RECEBIMENTO DE MATERIAIS UTILIZANDO PESAGEM POR AMOSTRAGEM COM DADOS DO TIPO VARIÁVEL QUANTITATIVA CONTÍNUA

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1 Gabriel Henrique da Silva R.A: º Semestre RECEBIMENTO DE MATERIAIS UTILIZANDO PESAGEM POR AMOSTRAGEM COM DADOS DO TIPO VARIÁVEL QUANTITATIVA CONTÍNUA Jaguariúna 2007

2 Gabriel Henrique da Silva R.A: º Semestre RECEBIMENTO DE MATERIAIS UTILIZANDO PESAGEM POR AMOSTRAGEM COM DADOS DO TIPO VARIÁVEL QUANTITATIVA CONTÍNUA Monografia apresentada à disciplina Trabalho de Graduação, do curso de Ciência da Computação da Faculdade de Jaguariúna, sob a orientação do Prof. Sílvio Petroli Neto, como exigência essencial à conclusão do curso de graduação. Jaguariúna

3 SILVA, Gabriel Henrique. Recebimento de Materiais utilizando pesagem por amostragem com dados do tipo variável quantitativa contínua. Monografia defendida e aprovada na FAJ em 10 de dezembro de 2007 pela banca examinadora constituída pelos professores: Prof. Sílvio Petroli Neto Orientador Faculdade de Jaguariúna Prof. Ricardo Menezes Salgado Faculdade de Jaguariúna Prof. Thales de Tarcis Cezare Convidado 2

4 3 Ao Professor Sílvio Petroli Neto, pelo entusiasmo com que conduziu os momentos de aprendizado, orientando sem imposição, dialogando com paciência, alegrando-se com cada pequena conquista. Aos meus pais, Anízio e Leone que sempre motivaram e apoiaram meus estudos. E também à Cecília, por sua paciência, apoio e dedicação.

5 AGRADECIMENTOS Agradeço a todos os professores por tudo que aprendi neste tempo de convivência e estudo. Agradeço ao professor Sílvio Petroli Neto pela leitura, orientação e críticas, para aperfeiçoamento do trabalho. Agradeço a todos os colegas de classe pela amizade e parceria que nos uniram durante quatro anos. Juntos ansiamos, trabalhamos, lutamos e conquistamos. Demonstro minha gratidão a meus pais, Anízio Roque da Silva e Leone de Fátima Citelli Silva, pelo apoio em todos os momentos difíceis; pela esperança em futuro melhor, demonstrando que garra de lutar por qualquer objetivo e a fé são as nossas mais poderosas armas e que a família é a base do nosso ser. Sobretudo, agradeço a Deus, pela vida. Obrigado! 4

6 A luta contra o erro tipográfico tem algo de homérico. Durante a revisão os erros se escondem, fazem-se positivamente invisíveis. Mas assim que o livro sai, torna-se visibilíssimo. (Monteiro Lobato) 5

7 SILVA, Gabriel Henrique. Recebimento de Materiais utilizando pesagem por amostragem com dados do tipo variável quantitativa contínua. Monografia (Bacharelado em Ciência da Computação) Curso de Ciência da Computação da Faculdade de Jaguariúna, Jaguariúna. RESUMO O objetivo deste trabalho é dar ênfase na obtenção da vantagem competitiva por meio da excelência logística. Nos últimos dez anos, um número cada vez maior de empresas de destaque reconheceu claramente que a logística é uma variável estratégica importante. Companhias investiram significativamente no desenvolvimento de sistemas logísticos ágeis. Embora o sucesso destas companhias no mercado seja decorrente de muitos fatores, não se pode ter dúvida sobre a importância do papel da logística nesse desempenho. Há necessidade de: estudar, aprimorar e conhecer técnicas que auxiliem a aprender de modo eficiente a logística do fluxo de materiais e a cadeia de suprimentos da indústria; dar ênfase para este campo, onde a concorrência é cada vez mais acirrada e a logística pode ser um diferencial no custo final do produto e, por conseqüência, no preço para o consumidor e no volume de vendas. De uma maneira geral, o trabalho procurou abranger a área de recebimento de materiais e demonstrar que a pesagem por amostragem com dados do tipo variável quantitativa contínua é uma alternativa econômica contra as divergências no recebimento em uma indústria. Para Crespo (2002, p. 81) a soma algébrica dos desvios tomados em relação à média é nula. Temos um grande problema quando é usado peso unitário como referência na pesagem, pois o item tem uma variação que influência no valor final, mas tendo a média de uma amostra, reduzimos e muito o erro que teríamos com peso unitário. De acordo com Martins, Alt (2002, p. 299) o recebimento de uma empresa é mais bem compreendido com uma combinação de cinco elementos principais: espaço físico, recursos de informática, equipamentos de carga e descarga, pessoas e procedimentos normalizados. Com a implementação de leitor ótico e impressora de código de barra, evitaremos erros na digitação de dados. Amostragem estatística é aquela em que a amostra é selecionada cientificamente com a finalidade de que os resultados obtidos possam ser estendidos ao conjunto de acordo com a teoria da probabilidade ou as regras estatísticas. O emprego de amostragem estatística é recomendável quando os itens da população apresentam características homogêneas. Para Davis, Aquiliano, Chase (2003, p. 185) como descoberto durante a II Guerra Mundial, testar e/ou inspecionar uma amostra, em vez da população inteira de itens, é tanto mais rápido como mais econômico, pois requer significativamente menos trabalho. A bibliografia está sendo pesquisada na biblioteca da Faj, onde os temas, administração de materiais e estatística são ricos. O software MWS que vai ser usado 6

