DEFENSIVO AGRÍCOLA. Jefferson Horn Kunz. [Digite texto]

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1 DEFENSIVO AGRÍCOLA Jefferson Horn Kunz [Digite texto]

2 2 TECNOLOGIA DE APLICAÇÃO DOS DEFENSIVOS E EQUIPAMENTOS Introdução Tecnologia consiste na aplicação dos conhecimentos científicos a um determinado processo produtivo. Portanto, entende-se por tecnologia de aplicação de agroquímicos o emprego de todos os conhecimentos científicos que proporcionem a correta colocação do produto biologicamente ativo no alvo, em quantidade necessária, de forma econômica, com mínimo de contaminação de outras áreas. A aplicação de agroquímicos, tal como se pratica hoje, não difere essencialmente daquela praticada há 100 anos e se caracteriza por um considerável desperdício de energia e de produto químico (HIMEL, 1974; RAINEY, 1974; GRAHAM-BRYCE, 1975; MATTHEWS, 1983). No entanto, o crescente aumento do custo de produtos químicos, da mão de obra e da energia e a preocupação cada vez maior em relação à poluição ambiental têm realçado a necessidade de uma tecnologia mais acurada na colocação do produto químico no local correto, bem como, de procedimentos e equipamentos adequados à maior proteção ao trabalho. No presente curso procurar-se-á apresentar essa complexa matéria, de forma simplificada e prática. ALVO BIOLÓGICO E EFICIÊNCIA O alvo biológico O agroquímico deve exercer a sua ação sobre um determinado organismo que se deseja controlar. Portanto, o alvo a ser atingido é esse organismo, seja ele uma planta daninha, um inseto, um fungo, etc. Qualquer quantidade do produto químico (ou agente de outra natureza) que não atinja o alvo, não terá qualquer eficácia e representará uma forma de perda. É, portanto, de fundamental importância que se fixe com exatidão o alvo quando se aplica um agroquímico. No caso de um herbicida de pós-emergência, o alvo será a planta daninha que se pretende eliminar. No caso de inseticida, o alvo será o inseto (praga) que se deseja destruir. Entretanto, para fins práticos, a definição do alvo é muito mais abrangente. Exemplificando o que foi dito, imaginem a aplicação de um acaricida para o controle do ácaro branco do algodoeiro, que se encontra nas folhas jovens, isto é, nos ponteiros da planta. O alvo a ser atingido poderá ser eleito entre os seguintes: a) o ácaro branco; b) as folhas do ponteiro da planta; c) a planta do algodoeiro; d) o algodoal. Percebe-se que, com os atuais conhecimentos e instrumentos disponíveis, não é possível atingir somente os ácaros e, portanto, a fixação do alvo deve ser mais frouxa e recairá sobre os outros itens. Fixando-se o alvo como sendo as folhas do ponteiro da planta, a definição do alvo estará mais exata do que se fixar a escolha sobre o algodoal como um todo. No atual estágio de conhecimento é procedimento corrente se fixar o alvo como sendo o algodoal e as indicações da dosagem são dadas em forma de quilogramas do agroquímico por hectare da cultura. O alvo (também conhecido com o alvo químico, ou seja, onde o produto deve ser depositado para obter o máximo efeito), é uma entidade eleita para ser atingida, direta ou indiretamente, pelo processo de aplicação. Diretamente, quando se coloca o produto em contato com o alvo no momento da aplicação e, indiretamente quando se atinge o alvo posteriormente, pelo processo de redistribuição. Essa redistribuição poderá se dar por meio da translocação sistêmica ou pelo deslocamento superficial do depósito inicial do produto. A fixação pouco exata do alvo leva, invariavelmente, a perdas de grandes proporções, pois o produto é também aplicado sobre partes que não têm relação direta com o controle. Por exemplo, em média, 30% do produto aplicado

3 visando às folhas atingem o solo por ocasião da aplicação (HIMEL, 1974). 3 Eficiência na aplicação de agroquímicos Suponha, como exemplo, que a dose letal de um determinado inseticida para uma lagarta seja de 0,03 mg. Suponha que em um hectare exista uma população de 1 milhão dessas lagartas. Seriam necessários, então, somente 30 mg do inseticida por hectare para matar todas as lagartas, se fosse possível colocar todo o inseticida sem perda, isto é, com a eficiência de 100% na aplicação. Em condições práticas, mais de 3000 vezes essa quantidade é colocada na cultura (BROWN, 1951). A eficiência da aplicação é a relação entre a dose teoricamente requerida para o controle e a dose efetivamente empregada, geralmente expressa em porcentagem. Onde: E = Eficiência da aplicação (%); dt = dose teórica requerida; dr = dose real empregada Quando o alvo é de grandes dimensões e quando a coleta do produto químico é favorável, essa eficiência pode ser relativamente alta. Por exemplo, GRAHAM-BRYCE (1977) determinou eficiência de 30% no controle de gramíneas com o herbicida Paraquat. COMBELLACK (1979) relata a eficiência de 30% no controle de plantas de folhas largas com o herbicida 2,4 D, ao passo que, com o mesmo herbicida a eficiência no controle de plântulas (seedlings) caiu para 0,5 a 2%. No caso de alvos diminutos a eficiência cai bastante. No controle de afídeos, GRAHAM-BRYCE (1975) calculou uma eficiência de 0,02% enquanto que RAINEY (1974) é de opinião que, em controle de insetos em condições de lavoura, a eficiência média da aplicação esteja por volta de 0,000001%. Diante de tão baixa eficiência, HIMEL (1974) chegou a declarar que a aplicação de agroquímicos é, provavelmente, o processo mais ineficiente que o homem já praticou até hoje. A melhoria nessa eficiência deverá ser alcançada através da evolução no processo de aplicação, nos seus variados aspectos. Formulação de agroquímicos Não é possível discorrer sobre a tecnologia de aplicação sem fazer menção às formulações, pois a primeira é totalmente dependente da segunda. Formular um agroquímico consiste em preparar os componentes ativos na concentração adequada, adicionando substâncias coadjuvantes, tendo em vista que o produto final deve ser dispersado em determinadas condições técnicas de aplicação, para poder cumprir eficazmente a sua finalidade biológica, mantendo essas condições durante o armazenamento e transporte (COSTA et al, 1974). O produto resultante do ato de formular denomina-se formulação ou preparado comercial. Pó-seco (P) Formulação de pronto uso, para aplicação via sólida. Embora tenha sido importante no passado, seu uso decaiu a partir do início da década de 70 e, atualmente, está completamente em desuso. Grânulos (Gr) Formulação de pronto uso, para aplicação via sólida. Na sua elaboração, partículas sólidas são impregnadas pelo ingrediente ativo. Essas partículas são relativamente grandes e podem ser de materiais os mais diversos: silicatos, argila granulada, gesso,

