste e Centro-Oeste do Brasil. Os dados de um longo período analisado foram levantados de sistemas informatizados de gerenciamento de operações agrícolas. Para o gerenciamento do planejamento das operações agrícolas e redução das horas paradas, há a necessidade de trabalhar com as informações a seguir: - horas trabalhadas para cada operação; - horas paradas e seus respectivos motivos causadores; - determinação das eficiências (operacionais e causadores); - análise das horas paradas, causas e modos de evitar essa situação; - programação das atividades, análise, correção e reprogramação contínua. A gestão das operações agrícolas tem início na coleta de informações das tarefas (processo e operações) a serem planejadas e continua na programação de suas atividades, isto é: determinação, para cada tarefa, da alocação dos respectivos conjuntos de equipamentos em suas devidas operações. Nessa sequência, teremos o monitoramento da realização através da captação dos períodos efetivamente trabalhados (horas ou quilômetros) e, ainda, as horas paradas e seus motivos. Também é fundamental a geração de um processo intervencionista no andamento das tarefas efetuando a correção quando necessária e um replanejamento e otimização no processo, visando, deste modo, melhorar os rendimentos. FUNDAMENTOS DO SISTE- MA EQUACIONAMENTO DO PROBLEMA A ferramenta de gestão capta, em tempo real, os informes referentes às atividades realizadas e as organizam segundo os tópicos a seguir: Horas trabalhadas reais (HTR): são as horas em que um equipamento desempenha efetivamente a sua função produtiva. Horas auxiliares (HA): são as horas gastas em função da operação que o equipamento obrigatoriamente exige para a sua utilização plena. Horas de manutenção (HM): é o período de tempo gasto nas manutenções rotineiras que as operações solicitam. Horas sem planejamento (HSP): horas sem possibilidades de uso, período em que inexiste atividade a ser realizada. Horas perdidas (HP): correspondem ao período em que o equipamento está disponível para operar, entretanto não é utilizado em virtude de situações gerenciais. Horas de inaptidão (HI): são as horas em que a máquina está inapta a realizar suas operações por condições climáticas ou outros fatores independentes da máquina. A Tabela 2 mostra um levantamento preliminar de alguns dos motivos de paradas em uma usina, no qual é definida a seguinte classificação: 23

3 SUCROALCOOLEIRO Revista AgriMotor - Julho 2012 Ao classificar os dados dos vários grupos analisados, chegou-se ao seguinte resultado: Gráfico 1. Porcentagem geral de horas paradas A relação das eficiências operacionais por análise dos períodos inoperantes foi a metodologia utilizada para classificação dos tempos e das eficiências a seguir: 24

4 Revista AgriMotor - Julho 2012 SUCROALCOOLEIRO Distribuição das horas paradas Gráfico 2 Porcentagem do motivo de parada geral por grupo. Como grupo de motivos de paradas mais significante, podem ser citados os fatores de manutenção, administrativos e climáticos. Desses motivos, podem ser identificados os que devem ser trabalhados para melhorar a eficiência do sistema de colheita, os de manutenção e os administrativos. Efetuando uma análise global do período, temos na Figura 1: 25

5 SUCROALCOOLEIRO Revista AgriMotor - Julho 2012 Figura 1. Análise dinâmica das horas paradas: comparativo dos motivos de parada devido a fatores de manutenção e administrativos. Nas horas paradas devido à manutenção, percebe-se que o motivo em manutenção ou aguardando a manutenção são responsáveis por aproximadamente 80% do tempo parado nesse grupo de motivos. *Eficiência das horas trabalhadas em relação às horas planejadas. **Eficiência das horas trabalhadas em relação às horas calendário. Gráfico 3. Eficiências operacionais da colhedora de cana. 26 CONSIDERAÇÕES FINAIS A eficiência, sob as horas planejadas, de 41%, obtida pelas colhedoras, deve-se a uma grande estrutura montada especialmente para essa atividade e, embora superior às eficiências de outras máquinas agrícolas, ainda necessita de otimizações e uma gestão de melhor qualidade. As horas paradas por manutenção, tanto corretiva como preventiva, representam o grande desafio para um equipamento que, apesar de trabalhar em condições severas e ritmo acentuado, mostra deficiências desde a entrega pelos fabricantes (visto que há necessidade de adaptações mecânicas iniciais) e inúmeras falhas durante a operação. Para apresentar evolução nessa área, as máquinas precisam ser mais bem adaptadas às condições em que irão operar, e as áreas de cultivo da cana devem ser mais bem preparadas para receber a mecanização. A existência de kits reservas é um ponto que também pode melhorar a perda de tempo parado por

6 Revista AgriMotor - Julho 2012 SUCROALCOOLEIRO Fotos: Fornecidas pelos autores do artigo problemas mecânicos, visto que a simples retirada e substituição dos elementos danificados é bem menor que o de conserto total, desse modo, o equipamento principal é liberado, e as correções ocorrem paralelamente à operação. Como componentes reservas, podemos citar: esteiras, roletes, corte de base, corte de pontas, elevadores primário e secundário, rolo tombador e alimentador, sistema do picador, elevadores, extratores etc. A demora na substituição de matérias (peças), mesmo quando imediatamente encomendadas, tem sido problema constante e relevante. Portanto, se houver um estoque racional para reposição, o tempo parado aguardando a manutenção diminuirá. Esse fato nos mostra a necessidade de estudos detalhados dos períodos entre falhas (MTBF) e da confiabilidade mecânica, para não só embasar esse estoque de materiais e dos componentes mecânicos reservas, como também aprimorar o projeto desses elementos e das colhedoras. Algumas usinas aumentam a capacidade do tanque de combustível da colhedora, para diminuir o tempo com abastecimento, já que a máquina irá trabalhar por mais tempo até parar para reposição de combustível. Também pode ser citado o aprimoramento das equipes de manutenção, que devem ser treinadas com compromisso operacional para melhoria contínua do processo. O dimensionamento adequado das frentes de serviço, bem como a relação do número de transbordos às colhedoras (provável acréscimo na relação de dois transbordos para uma colhedora) podem diminuir os tempos parados, assim como maior rapidez nas comunicações entre os equipamentos de frente e substituição do processo de transbordo escravo para alternativo (logística de utilização dos transbordos programada online) são itens a serem trabalhados dentro dos motivos administrativos. Como central de inteligência do sistema de colheita, seja na área operacional, na manutenção ou na indústria, deveria existir um segmento de gestão que, por meio de indicadores, avaliasse o processo em tempo real para tomada de decisões com objetivo de otimizar as operações de forma integrada. Ângelo Domingos Banchi, engenheiro agrícola, é diretor da Assiste; José Roberto Lopes, administrador de empresas, é diretor da Assiste; Marcelo Dimase, graduando em engenharia agronômica, é estagiário da Assiste; José Marcos S. Martins, graduando em engenharia agronômica, é estagiário da Assiste. 27