8 na pesquisa e na empresa será apresentado. A pesquisa enfatiza uma melhoria na área de recebimento de materiais, informatizando-o e encontrando uma alternativa econômica contra o problema de minimização de custos de produção. Palavras-chaves: RECEBIMENTO DE MATERIAIS, PESAGEM POR AMOSTRAGEM, SISTEMA LOGÍSTICO, CONTROLE DE ESTOQUES. 7

9 ABSTRACT The objective of this work is to give emphasis in the obtaining of the competitive advantage through the excellence logistics. In the last ten years, a number every time larger of prominence companies recognized clearly that the logistics is an important strategic variable. Companies invested significantly in the development of systems agile logísticos. Although the success of these companies in the market is due to many factors, one cannot have doubt on the importance of the paper of the logistics in that acting. There is need of: to study, to perfect and to know techniques to aid to learn in an efficient way the logistics of the flow of materials and the chain of supplies of the industry; to give emphasis for this field, where the competition is incited more and more and the logistics can be a differential one in the final cost of the product and, for consequence, in the price for the consumer and in the volume of sales. In a general way, the work sought to include the area of reception of materials and to demonstrate that the weighting for sampling with data of the quantitative variable type continuous is an economical alternative against the divergences in the reception in an industry. For Crespo (2002, p. 81) "the algebraic sum of the deviations taken in relation to the average is null". We have a great problem when unitary weight is used as reference in the weighting, because the item has a variation that influence in the final value, but tends the average of a sample, we reduced and a lot the mistake that we would have with unitary weight. In agreement with Martins, Alt (2002, p. 299) "the reception of a company is better understood with a combination of five main elements: I space physical, computer science resources, load equipments and discharge, people and normalized procedures. With optic reader's implementation and printer of bar code, we will avoid mistakes in the fingering of data. Statistical sampling is that in that the sample is selected scientifically with the purpose that the obtained results can be extended to the group in agreement with the theory of the probability or the statistical rules. The job of statistical sampling is advisable when the items of the population present homogeneous characteristics. For Davis, Aquiliano, Chase (2003, p. 185) "as discovered during to II World war, to test and/or to inspect a sample, instead of the whole population of items, it is so much faster as more economical, because it requests less work significantly. The bibliography is being researched at the library of Faj, where the themes, administration of materials and statistics are rich. The software MWS that will be used in the research and in the company it will be presented. The research emphasizes an improvement in the area of reception of materials, computerizing him/it and finding an economical alternative against the problem of minimization of production costs. Keywords: RECEPTION OF MATERIALS, WEIGHTING FOR SAMPLING, SISTEMA LOGÍSTICO, CONTROL OF STOCKS. 8

10 LISTA DE FIGURAS FIGURA 1: Componentes do sistema logístico FIGURA 2: Terminal da balança FIGURA 3: Empilhadeira com a embalagem e as peças FIGURA 4: Plataforma da balança FIGURA 5: Processo do recebimento FIGURA 6: Caixa identificada com código de barra FIGURA 7: Fluxo padrão das tarefas de preservação FIGURA 8: Ilustração do just-in-time FIGURA 9: Definição de população FIGURA 10: Curva do desvio padrão FIGURA 11: Sistema tradicional de subordinação gerencial FIGURA 12: Sistema logístico de gerenciamento de materiais FIGURA 13: Versão MWS-EASY FIGURA 14: Visualização do sistema montado FIGURA 15: Sistema de ordem livre FIGURA 16: Tela de entrada do MWS FIGURA 17: Tela da ordem de produção e leitura do código do item FIGURA 18: Tela de pesagem da tara e seleção do item FIGURA 19: Tela de pesagem no processo de amostragem FIGURA 20: Tela de pesagem após processo de amostragem FIGURA 21: Tela de erro de dados não preenchidos FIGURA 22: Tela de erro de dados abaixo da tolerância cadastrada FIGURA 23: Modelo de etiquetas para impressora FIGURA 24: Modelo de relatórios padrão FIGURA 25: Relatório modelo por ordem de produção FIGURA 26: Relatório modelo por movimentação FIGURA 27: Relatório modelo por lotes verificados

11 LISTA DE TABELAS TABELA 1: Valores pesados da amostra em Kg TABELA 2: Diferença por peça entre o peso mínimo e o máximo TABELA 3: Peso por caixa em Kg sem a tara TABELA 4: Diferença por caixa entre o peso mínimo e o máximo TABELA 5: Diferença do peso médio com o peso tabelado no sistema TABELA 6: Diferença total em R$ TABELA 7: Diferença em R$