4 resíduos vegetais triturados e homogenizados (sabugos, bagaço), plástico, etc. A granulometria é baseada em peneiras, a saber: 8/22 mesh (2-0,7 mm) 22/44 mesh (0,7-0,35 mm) 15/30 mesh (1,5-0,5 mm) 30/60 mesh (0,5-0,2 mm) Existem, no entanto, grânulos gigantes, como as iscas formicidas, e microgrânulos, como os microencapsulados. Ao contrário do pó-seco, todas as partículas do grânulo veiculam o ingrediente ativo. A concentração de grânulo também não ultrapassa os 10%, sendo comuns as formulações a 2,5% e a 5%. Dentre as formulações granuladas predominam os inseticidas sistêmicos, sendo mais raros os fungicidas e os herbicidas. Pó-molhável (PM) É uma formulação sólida para ser diluída em água e posterior aplicação via líquida. Na sua composição entra o veículo sólido (mineral de argila) que absorve o ingrediente ativo na sua superfície; sobre o veículo são adicionados os adjuvantes (agentes molhantes, dispersantes, antiespumantes, estabilizantes, etc.) que possibilitam o rápido molhamento e propiciam a formação de uma dispersão razoavelmente estável. O pó molhável, quando diluído em água, forma uma mistura homogênea de sólido no meio aquoso (suspensão). A suspensão não é tão estável e necessita de agitação contínua para que a calda se mantenha homogênea. Por outro lado, o atrito de partículas sólidas nas passagens estreitas do pulverizador (válvulas, bicos) provoca desgastes acentuados do equipamento, mormente quando o veículo da formulação apresenta alto grau de dureza. Apesar das suas limitações, o pó molhável é uma formulação mais barata que outras equivalentes (concentrado emulsionável, suspensão concentrada, etc.). É uma formulação largamente utilizada para fungicidas (grande maioria), herbicidas e inseticidas. Outra particularidade importante no uso do pó molhável é que a dosagem deste é dada em peso por área (Ex: kg/ha); como há dificuldade em se dosar peso no campo, é frequente que a sua quantidade seja medida em volume (utilizando canecas ), o que resulta em erros de aplicação. Outra característica desta formulação é que, durante a diluição, ocorre a necessidade de se preparar, em recipientes à parte, uma pré-mistura, colocando-se a dose do produto e um pouco de água, fazendo-se uma pasta fluida que será finalmente adicionada ao tanque do pulverizador. Devido a esses inconvenientes, atualmente se vê uma nítida tendência para substituição desta formulação pela formulação de suspensão concentrada (inicialmente denominadas de flowable) ou nas formulações de grânulos dispersíveis em água. 4 Pó solúvel (PS) Formulação sólida destinada à diluição em água e posterior aplicação via líquida. É pouco comum, pois o ingrediente ativo deve ser solúvel em água. O resultado da diluição de um pó solúvel na água é uma solução verdadeira, o que é interessante na aplicação, pois, uma vez dissolvida, a calda resultante sempre se mantém homogênea, sem a necessidade de agitação constante. A solução é translúcida, podendo ser colorida ou não. Concentrado emulsionável (CE) É uma formulação líquida destinada à diluição em água. Para a sua elaboração, o ingrediente ativo é primeiramente dissolvido em um solvente apropriado, resultando uma solução concentrada. Como essa solução é imiscível em água, são adicionados adjuvantes (agentes emulsionantes, estabilizadores, corretivos, etc.) para possibilitar a mistura com a água. O resultado da diluição do concentrado

5 emulsionável na água é uma mistura homogênea onde glóbulos líquidos da formulação ficam dispersos na fase aquosa (emulsão), constituindo uma calda de aspecto leitoso. A estabilidade da emulsão é muito melhor que a da suspensão e, portanto, a necessidade de agitação não é tão crítica. É uma formulação bastante comum para inseticidas e encontradas também em alguns herbicidas. Sendo líquido é de fácil dosagem, pois se medem volumes ao invés de peso. Não tendo partículas sólidas, a calda não provoca desgaste nem obstrução das passagens estreitas do pulverizador. Entretanto, adjuvantes empregados na formulação a tornam mais cara que o pó molhável. 5 Solução aquosa concentrada (SAqC) É uma formulação líquida para ser diluída em água. Na sua elaboração, o ingrediente ativo solúvel, geralmente na forma de sal, é dissolvido em água, até próximo do limite de saturação. Esta formulação, quando diluída em água, forma solução verdadeira. É uma formulação muito pouco comum. (O exemplo mais comum são os glyfosatos nessa formulação). Suspensão concentrada (SC) É uma formulação líquida para ser diluída em água. Esta formulação, que já foi conhecida como flowable, surgiu para contornar as dificuldades apresentadas pelo pó molhável, que são: a dificuldade de se medir a dose, a necessidade de se preparar uma pasta à parte antes da diluição final, desgaste e entupimento de bicos pulverizadores, além do perigo de inalação do pó durante a preparação de calda. De fato, essas dificuldades foram superadas e a suspensão concentrada pode ser diretamente despejada no tanque do pulverizador, com o agitador ligado. Na sua elaboração, geralmente o ponto de partida é o próprio pó molhável, que é suspendido em pequena porção de água e nele se adicionam os adjuvantes para manter essa suspensão estável. No entanto, a suspensão nem sempre é estável no armazenamento, pois durante o repouso as partículas sólidas se sedimentam e após certo tempo formam uma camada de separação e não mais se ressuspendem. Porém, com o aperfeiçoamento da arte de formular, muitos produtos já superaram essa fase. É formulação que se está popularizando entre herbicidas e fungicidas. Ultrabaixo volume (UBV) É uma formulação líquida de pronto uso para aplicação em pulverização a ultra baixo volume. Na sua elaboração o ingrediente ativo é dissolvido em um solvente que deve possuir as seguintes propriedades (MAAS, 1971): a) volatilidade muito baixa; b) alta capacidade de dissolução do ingrediente ativo; c) baixa viscosidade; d) não fitotóxico; e) compatível com o ingrediente ativo. Como, geralmente, o volume total empregado na aplicação em ultrabaixo volume se situa abaixo de 5 L/ha, frequentemente entre 1 a 2 L/ha, a formulação deve ser concentrada o suficiente para que esse volume contenha a necessária quantidade do ingrediente ativo. Sendo subdividido em gotas muito pequenas (abaixo de 100 mm) durante a aplicação, a questão de volatilidade é bastante crítica, pois se a substância for volátil desaparecerá no percurso entre a máquina e o alvo. JOHNSTONE & JOHNSTONE (1977) preconizaram uma técnica para se medir a volatilidade das formulações, que consistem em embeber papel de filtro de 11 cm de diâmetro, com 0,5 ml da formulação e acompanhar a perda de peso. A formulação UBV não deve perder mais de 30% de seu peso nos primeiros 20 minutos, a 30 C. A formulação UBV era bastante popular entre 1965 e 1975, época em que muitos inseticidas foram empregados em pulverização a ultrabaixo volume, tanto por equipamentos terrestres como por meio de

6 aeronaves. Atualmente ainda sobrevivem alguns inseticidas e poucos fungicidas nesta formulação, principalmente para aplicação aérea. 6 Grânulos dispersíveis em água (GRDA) São formulações granuladas para serem diluídas em água. Essa formulação, em contato com a água, se dissolve prontamente formando solução estável. É formulação de desenvolvimento recente e está se popularizando bastante. Algumas podem ser embaladas em saquinhos solúveis e, assim, podem ser colocadas no tanque do pulverizador sem oferecer risco ao operador. Por outro lado, o pacote (sobre embalagem) fica praticamente livre de contaminação, facilitando o seu descarte. Entretanto, nem todos os ingredientes ativos podem ser embalados em filmes solúveis, pois existem problemas de incompatibilidade entre os compostos. Outras formulações Além das formulações citadas existem outras menos comuns, geralmente destinadas a usos específicos, como: comprimido (CP), tablete (TB), pastilha (PA), pasta (PT), fibras plásticas (FP), etc. MÉTODOS DE APLICAÇÃO DE AGROQUÍMICOS Os métodos de aplicação atualmente em uso podem ser basicamente agrupados em aplicações via sólida, via líquida ou via gasosa, em função do estado físico do material a ser aplicado. Dentre esses, a aplicação via líquida, com o emprego de água como diluente, é, de longe, o método predominante. Entretanto, em algumas condições, as dificuldades na obtenção e no transporte de água podem conduzir à adoção de alternativas, tais como a aplicação via líquida sem o uso de água ou aplicação via sólida. A aplicação via gasosa é bastante restrita devido às dificuldades associadas ao processo. Aplicação via sólida Uma das principais vantagens da aplicação via sólida é a não utilização da água, o que dispensa diluição pelo usuário. Nessas aplicações as formulações estão prontas para o uso, isto é, já se encontram diluídas em concentração adequada para o campo. Entretanto, o transporte de grandes quantidades de materiais inertes sólidos, que integram a formulação, faz aumentar substancialmente o custo da unidade do ingrediente ativo. Dependendo da granulometria do material, a aplicação de sólidos comporta duas modalidades: aplicação de pó e aplicação de grânulo, sendo que a primeira não é mais praticada entre nós. Aplicação de grânulos A aplicação de formulações granuladas tem crescido paulatinamente nos últimos anos. Produtos sistêmicos granulados são usados para aplicação no solo para controle de pragas que se alimentam da seiva (insetos e ácaros), larvas de brocas e de lepidópteros, nematóides, etc. Inseticidas de contato são granulados e aplicados no controle de pragas do solo. Herbicidas e fungicidas também são experimentados nessa formulação. Uma das características mais interessantes dos granulados é que dependendo da matriz empregada como veículo, pode-se controlar a velocidade de liberação do ingrediente ativo, de tal forma a prolongar a sua ação residual. As partículas são suficientemente pesadas para resistirem à ação do vento durante a aplicação e, estando bem elaborada a formulação, não há formação de pó. Essas características tornam a aplicação um dos processos mais seguros entre as diversas alternativas. Produtos altamente tóxicos podem ser aplicados com relativa segurança. Geralmente, a aplicação de granulados pode ser efetuada com equipamentos bastante simples e isso torna o processo mais facilmente aceito nas regiões pouco desenvolvidas. Uma boa