12 SUMÁRIO LISTA DE FIGURAS... 9 LISTA DE TABELAS INTRODUÇÃO LEI DE SARBANES-OXLEY COMPONENTES DO SISTEMA LOGÍSTICO Administração de materiais Recebimento de materiais Método por amostragem Equipamentos e padrões Padrões de embalagem Introdução Objetivos Caixa metálica Técnicas de conservação de materiais armazenados Conceitos Desenvolvimento de critérios Área de estocagem Métodos para controlar os estoques A LOGÍSTICA DO JUST-IN-TIME CONCEITOS ESTATÍSTICOS BÁSICOS Objetivo da estatística O Método científico e a análise estatística O PROCESSO DE PESQUISA E O SEU DESENHO Definição dos problemas, objetivos e hipóteses Tipos de pesquisa e métodos de recolha de dados População, amostra e métodos de amostragem Tipos de dados Primeira fase estatística descritiva Segunda fase estatística indutiva ESPAÇO AMOSTRAL Dimensionamento da amostra plano amostral PROBABILIDADE Conceito de probabilidade Eventos equiprováveis Probabilidade condicional Eventos independentes Eventos mutuamente exclusivos - eventos dependentes Distribuições de variável contínua Distribuição normal Propriedades da distribuição normal DEFINIÇÃO DO TRABALHO PROPOSTO CLASSIFICAÇÃO E CODIFICAÇÃO DOS MATERIAIS SOFTWARE - MWS Arquitetura Tela de entrada do MWS Tela da ordem e leitura do código do item Tela de pesagem

13 11.5. Amostragem e contagem de peças na balança Quantidade de itens na caixa inventário final do turno Modelo de etiqueta para impressora Modelo de relatórios padrão Relatório modelo RESULTADOS OBTIDOS CONCLUSÃO REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

14 Lista de Siglas SOX - MAM - PCP - PCM - CQPC - ASN - ABNT - IPT - FIFO - TPM - JIT - LEC - AMBD - SQL - OP - MWS - Sarbanes-Oxley Movimentação e Armazenagem de Materiais Programação e Controle de Produção Programação e Controle de Materiais Controle de Qualidade de Peça Comprada Advanced Shipment Notification Associação Brasileira de Normas Técnicas Instituto de Pesquisas Tecnológicas First In First Out Manutenção Produtiva Total Just-In-Time Lote Econômico de Compra Assistente de Manutenção de Banco de Dados Structured Query Language Ordem de Produção Solução para Sistema de Pesagem 13

15 1. INTRODUÇÃO A história da logística começou a se moldar a partir da Segunda Guerra Mundial, quando exércitos de vários países usaram o planejamento logístico para o transporte de equipamentos e alimentos. A partir da década de 70, as linhas de produção já estavam atingindo o limite e havia a necessidade de um sistema que escoasse toda a produção na velocidade exigida pelo mercado e que, ao mesmo tempo, adicionasse o menor custo possível a ele. Pode-se dizer que, para a empresa, entregar é tão importante quanto produzir e vender. Como conceito, segundo Christopher (1997, p. 2), A logística é o processo de gerenciar estrategicamente a aquisição, movimentação e armazenagem de materiais, peças e produtos acabados (e os fluxos de informações correlatas) através da organização e seus canais de marketing, de modo a poder maximizar as lucratividades presente e futura através do atendimento dos pedidos a baixo custo. Um conceito particular de Porter (1986, p. 156), A evolução da indústria assume uma importância decisiva para a formulação da estratégia. Ela pode aumentar ou diminuir os atrativos básicos de uma indústria como uma oportunidade de investimento e quase sempre exige que a empresa faça ajustes estratégicos. Na visão de Dias (1993, p. 17), O uso eficiente do conceito de logística ajudará a minimizar as flutuações crônicas do volume de produção e desta forma reduzir a possibilidade de problemas no fluxo de caixa. O não reconhecimento do efeito da logística em uma indústria somente levará à ocorrência contínua de significativos problemas industriais. 2. LEI DE SARBANES-OXLEY Em julho de 2002 foi promulgada a lei de Sarbanes-Oxley nos Estados Unidos, estabelecendo uma das maiores reformas já ocorridas na regulamentação do mercado de capitais americano. A lei foi uma resposta aos escândalos contábeis que envolveram diversas grandes companhias norte-americanas e determinou regras para a padronização e aperfeiçoamento dos controles financeiros das empresas que possuem um capital negociado na Bolsa de Nova Iorque (NYSE). 14

16 Com isso, visava-se recuperar a confiança do público no mercado financeiro, o qual havia acumulado enormes prejuízos em decorrência das fraudes cometidas pelos executivos de empresas como Enron e Worldcom. A utilização de sofisticadas técnicas e transações para a manipulação de dados dos relatórios financeiros por parte dos executivos chefes das empresas fraudadoras, expôs de forma muito clara a fragilidade dos sistemas financeiros e contábeis corporativos. Estes fatos levaram a uma urgente reavaliação dos padrões de governança corporativa, com repercussões que se estendem às regulamentações financeiras, e dos principais padrões para os sistemas financeiros corporativos. Em poucas palavras, o SOX é uma lei que criou um organismo regulador das empresas de auditoria e determinou penas e responsabilidades dos executivos. Aos que forem condenados pelo SOX, estão previstas multas que variam de 1 milhão a 5 milhões de dólares e penas de reclusão entre 10 e 20 anos. Dentro deste universo de controles, está o controle dos ativos imobilizados. Uma das formas mais comoventes utilizadas é a identificação dos ativos com plaquetas contendo uma numeração seqüencial, e a partir dele manter um controle efetivos destes ativos junto à contabilidade. Nos últimos 10 anos, vem sendo largamente utilizado a impressão das seqüências numéricas utilizando-se código de barras. Com o código de barras, fica muito facilitada a questão do inventário cíclico, necessário para manter atualizada as informações dos ativos, bem como é possível a criação de rotinas de controle nas movimentações deles. Como, normalmente encontramos diversos ambientes, onde estes ativos são alocados, estas placas são confeccionadas em diversos materiais, resistentes as intempéries do local. 3. COMPONENTES DO SISTEMA LOGÍSTICO Os componentes dos sistemas logísticos representam as fases do início do fluxo de materiais e informações, da aquisição de insumos até a entrega do produto final ao cliente. 15

17 FIGURA 1: Componentes do sistema logístico. Onde: M.A.M. - Movimentação e Armazenagem de Materiais. P.C.P. - Programação e Controle da Produção. P.C.M. - Programação e Controle de Materiais. É comum encontrar as funções de logística não subordinadas a um mesmo departamento. Entretanto, um sistema de Logística Integrado deve abrigar dois grandes subsistemas: Suprimentos e Administração de Materiais e Distribuição Física Administração de materiais É neste sub-sistema que nasce a cadeia de suprimentos. É o Departamento de Compras que protege os programas de produção; não pode haver falha, pois excesso ou falta de peças geram gastos e prejuízos incalculáveis. Com grande importância, o Recebimento tem a finalidade de além de receber e conferir todo o material que chega à empresa, também informar os follow-ups sobre o que ocorre de irregularidades em anomalia com cada item. É o Recebimento que faz a ligação entre os fornecedores e o C.Q.P.C (Controle de Qualidade de Peças 16

18 Compradas), garantindo a qualidade dos materiais que irão para o estoque e/ou produção. Depois de recebidos, os materiais deverão ser retirados do Recebimento e estocados, antes de irem para a produção. Costuma-se afirmar corretamente que, quanto menor for a movimentação das peças, menor será a possibilidade de ocorrerem danos com as mesmas; porém, isto não é algo tão simples de se evitar, uma vez que as docas de recebimento, o almoxarifado e o ponto de uso nem sempre estão fisicamente bem situados de modo que não haja movimentação. Isto ocorre não por um erro no lay-out da empresa, mas sim porque há necessidade de espaços para cada área, e isso demanda grandes utilizações de áreas físicas. O grande dilema do estoque (falta x excesso) é de suma importância, pois, caso haja falta de materiais, a empresa fica com o seu desempenho comprometido, assim com a sua segurança quanto à produção; por outro lado, o excesso eleva os custos do produto, comprometendo a competitividade da empresa perante o mercado. Para que a produção da fábrica funcione, é necessário que haja, entre outros itens, material com qualidade garantida no ponto de uso, na quantidade e tempo corretos. Este controle é feito pelo Controle de Produção, que é o responsável por todos os valores agregados ao Sistema de Suprimento Recebimento de materiais Ao chegar à portaria da fábrica, o fornecedor entrega ao Recebimento Administrativo o Cartão da Janela de Entrega e a Nota Fiscal do material, para que seja feita (pelo pessoal do Recebimento Administrativo) a conferência da Janela de Entrega e ASN (Advanced Shipment Notification). A Janela de Entrega é o horário, pré-determinado, em que um certo fornecedor pode realizar a entrega de material.cada fornecedor possui um certo horário, em um dia determinado da semana. A Janela de Entrega é utilizada para organizar a chegada dos materiais na fábrica e otimizar os processos de recebimento, evitando filas e excesso de caminhões no pátio externo ou nas docas. O recebimento de um material fora da Janela de Entrega só ocorre quando este material é crítico para a fábrica; caso contrário, o veículo não é autorizado a entrar na planta. O Cartão da Janela de Entrega é um documento que fica com o entregador. Ele informa o horário de entrega, a doca de descarga e a planta atendida. Assim que 17

19 chega à fábrica, o motorista deve encaminhá-lo, juntamente com a Nota Fiscal do material que será entregue. As Docas de Descarga são as áreas em que ocorre o recebimento físico do material. Assim que o caminhão recebe permissão para entrar na fábrica, ele deve seguir direto para a doca de descarga, área em que o recebimento físico do material acontece. Ao chegar à doca, ele é orientado a estacionar em um Spot, que é uma subdivisão das docas, ou seja, são as vagas onde os caminhões devem parar, para serem descarregados. Cada doca possui diversos spots. O Aviso de Recebimento é entregue ao conferente, que verifica fisicamente o material. Com base nas informações contidas nas Etiquetas de Identificação, ele determina se o material está padronizado ou não. Isso é feito através da pesagem por amostragem com dados do tipo variável quantitativa contínua que será descrita abaixo: Recebimento seleciona uma amostra de peças e coloca sobre a balança, informando a quantidade; É digitado no teclado do terminal da balança o código da peça referente à etiqueta de identificação; FIGURA 2: Terminal da balança Método por amostragem Para iniciar um processo de contagem em que não conhecemos o peso médio de cada peça devemos fazer uma amostragem de peças. Quanto maior o número de peças para a amostragem, maior será a precisão do peso por peça e, conseqüentemente, mais precisa será a contagem. Recomenda-se contar pelo menos 18