7 formulação de grânulos deve apresentar as seguintes características: fácil escoamento; não empastar; livre de pó; não se quebrar durante o transporte e armazenamento. Vantagem dos granulados: a) o risco do operador é reduzido porque o ingrediente ativo está encerrado dentro da partícula sólida; b) produtos altamente voláteis podem ser liberados mais lentamente; c) partículas sólidas podem ser colocadas com maior exatidão no solo ou na folhagem; d) a distribuição pode ser muito precisa porque o tamanho das partículas pode ser padronizado facilmente; e) há menor risco de deriva; f) o rendimento da aplicação pode ser maior devido a volume reduzido e a dispensa da operação de diluição; g) a calibração é mais fácil e exata; h) uma variedade grande de matérias-primas está disponível ao formulador e este fato pode ser explorado no sentido de conferir maior eficácia ao ingrediente ativo. A dosagem de granulado é recomendada em função da área (kg/ha), do comprimento (g/m de sulco) ou por planta (g/planta). A dosagem em função da área oscila entre 10 e 40 kg/ha. O desenvolvimento do processo de aplicação de granulados tem sido lento, porém progressivo. Uma das causas dessa lentidão é a inexistência de máquinas aplicadoras, que por serem demasiado simples, não têm despertado interesse de grandes fabricantes. 7 Aplicação via líquida Nesta modalidade, geralmente, uma formulação é diluída em um líquido apropriado antes da aplicação. O diluente mais empregado é, sem dúvida, a água e as formulações empregadas são: pó molhável, suspensão concentrada, pó solúvel, concentrado emulsionável, grânulos dispersíveis em água e solução concentrada. Ao resultante da adição do diluente à formulação dá-se o nome de calda e esta se encontra na concentração adequada para a aplicação. Há caso em que a aplicação via líquida se faz sem a adição do diluente. Neste caso, a formulação que se emprega é o UBV (ultrabaixo volume). Via de regra, a aplicação é feita na forma de gotas (pulverização), havendo, no entanto, casos em que se faz na forma de filete líquido (rega ou injeção) ou na forma de gotas muito diminutas formando neblina (nebulização). A adesividade das partículas líquidas no alvo é muito superior a do pó, bem como a sua tenacidade, o que leva à recomendação de dosagens mais baixas. Como o método é bastante antigo, existem muitos tipos de equipamentos apropriados para as mais variadas situações, bem como as formulações existentes estão bem desenvolvidas para serem miscíveis à água. Diluentes para aplicação via líquida A água é o diluente mais comum nas aplicações via líquida por ser de fácil obtenção e de baixo custo (via de regra, o custo da água na fonte é muito baixo, porém deve-se considerar o seu custo no campo) e por contar com a ampla opção de formulações compatíveis. Entretanto, a água apresenta duas limitações: a) Tensão Superficial: a água apresenta alta tensão superficial. Isso faz com que a gota depositada numa superfície permaneça na forma esférica, fazendo com que tenha pouca superfície de contato. Para corrigir este problema, basta adicionar nela algum agente tensoativo (ou surfactante) que lhe diminua a tensão superficial. Com isso a gota se espalha facilmente na superfície, molhando maior área. Alguns adjuvantes integrantes da formulação como os agentes molhantes, emulsionantes, etc. são agentes tensoativos e, portanto, a simples presença dessas formulações na calda pode ser suficiente para diminuir a tensão superficial da água até os níveis desejados. Outras vezes, há necessidade da adição desses agentes tensoativos, que na prática são conhecidos como espalhantes adesivos.

8 b) Evaporação: a superfície do líquido é enormemente aumentada quando fragmentada em pequenas gotas e perde a porção volátil por essa superfície. A água é um líquido volátil e pode se evaporar no trajeto entre a máquina e o alvo. No Quadro 1 pode ser visto o tempo de vida da gota de água em duas condições diferentes de temperatura e umidade, e a distância que a gota percorre até a sua total extinção. 8 Em condições tropicais, de alta temperatura, o fenômeno da evaporação das gotas de pulverização é bastante problemático, agravando-se sobremaneira em dias muito secos. Aplicações com gotas médias e pequenas, muitas vezes não chegam a atingir o alvo, desaparecendo antes. Volume de aplicação Na aplicação via líquida é usual classificar o processo em função do volume de calda aplicado por hectare. No Quadro 2, é apresentada a classificação proposta por MATTHEWS (1979). Atualmente existe um consenso entre os principais pesquisadores que a denominação "volume alto" seja dada à aplicação feita até além da capacidade máxima de retenção das folhas, de tal modo que haja escorrimento. Neste tipo de aplicação, o depósito de produto químico sobre a superfície tratada é proporcional à concentração da calda utilizada e independente do volume de calda aplicada. Portanto, a indicação da dosagem para a modalidade de alto volume (ou mais corretamente, volume alto) é dada via concentração (por exemplo, 200 g/100 litros de água; 0,2%) e se recomenda volume de aplicações suficiente para provocar escorrimento. Esse volume é muito variável dependendo do grau de enfolhamento da lavoura. Por exemplo, para saturar todas as folhas e provocar escorrimento em cultura de amendoim com 20 dias de idade bastam 100 L/ha, ao passo que, aos 60 dias de idade, essas plantas requerem mais de 700 litros na mesma área.