20 50 peças para efetuar a amostragem, desde que estas superem em 100 vezes a divisão da balança. Depois de colocada as peças sobre a plataforma, é digitado primeiro o número de peças que contem aquela amostra. Com isso automaticamente é indicado o número de peças, e o peso médio de cada peça. FIGURA 3: Empilhadeira com a embalagem e as peças. Recebimento desconta a tara referente a caixa metálica e coloca a caixa com as peças sobre a plataforma para que seja feita a contagem automática. FIGURA 4: Plataforma da balança. Após isso é emitida e colada uma etiqueta com código de barras com as informações da peça na caixa. 19

21 FIGURA 5: Processo do recebimento. Se houver divergência no recebimento automaticamente são tomadas as seguintes providencias: Físico maior que a nota fiscal devolvemos a peça ao fornecedor; Nota fiscal maior que físico é deita uma Nota fiscal de Débito. Para garantir um processo ótimo de estocagem e manuseio de materiais, são utilizadas etiquetas de identificação padronizadas, que servem como controles visuais de identificação dos materiais. São coladas nos equipamentos onde os materiais estão alocados, para garantir o correto endereçamento das peças. Elas apresentam todas as informações necessárias para se identificar as peças, como código, descrição, local de estocagem, quantidade e número do lote, identificação e embalagens padronizadas Equipamentos e padrões Equipamentos são as embalagens das peças. São muito importantes, pois tornam mais fácil o manuseio das peças e as protegem dos diversos agentes que podem levar à perda da qualidade (sujeira, umidade e impactos, por exemplo). O equipamento padrão é aquele definido pela Engenharia de Manuseio (em conjunto com o Manuseio de Materiais e Produção) como sendo o mais adequado para a estocagem, transporte e apresentação das peças no ponto de uso. Ele deve manter a peça protegida de todos os agente que possam causar danos (pó, umidade, água, sujeira em geral). Ao mesmo tempo, ele deve garantir a segurança e o bem estar dos funcionários. A quantidade padrão deve atender a dois requisitos: 20

22 O peso total do equipamento com as peças devem, preferencialmente, ser inferior a 18 kg (existe uma tolerância, dependendo de cada caso). Não provocar excesso de material parado ao lado da linha de produção. O material padronizado deverá ser identificado com as etiquetas e alocado na área reservada para materiais liberados para as áreas de produção; no Recebimento Central estas áreas são identificadas por um código de cores. Como cada área tem sua cor de identificação, não há risco de uma área pegar material de outra, por engano.o material não padronizado deverá ser identificado como material fora do padrão e enviado para a área de padronização. Padronizar o material é colocá-lo no equipamento padrão, na quantidade padrão. Todos os fornecedores devem entregar o material já padronizado. Em casos em que o material é entregue fora do padrão, o fornecedor paga uma taxa pela padronização, como uma forma de multa. O transbordo é o ato de passar o material de um equipamento para outro. O Transbordo pode ser feito para padronizar o material ou simplesmente para mudá-lo de equipamento, por qualquer outro motivo (equipamento danificado, por exemplo). Após a conferência, caso o material esteja padronizado, o conferente cola as etiquetas de identificação nos equipamentos e aloca-os numa área reservada para materiais prontos para serem enviados à área de estocagem. O operador de vídeo atualiza a fase do material, digitando no sistema. Neste momento o sistema gera uma informação para o Departamento de Finanças, liberando o pagamento para o fornecedor. O fornecedor precisa dos equipamentos vazios para mandar novas remessas de peças para a fábrica. Os equipamentos deverão estar em boas condições, para garantir a segurança dos trabalhadores e a qualidade das peças. Deverá retornar ao fornecedor a mesma quantidade de equipamentos que ele enviou, do mesmo tipo. Caso não haja equipamentos disponíveis para o retorno, o motorista do caminhão recebe um vale, com a quantidade de embalagens que ele deveria levar de volta. Ele deverá apresentar o vale em outra ocasião, para retirar as embalagens. 21

23 3.5. Padrões de embalagem Introdução A embalagem que será adotada nesse trabalho é a de aço apresenta uma longa curva de experiência, posicionando-se como uma solução adequada e ecológica para o setor industrial. Consumida no mundo há cerca de 200 anos, a embalagem de aço oferece vantagens funcionais, como resistência (empilhamento, transporte e impacto), é 100% reciclável e também degradável, ou seja, retorna ao meio ambiente na forma de minério de ferro em apenas cinco anos, diferentemente de outros materiais que não são reassimilados pela natureza, ou levam milhares de anos para se decompor Objetivos Apesar de todo o rigor americano na confecção de embalagens, estatísticas comprovam que os Estados Unidos perdem, anualmente, US$ 3 bilhões em danos de transporte. No Brasil, embora não haja dados, sabe-se que os prejuízos também são grandes. Preocupada com essas perdas, a ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas vem estudando a elaboração de normas técnicas para embalagens. A mesma preocupação levou o IPT a criar o Grupo de Engenharia e Matérias de Embalagem, para estabelecer um centro de treinamentos e informação com a finalidade de servir as indústrias de embalagens. Os especialistas do Instituto vêm trabalhando com laboratório de ensaios, pesquisa e desenvolvimento de embalagem e materiais. Os técnicos, de maneira geral, concordam entre si quanto às principais virtudes que a embalagem precisa ter. Uma fábrica, especializada em projetar e fabricar embalagens usa todo o rigor técnico, desde a aprovação da matéria-prima até o produto final. A embalagem passa por testes de arrebentamento (Mullen teste), de esmagamento (resistência da onda), de coluna (compressão), gramatura, espessura, adesividade e perfuração. Depois, o projeto da embalagem leva em conta o produto (características, fragilidade), seu peso, a quantidade/caixa e o dimensionamento para boa amarração e empilhamento. Pronta a embalagem, são feitos testes de laboratório como o de queda livre, compressão, impacto, tombamento e vibração. Esses cuidados não são também esquecidos pelo IPT. Para projetar uma embalagem o Instituto verifica, inicialmente, a fragilidade do produto através de equipamentos especiais, calculando seus pontos críticos para determinação do 22

24 material de acolchoamento. Outro ponto considerado é a finalidade da mercadoria (exportação, meios de transporte) ou os caminhos do produto. Só depois começa o projeto, onde se verifica se o produto já tem uma embalagem primária, volume, peso, se há necessidade de unitização e qual o material mais indicado para a embalagem, com a simulação de testes (vibração, compressão, altura de empilhamento em função da carga). Faz-se o cálculo do custo e escolhe-se o material de acolchoamento (o melhor e mais barato). O ideal é que a engenharia de embalagem trabalhe juntamente com a de produtos. Às vezes é preferível mudar o projeto do produto do que gastar em uma embalagem onerosa. Os cuidados básicos para projeto e fabricação de embalagens de aço para transporte de produtos são: Verificar a resistência do produto (de embalagem) que deve ser maior na proporção do material a ser embalado; Verificar o tamanho da embalagem e o volume a ser embalado; Condições de transporte, manuseio e estocagem; Custo relativo e da embalagem. Para Dias (1993, p. 151) O essencial é conceber uma embalagem que, além de proteger convenientemente o produto, tenha também um custo acessível Caixa metálica A utilização de caixa metálica como embalagem alcança um número considerável de produtos. A impressão que se tem, diante do surgimento incessante de novas embalagens, sintéticas ou não, de fibra, de maneira compensada, de papelão etc., é de que a caixa metálica estaria preste a desaparecer ou, pelo menos, ter consideravelmente reduzido o seu emprego. O que mais tem contribuído para a permanência da caixa metálica como embalagem é a sua insuperável resistência. Os rudes golpes que ela é capaz de suportar. A caixa metálica será codificada para reduzir o tempo gasto na digitação da tara ou na pesagem da caixa. Com isso vão ser confeccionadas etiquetas resistentes com código de barra para identificação caixa (número) e a tara da caixa para que se possa ter uma rastreabilidade e confiança na embalagem. 23

25 FIGURA 6: Caixa identificada com código de barra Técnicas de conservação de materiais armazenados Os materiais armazenados estão sujeitos a determinados eventos, os quais poderão originar transformações e/ou alterações que resultarão em inutilização, causando sérios prejuízos às empresas. Merecem destaque, entre outros: Combustão espontânea: refere-se aos materiais, em particular aos produtos químicos, que por sua natureza podem inflamar-se e entrar em combustão; Compressão ou achatamento: quando os materiais são colocados em grandes pilhas ou, então, acondicionados em excesso nas prateleiras, dado à fragilidade de suas embalagem, por exemplo, pode ocorrer deformação, como ocorre com as caixas de papelão e outros envoltórios similares; Decomposição: quando os materiais ou matérias-primas alteram-se em virtude de fenômenos específicos; Empenamento: deformação em suas linhas originais; Outros, como: evaporação, excessos de calor e luz, explosão, oxidação etc. Talvez, por esse motivo, o maior dos problemas no Almoxarifado seja o da conservação. Em destaque, temperatura e umidade são os fatores que desencadeiam a maioria dos problemas. Um produto metálico, ou contendo componentes metálicos, se não for adequadamente protegido, pode sofrer danos por corrosão, durante o transporte e armazenamento, mesmo antes de sua utilização. A danificação pode tornar o produto completamente inadequado ou susceptível de reparos. Em qualquer dos casos, sua utilização fica comprometida com os inevitáveis transtornos. Uma 24