9 Em contraposição ao volume alto, o volume ultra baixo (ou ultra baixo volume) é hoje definido como o volume mínimo por unidade de área para se alcançar um controle econômico independente de um limite rígido, pois esse volume mínimo também depende das características do alvo. A tendência atual, devido ao alto custo do transporte de água ao campo e a perda do tempo representada pelas constantes paradas para reabastecimento do pulverizador, é a prática de modalidades que requerem menor volume de aplicação, visando com isso, diminuir o custo e aumentar a rapidez do tratamento. 9 Cobertura A cobertura é dada pela fórmula de COURSHEE (1967) onde: C = cobertura (% da área) V = Volume de aplicação (L/ha) R = taxa de recuperação (% do volume aplicado, captado pelo alvo) K = fator de espalhamento de gotas A = superfície vegetal existente no hectare D = diâmetro de gotas Segundo a fórmula, para se conseguir uma elevada cobertura, devem-se manter altos os valores do numerador ou manter baixos os do denominador. Portanto, uma elevada cobertura pode ser conseguida à custa de grande volume de pulverização (V). Em aplicações a alto volume consegue-se bom grau de cobertura, mesmo se empregando gotas grandes. O aumento da taxa de recuperação (R), em condições normais se consegue utilizando tamanho de gotas mais eficientemente coletadas pelo alvo. Foi dado um avanço considerável no aumento no valor de R quando se conseguiu carregar as gotas eletrostaticamente. Gotas eletricamente carregadas induzem na superfície do alvo cargas elétricas de sinal contrário e no momento seguinte são atraídas eletrostaticamente, aumentando consideravelmente a taxa de recuperação. O fator de espalhamento (K) atua sensivelmente na cobertura (função quadrática). O seu aumento se consegue com a adição de agentes tensoativos que diminuem a força de tensão superficial e fazem com que a gota se espalhe. Quanto aos fatores do denominador, há a considerar que, aumentando a área foliar existente no hectare e mantendo as demais condições, a cobertura fatalmente será prejudicada. Por isso, à medida que a planta cresce e aumenta o índice de enfolhamento devem ser efetuados os necessários ajustes nos outros fatores. Normalmente, esse ajuste se faz através do aumento do volume de aplicação (V). A diminuição do tamanho de gotas proporciona aumento no grau de cobertura do alvo. A rigor, gotas menores são mais eficientemente captadas pelo alvo e, por isso mesmo, proporcionam melhores resultados. No Quadro 5 estão relacionados os tamanhos de gotas mais indicados para diferentes finalidades. Entretanto, a utilização de gotas menores implica certas limitações, entre as quais a evaporação e a deriva são as principais. A massa das gotas caminhando no ar tem grande influência na sua trajetória, pois o ar oferece resistência ao seu caminhamento. Gotas pequenas não podem caminhar com velocidade maior devido à resistência do ar e permanecem muito tempo no ar, dando oportunidade para a ocorrência de deriva. O Quadro 6 mostra as velocidades máximas (denominada de velocidade terminal) que gotas de diferentes tamanhos podem alcançar em queda no ar. É importante frisar que, na aplicação prática, a velocidade da gota é resultante da velocidade inicial de lançamento determinada pelo bico (que dita a velocidade da gota nos primeiros centímetros). Estando o alvo dentro da distância de 1 metro (para gotas de tamanho médio para maior), o que predomina é a velocidade conferida pelo bico.

10 Com velocidade terminal muito reduzida, as gotas de pequeno diâmetro podem ser arrastadas a distâncias consideráveis. 10 Amostragem e observação de gotas Não é objetivo deste tópico ensinar a medir o tamanho de gotas, pois não é possível transmitir essa habilidade por meio de exposição teórica. A técnica de medição de gotas é, no entanto, relativamente simples e com poucos dias de prática pode se adquirir relativa destreza no assunto. Neste capítulo pretende-se apresentar algumas técnicas que podem ser utilizadas no campo, ou no laboratório, para se ter uma idéia mais apropriada das gotas de pulverização. Quando se faz observações de gotas, a primeira providência é coletar uma amostra das mesmas. Para tanto, se deve ter uma superfície suscetível de ser marcada pelas gotas, seja através de formação de manchas, crateras ou outro fenômeno visível. A superfície padrão para a coleta de gotas é a lâmina de microscópio revestida por uma camada de óxido de magnésio. Entretanto, para observações qualitativas pode-se empregar outros meios mais acessíveis. Pode-se, por exemplo, empregar tiras de papel e adicionar à calda, uma tinta que provoque mancha bem visível no papel. Se desejar efetuar observações comparativas é interessante que o papel seja padronizado para que as condições sejam constantes entre as repetições. Um tipo de papel, cuja qualidade é controlada com rigor, é o papel fotográfico (por exemplo, papel Kromekote, da KODAK). O corante a ser diluído na calda pode ser uma anilina. Um corante muito fácil de encontrar no comércio, a baixo custo, é o corante destinado a colorir tintas para pintura de paredes (látex). A concentração desses corantes na calda deve ser relativamente alta para provocar manchas bem nítidas no papel. A gota, ao atingir o papel, provocará uma mancha, que é maior que agota que lhe originou, devido ao espalhamento. Para se conhecer o fator de espalhamento haveria a necessidade de se ter um meio de conhecer o diâmetro real da gota, o que só é possível em laboratório equipado para tal. Portanto, não se conhecendo o fator de espalhamento, as manchas obtidas no papel só servem para fins qualitativos e para efeitos comparativos, que são de grande utilidade ao nível do campo. Outra técnica bastante interessante é a utilização de um papel sensível à água que, em contato com gotas de água, desenvolve manchas azuis muito nítidas. É a técnica mais empregada atualmente, devido à

11 sua praticidade. O papel sensível à água, também denominado de hidrosensível, pode ser encontrado nos distribuidores da Spraying Systems. Outra técnica bastante interessante, e que tem bonito efeito demonstrativo, é a utilização de corantes fluorescentes. Um pigmento fluorescente (podem ser tintas cintilantes normalmente vendidas em casa de material para artesanato) é diluído na calda e pulverizado sobre a planta. Partes da planta (folhas, ramos, etc.) podem ser destacadas e levadas a uma câmara escura provida de luz ultravioleta (luz negra). O pigmento brilhará intensamente e mostrará exatamente os locais onde as gotas se depositaram. A determinação do tamanho das gotas pode ser efetuada ao microscópio, provido de sistema de micrometria. No entanto, este método é muito trabalhoso e hoje praticamente não é utilizado. Atualmente existem sistemas computadorizados que efetuam rapidamente a medição das gotas, a sua classificação e os cálculos de seus parâmetros, com bastante rapidez. 11 Classificação da pulverização segundo tamanho das gotas. Designação Vmd (µm) Pulverização grossa >500 Pulverização média Pulverização fina Pulverização muito fina Aerossol <30 EQUIPAMENTOS E TÉCNICAS DE APLICAÇÃO Introdução Os equipamentos para a aplicação de agroquímicos são numerosos e podem ser classificados segundo o material que aplica. Assim, polvilhadora aplica pó; a granuladora, os grânulos, o pulverizador, as gotas e o nebulizador, a neblina. Existindo uma variedade de equipamentos, é necessário adotar algum sistema para classificá-los, para denominá-los de forma inteligível por aqueles que trabalham dentro do assunto. A maneira usual de se denominar os equipamentos deste grupo tem sido por meio do uso de três palavras: a primeira indica a função da máquina (o que aplica); a segunda indica a forma de deslocamento; a terceira, a maneira de acionamento. Assim, pulverizador costal motorizado é um equipamento que aplica líquido dividido em gotas, transportado no dorso do operador e com motor próprio. No presente trabalho será adotada essa forma de se nomear o equipamento. Aplicadores de Granulados A aplicação de granulados vem paulatinamente crescendo. Para aplicar granulados em cova, existem diferentes dispositivos simples. No Brasil, desse grupo de equipamentos, o mais popular é a matraca, que originariamente era semeadora manual. A matraca adaptada para aplicação do material granulado é bastante usada para aplicar inseticidas sistêmicos em covas distribuídas em volta de fruteiras, cafeeiras, etc. Existe matraca especialmente desenvolvida para aplicação de granulados que possui o depósito (mochila) que vai às costas do operador, aumentando a autonomia do trabalho e aliviando o peso das mãos do operador. Este tipo está sendo empregado por uma empresa que trabalha com sistema de venda aplicada. Para aplicação em sulco, as granuladoras podem ser de diferentes tipos: manuais, costais ou montadas em trator. Dentre os dispositivos manuais, pode ser destacado um simples recipiente de fundo afunilado, provido de alça. A vazão é fixa e depende da área do orifício que existe no fundo, que pode ser fechado

12 através de uma tampa acionada por uma haste. Dos montados em trator, o equipamento possui um depósito com fundo afunilado em cujo extremo inferior existe o sistema dosador e um condutor de saída direcionável. Essas unidades podem aplicar o produto granulado no sulco de plantio ou ao lado das plantas já estabelecidas. Para o caso de controle de lagartas (Spodoptera frugiperda) que atacam as gramíneas (milho, sorgo) a saída pode ser direcionada para o ponteiro (cartucho) das plantas. O funil natural formado pelas folhas conduz o material para a parte onde se encontram as lagartas. Essas máquinas podem ser acopladas a outras ou ter funções polivalentes como aplicação conjunta de adubo nitrogenado e cultivo simultâneo (SIQUEIRA, 1983). 12 Regulagem de granuladoras Para aplicação de formulações granuladas em covas, a regulagem é bastante simples. Basta acionar o equipamento em cima de um coletor (recipiente qualquer), medir o peso do material e ir, tentativamente, abrindo ou fechando o dosador, até acertar a dose por cova. Quando a aplicação é em sulco, basta acionar o equipamento em cima de uma lona de comprimento conhecido, recolher o material, pesar e, por tentativa, ajustar a abertura do dosador para aplicar a dosagem requerida. Em alguns equipamentos existem tabelas de orientação que facilitam essa operação. Equipamentos de aplicação via líquida Os equipamentos para aplicação de líquidos podem ser divididos em injetores, pulverizadores e nebulizadores. Os injetores aplicam um filete de líquido (sem fragmentação em gotas); os pulverizadores aplicam gotas, e os nebulizadores, a neblina (gotas menores que 50 mm). Entre os sistemas, a pulverização é responsável pela aplicação da maior parte dos agrotóxicos utilizados no mundo. Por isso, no presente trabalho serão suprimidas as apresentações de injetores e nebulizadores, de pouco uso no Brasil, e as atenções estarão concentradas nos pulverizadores hidráulicos. Tipo e classificação dos pulverizadores Além da classificação básica dos equipamentos de aplicação de agrotóxicos, onde se classifica a formulação aplicada, a forma de transporte dos equipamentos e a forma de energia utilizada (Ex. Polvilhadeira costal motorizada) os pulverizadores ainda têm uma outra classificação quanto à forma de levar a gota até o alvo; sendo então dividido em dois outros grupos: Pulverizadores de jato lançado Pulverizadores de jato arrastado No primeiro caso, as gotas depois de lançadas no ar pelos bicos, deverão chegar ao alvo pela sua própria energia cinética e no segundo caso, uma corrente de ar deverá arrastar a gota até o alvo. Essa característica determina uma grande diferença nas condições de regulagem e calibração dos equipamentos, como veremos mais adiante. COMPONENTES BÁSICOS DOS PULVERIZADORES hidráulicos Existe uma grande variedade de pulverizadores. Por questão de espaço, são apresentados aqui apenas os tratorizados, que são os que apresentam o circuito hidráulico mais complexo. No entanto, se compararmos o pulverizador costal a equipamentos mais sofisticados, como os autopropelidos ou aviões, não existe diferença nos princípios de funcionamento. Os pulverizadores têm, de um modo geral, algumas partes em comum, sendo que todos apresentam pelo menos um tanque, uma fonte de energia para acionamento do líquido (pode até ser a gravidade) e um elemento que forma gotas. No entanto, para se ter

13 controle sobre todas as condições operacionais, muitas outras partes e acessórios são necessários, como pode ser visto na figura 2, para o circuito hidráulico de um pulverizador tratorizado. Para maior facilidade e compreensão desses componentes, suas funções e importância, estaremos a seguir estudando cada um deles. 13 Figura 2 - Circuito hidráulico de um pulverizador convencional. 1-tanque; 2-agitador; 3-registro; 4-filtro; 5- bomba; 6-câmara de compressão; 7-regulador de pressão; 8-manômetro; 9-registro de seções; 10- tubulação de retorno; 11-barra; 12-bicos a) Depósito ou tanque É o componente responsável por armazenar a calda (água ou outro diluente mais o produto) que será pulverizada. Sendo assim, é importante observar se não tem vazamentos e possa garantir uma boa homogeneização da calda, permitindo que os sistemas de agitação (mecânico ou hidráulico) funcionem muito bem e que permitam o total esvaziamento do seu conteúdo no final do tanque. Outro fator muito importante é ler os manuais dos equipamentos e não apenas confiar na percepção ou interpretações de códigos do pulverizador. Por normas construtivas, a capacidade total de um tanque para pulverizadores, quando cheio até à boca, deverá ter entre 5 e 10% a mais que a capacidade nominal de uso.testes no campo têm mostrado que esse erro é muito comum, causando falhas de aplicação na ordem de 5% a 8% de variação nas aplicações. Ao abastecer de água ou calda, tome o cuidado de observar o nível do pulverizador para não colocar mais calda que o nível designa como indicado e possível. Outro cuidado muito importante é o pleno esvaziamento, alguns modelos de tanque, em topografia mais inclinada, deixam no final de uma aplicação outros 3 a 5% da capacidade do tanque causando outro erro de dosagem nas aplicações. b) Agitadores de tanque Os sistemas de agitadores de tanque são muito importantes, principalmente para produtos que necessitam de uma boa agitação para permanecerem homogêneos na calda (por exemplo, os pós molháveis) e podem ser de dois tipos básicos: - Mecânicos, com uso de uma hélice acionada por um eixo da bomba (ou outro acionamento) dentro do tanque; - Hidráulicos, usando parte do sistema de retorno da bomba para agitação da calda. Em tanques maiores, para não necessitar de bombas muito grandes, são colocados sistemas de agitadores que usam o princípio de Venturi que proporcionam um deslocamento da calda de 3 e 5 vezes maior que o retorno normal da bomba (figura 3).

14 14 Figura 3 - Agitador hidráulico com sistema de Venturi utilizado nos tanques de pulverizadores d) Filtro Esse é um componente fundamental no pulverizador e é responsável por quatro funções muito importantes: - Garantir maior uniformidade das aplicações, não permitindo que o entupimento de pontas venha a causar a distribuição desuniforme da calda; - Garantir maior capacidade operacional dos pulverizadores, diminuindo o tempo parado dos pulverizadores enquanto se desentope as pontas, tratando assim uma maior área por dia; - Garantir segurança ao trabalhador durante o serviço, não expondo o trabalhador à tarefa de desentupir as pontas e entrando em maior contato com o produto químico, ficando o trabalhador apenas na operação de tratorista ou condutor do equipamento; - Garantir maior durabilidade das pontas, diminuindo as impurezas como areia e, assim, a abrasão nas pontas, além de garantir que o operador não venha a desentupir essas peças com objetos não recomendados. O número de filtros em um pulverizador não deve ser limitado apenas a uma forma de construção da máquina, mas sim, de acordo com as necessidades das condições de trabalho, podendo cada pulverizador ter entre 3 a 6 filtros. Os mais comuns e quase obrigatórios são: - Na boca do tanque, para garantir a entrada de líquido mais limpo no reservatório; - Antes da bomba, garantindo melhor desempenho e segurança para a bomba; - Na linha de pulverização, garantindo menor e mais fácil manutenção de limpeza; - Nos bicos, sendo a segurança final do não entupimento das pontas. A escolha do filtro correto depende de duas variáveis importantes que são: - Formulação do produto, caso o produto a ser aplicado seja de granulometria mais grossa, também o filtro deverá ser; sendo assim, para os produtos pós molháveis e seus derivados (suspensão) são mais recomendados o uso de filtros malha 50 (ou até 30 em alguns casos). Já para as formulações que formam soluções como os pós-solúveis, solução aquosa, bem como as emulsões, como os concentrados emulsionáveis, os filtros podem ser malha 80 ou Modelo e tamanho da ponta selecionada, especificamente, para cada modelo e tamanho de pontas tem um filtro mais adequado; as pontas de menor vazão exigem filtros mais finos (malha 100) e para as pontas de maior vazão, os filtros podem ser mais grossos (malha 50). Assim, é necessário que o fabricante de pontas forneça em sua tabela qual a malha do filtro ideal para cada modelo e tamanho de pontas (vide um catálogo comercial de pontas; observe essa informação). A limpeza do filtro deve ser frequente, sendo indicado no mínimo uma limpeza diária. Eles devem ser instalados em locais de fácil acesso e devem ser desmontados com o menor número de chaves possíveis ou até mesmo manualmente. É importante lembrar que, para abrir o filtro, estando o tanque com calda em seu conteúdo, existe um registro antes dele. Portanto, existe, obrigatoriamente, uma sequência: tanque - registro - filtro - bomba.