26 inadequada proteção contra corrosão, pode, assim, dar um fim prematuro a materiais, causando prejuízos que, na maioria das vezes, poderiam ser evitados. A importância que o assunto representa origina procedimentos próprios. A solução do problema está na elaboração de critérios que contemplem, entre outros, os seguintes tópicos: Inclusão de necessidades de proteção e embalagem nas especificações de compra; Inspeção de proteção e/ou embalagem, por ocasião do recebimento; Critérios de armazenamento; Verificação das condições de proteção; Critérios para preservação. Em conseqüência, deve-se abordar o problema tendo como principal objetivo o desenvolvimento de técnicas apropriadas para a escolha dos meios de proteção e embalagem, durante o transporte e armazenamento Conceitos O equacionamento da conservação de materiais em estoque demanda o perfeito entendimento do conceito dos seguintes aspectos: Proteção: meio para manter inalterada a superfície dos materiais susceptíveis a corrosão; Embalagem: elemento ou conjunto de elementos destinados a envolver, conter e proteger os materiais, sua movimentação, transporte e armazenamento; Preservação: manutenção corretiva das partes porventura danificadas da proteção e/ou embalagem, visando manter inalterada a superfície dos materiais; Verificação das condições de proteção: inspeção periódica da proteção dos materiais estocados, visando detectar pontos de deterioração, avarias em embalagem ou material protetor Desenvolvimento de critérios Com base na complexidade das técnicas de conservação, constata-se o interrelacionamento de procedimentos entre as atividades de Gestão, Inspeção e 25

27 Armazenagem, o que implica o estabelecimento e desenvolvimento de procedimentos distintos, nos quais condições específicas de preservação deverão ser detalhadas para cada material e/ou agrupamento. Assim, deve-se estabelecer os requisitos mínimos necessários a serem observados para a atividade de se manter preservados os materiais estocados, sendo definidas ações e/ou rotinas de trabalho. FIGURA 7: Fluxo padrão das tarefas de preservação Área de estocagem São áreas onde os materiais permanecem armazenados, antes de irem para a linha de produção. É importante saber que estes materiais estocados representam custos. Assim, a maior meta a se atingir no que se refere a estoques é atender à produção mantendo o mínimo necessário de peças no almoxarifado. O grande dilema do estoque (falta x excesso) é de suma importância, pois caso haja falta de materiais à empresa fica com o seu desempenho comprometido, assim como a sua segurança quanto à produção; por outro lado, o excesso eleva os custos do produto, comprometendo a competitividade da empresa perante o mercado. A forma de se conseguir uma área de estocagem enxuta é controlar-se os estoques de maneira precisa. Para realizar esse controle, são necessários métodos adequados e, principalmente, pessoal capacitado e comprometido. 26

28 3.8. Métodos para controlar os estoques O Método do FIFO (First In First Out, ou primeiro que entra, primeiro que sai) possibilita evitar que as peças fiquem muito tempo no estoque. Peças armazenadas por períodos muito longos podem perder a qualidade, devido à oxidação, sujeira, umidade, etc. O sistema FIFO consiste simplesmente em se retirar primeiro do estoque aquilo que entrou primeiro. Para garantir o bom funcionamento do FIFO, deve-se seguir corretamente os critérios adotados para o abastecimento e retirada de peças das locações cativas. O sistema de locações cativas destina um espaço fixo para a alocação de um material, torna fácil a visualização do material em estoque. O funcionário pode ter certeza de que só há em estoque o material alocado na locação cativa, não existindo material perdido no estoque. A locação cativa é identificada por uma etiqueta com as informações importantes (identificação da peça, ponto de uso, equipamento padrão, números máximo e mínimo de equipamentos, etc.). A etiqueta também informa se existe alguma outra locação cativa para aquele mesmo material. Na visão de Christopher (1997, p. 24), Uma coordenação ruim da cadeia de suprimentos resultará numa falta de visibilidade do fluxo logístico. As divisões funcionais tradicionais na organização asseguram que tudo o que vemos é a nossa própria seção ou departamento. Os gargalos e os excessos de estoques não são facilmente identificados e, desta forma, o movimento suave e eficiente fica prejudicado. O estabelecimento de Máximo e Mínimo de equipamentos utilizados na locação são definidos de forma a se ter o mínimo de material, sem se comprometer a continuidade da produção. Quanto menos, melhor! Outro item relacionado ao estoque, que se costuma usar para melhor fluxo do material, é o Small Lot (pequenos lotes). Lotes pequenos permitem o uso de equipamentos menores, que podem ser alocados mais próximos ao operador e que são mais fáceis de serem manuseados. O ideal é sempre se utilizar equipamentos pequenos e leves, facilmente manuseáveis. O peso dos equipamentos movimentados manualmente nunca deve exceder 18 kg. Sistemas Visuais de Controle de Estoque também são utilizados para identificar informações e ações através de simples visualização: Cartão kanban; Etiquetas imantadas (FIFO, crítico, etc.); 27