15 15 Figura 4 - Filtros para pulverizadores, A- pré-bomba, B- de linha, C- auto-limpantes Obs.: O tamanho da malha - por exemplo, 50 - representa a quantidade de orifícios que se tem em uma polegada. Portanto, quanto maior o número, mais fino é o filtro. e) Bomba A função da bomba é pressionar a calda, colocando no sistema a energia que será usada para fazer a pulverização (energia potencial). Existem vários tipos de bomba, como bomba de pistão, de diafragma, de roletes, de engrenagens e centrífuga. No Brasil, para pulverizadores tratorizados, a esmagadora maioria das bombas ainda é de pistão. Atualmente já temos no Brasil as bombas de diafragma (pistão diafragma) sendo importadas e instaladas em novos pulverizadores ou em reposição nos pulverizadores existentes no mercado. Também as bombas centrífugas estão sendo usadas para pulverização com a introdução dos pulverizadores autopropelidos importados (SPX da Case, John Deere, Rogator da AgChem, Agco, entre outros) ou produzidos aqui no Brasil (Parruda da Montana, Gafanhoto da ServSpray, entre outros). As bombas de pistão e pistão diafragma são bombas de bombeamento positivo, o que permite succionar a calda do tanque; e têm uma curva de desempenho praticamente constante, dependente da rotação e da capacidade do conjunto de pistões ou diafragmas e independente da pressão de trabalho. Já as bombas centrífugas precisam trabalhar em posição mais baixa que a do tanque, pois não têm capacidade de sucção e sua curva de desempenho para volume deslocado cai à medida que aumenta a pressão. Essa diferença provoca problemas de restrição de aumento do volume de calda quando se precisa de maior pressão. Porém, as bombas de pistão são menos adaptadas para volumes maiores, exigidos por pulverizadores que desempenham maior velocidade. Figura 5 Bombas de pistão Jacto, de diafragma Comet e centrífuga da Hypro As bombas de pistão têm sua capacidade de deslocamento diretamente ligada à sua rotação, sendo que essas bombas são projetadas para trabalhar entre 450 e 540 RPM. No Brasil a capacidade nominal das bombas é medida a 540 RPM; assim, uma bomba de pistão especificada para aplicar 40 L/min a 540 RPM desloca apenas 33,3 L/min se estiver a 450 RPM. Esse é um cálculo simples de regra de 3, como pode ser observado a seguir:

16 Assim, ao regular um pulverizador para uma aplicação, deve-se somar a vazão individual de todas as pontas e observar se a bomba é capaz de deslocar o volume suficiente para atender a demanda das pontas. Tecnicamente não devemos usar mais que 60% do volume real deslocado, sendo que, no máximo, poderemos usar até 80%. Esse cálculo também é feito por regra de 3, e usando o exemplo anterior temos: 16 Portanto, o somatório da vazão das pontas não deverá ultrapassar 19,98 litros, sendo que, no máximo, o valor aceitável poderá ser de 26,64 L/min (80%) f) Câmara de compressão O regime de trabalho das bombas de pistão e diafragma geram pontos de mais alta pressão (compressão do pistão) e de menor pressão (admissão da calda), ocasionando variações de pressão no sistema e, por isso, uma pulsação nas pontas. Com a função de eliminar as pulsações oriundas dessas bombas, é instalado no circuito, após a bomba, na linha de pressão, uma câmara que é um compartimento parcialmente cheio de ar. Como o ar é mais elástico e aceita melhor a compressão, no momento de aumento de pressão, o ar se retrai e absorve o aumento da pressão, e quando a pressão reduz, o ar se expande, devolvendo ao sistema a pressão acumulada; mantendo assim a pressão mais uniforme no sistema. Essa câmara é muito importante nas bombas de 2 pistões. Para bombas de ação contínua, como as bombas centrífugas, não é necessária essa câmara. Para bombas de vários pistões (por exemplo, 6) a câmara também é dispensável. g) Regulador de pressão Eliminada uma possível pulsação, a calda entra no regulador de pressão (Figura 6). O regulador, basicamente, é um divisor de volume. Por exemplo, suponha que a capacidade de bomba seja de 100 litros por minuto e que a vazão de cada bico seja de 1,5 litro por minuto, e que a barra de pulverização tenha 36 bicos. Ora, se a bomba envia 100 litros e a saída total é de 54 litros, existe um excesso de 46 litros. O regulador de pressão é a peça que faz com que esses 46 litros excedentes retornem ao tanque. Esta peça, então, deve apresentar uma entrada (que recebe a calda que vem da bomba) e duas saídas: uma que se comunica com os bicos e a outra que leva o excesso de volta ao tanque. Para poder variar essa proporção (do que vai para o bico e do que retorna ao tanque) basta girar um parafuso que comprime uma mola que comanda a passagem para o retorno. Quanto mais se comprime essa mola, mais difícil será o retorno e, portanto, mais líquido será enviado aos bicos. Como a saída dos bicos é pequena, a pressão nessa parte do circuito se elevará até a pressão que possa garantir que as pontas permitam a vazão desejada, por isso é chamado de regulador de pressão. Nas bombas de pistão ou diafragma esse regulador deverá sempre ser de mola, garantindo que, ao fechar as saídas para os bicos, o volume deslocado para as pontas possa retornar pelo regulador, forçando a mola a abrir maior passagem de retorno, funcionando, assim, como uma válvula de segurança ou alívio. Nas bombas centrífugas o regulador pode ser de estrangulamento, pois em caso de fechamento das seções da barra, a bomba deslocará menor volume de calda com o aumento da pressão.

17 17 Figura 6 A- Regulador de pressão de mola e B - de estrangulamento h) Manômetro É uma peça muito importante, pois tem a função de medir a energia usada pelo sistema para pulverizar. O manômetro comum traz escala em lb/pol.2 e kg/cm2 (ambas não oficiais, porém consagradas pelo uso) i) Registro ou válvulas direcionais Depois do regulador de pressão e manômetro, deve haver um registro, que o operador comanda para abrir ou fechar a passagem do líquido para os bicos. O número de válvulas pode variar de acordo com o número de seções de barra do pulverizador. Nos comandos mais simples, ao fechar uma das seções da barra, a pressão do sistema aumenta provocando um aumento da vazão das pontas em funcionamento, podendo esse aumento variar de 5% até 15% dependendo do número de seções, tipos de comando, pressão de trabalho, etc. Atualmente já existem comandos que para cada seção existe uma válvula reguladora de retorno dessa seção. Nesse caso, após regulado o pulverizador, devemos fechar cada uma das seções, individualmente, e regular o retorno de cada seção para não alterar a pressão total das seções que continuam abertas (figura 8). Esses sistemas podem ser dotados de válvulas mecânicas ou válvulas elétricas. Recentemente, no Brasil, com o aumento dos tratores com cabine, os comandos de seções elétricos tomaram um novo impulso e começam ser usados em larga escala, pois, nesses casos, dentro da cabine fica apenas um painel elétrico sem contaminação de produto e de fácil acionamento pelo operador. Figura 8 Comando Master Flow da Jacto j) Barra As barras de pulverização contêm os bicos. O comprimento da barra varia conforme o modelo do pulverizador. Quanto mais comprida a barra, mais larga será a faixa de tratamento e, portanto, maior a capacidade operacional do equipamento. Entretanto, quanto mais comprida a barra, maior será a oscilação da mesma e a deposição poderá ser mais heterogênea. Há, portanto, um compromisso entre a qualidade e a rapidez do trabalho, devendo o comprimento da barra ficar dentro de certos limites. Entretanto, uma longa série de estudos conduzidos na Inglaterra na década de 1970, culminaram na adoção, pelas indústrias, na década de 1980, de sistema de acoplamento de barra que veio reduzir substancialmente o problema da heterogeneidade da deposição provocada pela oscilação da barra. Demonstrou que tanto as oscilações verticais como as horizontais são igualmente responsáveis pela heterogeneidade de deposição. A solução proposta pelos pesquisadores levou, basicamente, a tornar a barra independente da estrutura do pulverizador, nela se ligando através de um sistema de suspensão (com molas e

18 amortecedores). Com isso, as oscilações do trator não mais se transmitem diretamente à barra, sendo absorvidas pelo sistema de suspensão. Essa solução possibilitou construir barras bastante longas, denominadas autoestáveis, sem grandes problemas de oscilações. As indústrias brasileiras aderiram entusiasticamente à idéia e hoje existem pulverizadores de barras muito longas e de grande capacidade operacional no mercado nacional. Porém, no campo é muito comum encontrarmos muitos pulverizadores com esses sistemas em mau estado de conservação ou mesmo com uso indevido. 18 k) Bicos de pulverização O bico de pulverização é todo o conjunto e suas estruturas de fixação na barra como: corpo, porca, ponta, etc. (figura 10). Os bicos se acham posicionados na barra em distâncias uniformes, fixados por diferentes sistemas. Essa montagem está adequada para as situações mais comuns de cobertura do alvo, que é a cobertura total da superfície do solo ou da cultura. Entretanto, para cada situação particular, devese procurar o melhor posicionamento do bico para que maior quantidade do produto químico seja colocado no alvo, evitando-se os desperdícios. Se o alvo a ser tratado situa-se no topo das plantas em fileira, os bicos devem ser posicionados acima de cada fileira de plantas. Se o alvo está na posição abaixo do topo, os bicos devem ser posicionados de tal forma a cobrir melhor essa região e, talvez, a melhor solução fosse colocar dois bicos em cada entrelinha, posicionados em ângulo voltado para a fileira. Se o alvo está no baixeiro da planta, haverá necessidade de se usar pingentes para colocar o bico dentro da entrelinha e dirigir o jato (Figura 11). Atualmente estão sendo muito utilizados os corpos de bicos com sistema antigotejante. Esse sistema, além de garantir a economia de produtos, evitando os desperdícios por gotejamento das pontas nas manobras das linhas de pulverização ou em pontos de paradas, evita a contaminação ambiental e aumenta a segurança para alguns produtos, como herbicidas, que, nesses pontos de acúmulo, podem causar danos à cultura. Também o sistema com engate rápido, hoje, já é uma realidade na maior parte dos pulverizadores novos, pois, além de facilitar a rápida desmontagem de uma ponta para limpeza, facilita a colocação e garantem a posição correta da ponta, como no caso das pontas leques que ficam pré-direcionadas pela própria capa do engate. Também os corpos múltiplos para pontas passam a ser adotados nos equipamentos maiores, garantindo uma troca rápida de ponta em caso de se necessitar a alteração do volume de aplicação desejado durante a jornada de trabalho. Figura 10 Partes dos bicos como: engate rápido, corpos múltiplos com antigotejo, corpo, filtro de bico, capa, abraçadeira. Figura 11 - Posição de bicos em relação à planta. a) bico pingente para o baixeiro da planta; b) bicos pingentes e convencionais para cobertura total da planta

19 A ponta de pulverização é a peça mais importante na formação da qualidade da aplicação. Por isso, teremos um item a parte sobre o assunto a seguir. 19 Pontas hidráulicas de pulverização: As pontas hidráulicas de pulverização para a agricultura têm quatro funções muito importantes e suas relações são: Determinar a vazão = função (tamanho do orifício, características do líquido e pressão) Distribuição = função (modelo da ponta, característica do líquido e pressão) Tamanho de gotas = função (modelo da ponta, características do líquido, vazão e pressão-1) Velocidade inicial das gotas = Função (modelo da ponta, pressão e ângulo da ponta-1) Observe que todas as funções das pontas de pulverização dependem da pressão, que é a fonte de energia (energia potencial) para a formação das gotas. Como trabalharemos com pressão em nossos estudos é bom lembrar que a unidade padrão de pressão, usada internacionalmente, é o bar, porém a unidade mais corrente é libras que a rigor deve ser lbf/pol2. Veja a seguir outras unidades e as relações entre as mesmas: 1 bar = 14,50 lbf/pol2 = 100 kpa 1 kgf/cm2 = 14,22 lbf/pol2 Estudo da vazão das pontas A vazão de uma ponta de pulverização ocorre em função do tamanho do orifício de saída, das características do líquido pulverizado, como densidade e viscosidade, e da pressão de trabalho. Para cada um desses fatores é possível utilizar fórmulas e tabelas de correção, para determinar a vazão correta do mesmo. As duas variáveis mais importantes, em relação a variação da vazão, são a pressão e a densidade do líquido. Estudo da distribuição das gotas O líquido sob pressão é forçado através de uma pequena abertura, de tal forma que se espalhe, formando uma lâmina que depois se desintegra em gotas de diferentes tamanhos. A pressão, as características físicas do líquido (tensão superficial, densidade, viscosidade), o modelo da ponta (projeto) e as condições do ar ambiente, influem no desenvolvimento da lâmina líquida. Nesse processo são determinados os tamanhos das gotas e a sua forma de distribuição. Quanto à forma do jato e sua distribuição, os bicos hidráulicos se dividem em bicos de jato cônico e bicos de jato plano. Os de jato cônico se subdividem em bicos de cone cheio e bicos de cone vazio e os bicos de jato plano em bicos leques e bicos de impacto. a) Pontas de jato cônico As pontas de jato cônicos ainda são de uso muito comuns dentre os bicos hidráulicos, sendo que os de cone vazio são os predominantes. A deposição de gotas, no cone vazio, se concentra somente na periferia do cone, sendo que no centro do cone, praticamente não há gotas. Já os de cone cheio a distribuição das gotas atingem o centro da pulverização. Esses modelos de pontas são muito utilizados nos turbo pulverizadores para culturas arbóreas (citros, manga, etc.) e permitem diversas combinações entre difusores e pontas, gerando uma grande variação de ângulos, vazões e tamanho de gotas. Os bicos cônicos trabalham a pressões mais elevadas que os bicos de jato plano. Geralmente os bicos cônicos trabalham acima de 4 bar (60 lb/pol.2 ), podendo, conforme o bico, suportar até 20 bar (300 lb/pol2). Tecnicamente é mais indicado não trabalhar com pressões maiores que 10 a 15 bar (150 a 225 psi). Cada fabricante possui tabela de vazão do bico que fabrica, portanto procure conhecer mais sobre essas tabelas disponíveis no mercado.

20 20 b) Pontas de jato leque de impacto Nas pontas de impacto, conhecidas como TK, o jato do líquido bate em um plano inclinado e se abre em forma de leque (Figura 15). Estes bicos operam com pressões muito baixas, a partir de 0,7 bar (padrão de 10 psi). Por possuírem ângulo muito aberto, no passado, eram as melhores pontas para trabalhar muito próximo do alvo (solo) e, por isso mesmo, preferidas para equipar barras cobertas para aplicar herbicidas sob a saia das árvores e arbustos (pomares, cafezais) e jato dirigido em pingentes (cana-de-açúcar e algodão). Normalmente são de alta vazão e produzem gotas grandes, porém a utilização desses bicos de impacto de baixa vazão, produzem gotas relativamente pequenas (TK 0,5). O padrão de deposição dos bicos de impacto não é muito regular (distribuição de dromedário ) e, devido a isso, a sua utilização em barras apresenta problemas de sobreposição, tornando a deposição bastante irregular (Figura 16). Os bicos de impacto de alta vazão, utilizados dentro das especificações (10 a 20 psi), produzem gotas grandes e não haveria problemas de deriva. No entanto, observa-se, na prática, que os bicos estão sendo utilizados a pressões muito superiores ao recomendado e, nessas condições, os bicos de impacto geram muitas gotas pequenas, sujeitas à deriva. Entre as pontas de impacto a Spraying Systems lançou um novo modelo Turbo Floodjet TF-VS (Figura 15), que produz gotas maiores que as defletoras normais, abrindo um ângulo de 130º e com um perfil de deposição elíptico, largo e afinado, ideal para compor em barras de aplicação em área total com excelente distribuição e baixo coeficiente de variação ao longo da barra. Esse modelo é patenteado e está protegido pelas leis de patente nos próximos anos. Figura 15 - Pontas de jato plano defletor modelos TK e TF da Spraying Systems Co Figura 16 - Perfil de deposição da ponta TK e da ponta TF com pressão de 1.7 bar Os bicos da série Floodjet da Spraying Systems são designados pelas letras TK seguidos de um número (Ex.: TK-2). O número indica a vazão do bico a 10 psi. No caso, TK-2 significa que a vazão à pressão de 10 psi é de 0,2 galão/minuto. Outros fabricantes como a Lurmak têm a denominação de DT, a Magno apenas por defletor, a Jacto por Def. c) Ponta de jato Leque As pontas de jato leque produzem jato em um só plano e o seu uso é mais indicado para alvos planos, como solo, parede ou mesmo culturas como soja, etc. Como a maioria dos herbicidas é aplicada na superfície do solo, ficou arraigada a crença de que bico leque é bico para se aplicar herbicidas. Entretanto,

21 o bico leque é indicado também para aplicar inseticidas e fungicidas ao solo (e parede, no caso de programas de Saúde Pública) ou culturas como amendoim, etc., pois a ponta deve ser selecionada considerando todos os fatores que qualificam a função de uma ponta (vazão, distribuição e tamanho de gotas geradas) e do alvo. Os bicos leque podem ser de deposição contínua, quando a distribuição do líquido na faixa de deposição, é uniforme (Figura 17) e pode ser de deposição descontínua, quando a deposição é maior no centro da faixa, decrescendo simetricamente para os bordos (Figura 18). O bico de deposição contínua, conhecido como bico Even é indicado para aplicações em faixa, sem haver superposição com os bicos vizinhos. O bico de deposição descontínua, é recomendado para ser usado em série, montado em barra, sobrepondo-se o jato com os bicos vizinhos. Na figura 19, podemos ver que o mais importante não é a distribuição individual de uma ponta, mas o somatório da aplicação. No exemplo, a parte A mostra um conjunto de pontas sobrepondo em condições ótimas, obtendo uma perfeita distribuição ao longo da barra ( Coeficiente de Variação CV menor que 10 %). Nas outras seções, temos distribuições desuniformes, que podem ser causadas por uso de pontas desgastadas ou de baixa qualidade (inicial), pressões inadequadas ou mesmo condições de altura e espaçamentos inadequados. É importante consultar o catálogo do fornecedor para conhecer qual a pressão máxima e mínima indicada para cada modelo de ponta. 21 Figura 17 - Padrão de deposição de bico leque de deposição descontínua (acima) e bico leque de deposição contínua Even (abaixo). Observe a maior concentração no centro (acima) e a formação de patamar (abaixo) Figura 18 - Perfil de deposição de um XR

22 22 Figura 19 - Perfil de distribuição de uma barra com seus coeficientes de variação Os ângulos mais comuns são de 80 e 110 graus (também de 65º e 95º) e as vazões que variam de 0,1 a 0,8 galão/minuto. Os bicos Even estão sendo introduzidos no Brasil, adaptados nas máquinas semeadoras para aplicação conjugada, na operação de plantio, para aplicação de herbicidas apenas na linha de plantio. Tamanho de gotas A terceira e, talvez, mais importante função das pontas de pulverização é o tamanho das gotas que a ponta gera. Como já foi visto, o tamanho das gotas tem relação direta com a deriva, evaporação e cobertura do alvo. Portanto, escolher a ponta que produz uma gota de tamanho adequado ao produto a ser utilizado e ao alvo a ser atingido, é de fundamental importância. Conhecendo os processos de medição do tamanho das gotas e as formas de comparar diferentes pontas, em função dessas gotas, torna-se necessário escolher a melhor ponta para a aplicação do produto selecionado e do alvo a ser atingido. As pontas que geram gotas mais finas são ideais para as aplicações que exigem maior cobertura (por exemplo fungicidas de contato) e para aplicar volumes menores. Nesse caso, devemos tomar muito cuidado com a deriva e evaporação, pois essas gotas são facilmente deriváveis. Já para aplicações de herbicidas pré emergentes ou produtos sistêmicos, devemos usar as gotas maiores, gerando melhor controle da pulverização com menos deriva e evaporação. Muito cuidado, devem ser observadas pontas que geram gotas muito finas ou de alto porcentual de gotas menores que 150 µm, pois esse é o grupo de gotas mais perigoso na aplicação. Os catálogos dos fabricantes devem informar o tipo de pulverização gerado pela ponta (muito fina, fina, média, grossa, muito grossa), para poder avaliar o grau de risco de deriva e evaporação. Podemos concluir que, para uma boa seleção do modelo de pontas e sua distribuição, é necessário conhecer o alvo biológico que se pretende controlar, o produto químico que será usado, as condições ambientais e escolher adequadamente qual o equipamento que será utilizado. Assim, poderemos selecionar a ponta mais adequada em função do tamanho de gota, distribuição e volume de calda que será usado. Nomenclatura De acordo com as normas internacionais, as pontas de pulverização devem estar codificadas, obedecendo um padrão internacional na sua nomenclatura e formatos. Pela norma ISO as pontas de pulverização devem ter um tamanho definido de flange e dimensões para poderem ser usadas em qualquer tipo de sistema de fixação nos bicos (porca ou engate rápido). A norma ISO padronizou a cor em função da vazão. As medições de vazão, pela norma ISO, devem ser a 3 bar, especificando o ângulo de projeção na nomenclatura das pontas. Como existe um padrão americano adotado ao longo do tempo de uso, hoje temos no mercado duas formas comuns de relacionar a vazão e as cores que seguem na tabela 2. O ângulo deve vir grafado no próprio corpo da ponta e pode ser determinado em outra pressão, mas deve ser especificado em catálogos e manuais técnicos da ponta. Sendo assim, podemos ter no padrão americano (uso corrente) a ponta leque , onde 110º representa o ângulo que ela deve abrir a 40 psi (2,8 bar) e 0,2 a vazão em galões americanos/ minuto. Cada fabricante adota determinadas informações junto com a nomenclatura-padrão, sendo que a Spraying Systems Co. coloca ainda as informações de modelos e material, como TT11003VP, no qual TT representa o modelo Turbo Teejet, e VP que essa ponta tem código de cores Visiflo (V) e é de polímero (P).

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