29 Controles visuais de estoque (Mínimo / Máximo); Placas de endereçamento; Placas de orientação em geral; Faixas e linhas de demarcação em geral. Controles visuais padronizados são ferramentas importantes para evitar: Menor possibilidade de erros; Menor custo com treinamento; Menor custo para a confecção das identificações. Os controles visuais proporcionam um excelente método de controle de inventário. O princípio deste método é tornar tudo visual; qualquer pessoa que passar pelo local poderá ver como está o estoque, pois tudo o que é visto é mais fácil de ser controlado. São utilizados para auxiliar no controle de processos (abastecimento de linha, estocagem, TPM, etc.), para organizar o ambiente de trabalho, melhorar aspectos de segurança e, sempre que se desejar, tornar algo facilmente visível. Exemplos: etiqueta de identificação de locação cativa, cartão Kanban, cartão de disparo de críticos, sinalização de segurança e sinalização de TPM. As ferramentas para administrar Overflow o excesso de material no estoque, também se faz presente nas montadoras. Quando é recebido mais material do que é possível alocar na área destinada, ele é alocado em uma área chamada overflow. O overflow deve, preferencialmente, ser colocado próximo à locação cativa (acima, na maior parte dos casos). Caso isso não seja possível, a etiqueta da cativa deve informar o local onde está o overflow. Atualmente existe, como objetivo, reduzir o overflow, pois significa dinheiro mal aproveitado. Para isso, muitas vezes o material em excesso é devolvido ao fornecedor, tendo em vista que houve entrega maior do que o programado. As vantagens do sistema de Auto-abastecimento: É o melhor just-in-time, para troca do equipamento feita pela produção; Baixo inventário no ponto de uso; Abastecimento em locais centralizados (otimização de mão-de-obra). 28

30 As desvantagens do sistema de Auto-abastecimento: Aumento do conteúdo de trabalho para o montador; Necessidade de área próxima ao ponto de uso, para o supermercado. Todos os demais sistemas até agora aqui citados têm como finalidade abastecer a linha dentro do princípio Just In Time, ou seja, com nível de estoque mais próximo possível do zero, abastecendo a linha no momento exato em que esta necessite do material. 4. A LOGÍSTICA DO JUST-IN-TIME Durante os últimos 30 anos surgiram muitas idéias e conceitos novos sobre gerenciamento de empresas. Alguns duraram muito e outros desaparecem logo em seguida. Talvez um dos princípios mais importantes adotados e praticados amplamente seja o just-in-time ou JIT, muito mais uma filosofia do que uma técnica. Ele se baseia na simples idéia que, sempre que possível, nenhuma atividade deve acontecer num sistema, enquanto não houver necessidade dela. Desta forma, nenhum produto deve ser feito, nenhum componente deve ser pedido enquanto não houver necessidade. Essencialmente, o JIT adota o conceito de puxar a produção, onde a demanda, no final do canal de suprimentos, puxa os produtos em direção ao mercado e o fluxo de componentes pertinentes a estes produtos também é determinado pela mesma demanda. O JIT contrasta com o sistema tradicional de empurrar, onde os produtos são fabricados ou montados em lotes, antecipando a demanda, e são posicionados na cadeia de suprimentos como reguladores entre as várias funções e entidades. A abordagem convencional para atender as necessidades dos clientes é baseada em alguma forma de controle estatístico do estoque que tipicamente sugere o reabastecimento quando os níveis de estoques caem até um certo ponto predeterminado, o assim chamado de ressuprimento. Desta forma, o ponto de ressuprimento ou nível de ressuprimento é predeterminado com base no prazo esperado de reabastecimento. A quantidade a ser pedida pode ser calculada pela fórmula do lote econômico de compra (LEC), o qual estabelece um balanceamento entre o custo de manutenção dos estoques e o custo do pedido. Métodos alternativos incluem uma análise regular dos níveis de estoque em intervalos fixos entre pedidos, quando a quantidade a ser pedida é determinada com referência a um nível de reabastecimento preestabelecido. 29

31 Existem numerosas variações sobre estes temas, e as técnicas são bem documentadas e estão sendo praticadas há muitos anos. Entretanto, uma fraqueza comum a todas elas é que freqüentemente elas levam a níveis de estoque maiores ou menores que o necessário, particularmente nos casos em que o nível de demanda pode variar ou ocorrer em rajadas discretas. Esta última situação ocorre com freqüência quando a demanda de um item depende da demanda de outro; exemplo: a demanda de componentes de TV depende da demanda de aparelhos de TV; ou quando a demanda é derivada, como, por exemplo: a demanda de aparelhos de TV da fábrica é determinada pela demanda dos varejistas, que é determinada pela demanda final do mercado. As implicações da demanda dependente mostram como uma venda varejista se transforma numa rajada de demanda na fábrica pela utilização de ponto de ressuprimento. Uma situação similar pode ocorrer num sistema multiescalonado de distribuição, em que a demanda combinada de cada nível é agregada no próximo nível do sistema. A característica comum desses exemplos é que a demanda em cada nível do sistema logístico depende da demanda no próximo nível. A demanda é chamada dependente quando ela é diretamente relacionada com, ou deriva da demanda de outro item, ou produto do estoque. Por outro lado, a demanda de um certo item é chamada de independente quando não está relacionada com a de outros itens, quando ela não é função de demanda de outros itens. Como conceito, segundo Martin Christopher (1997, p. 178), É cada vez maior a utilização do intercâmbio eletrônico de dados, que possibilita fazer pedidos diretamente de computador para computador, bem como o gerenciamento das transações. 30

32 FIGURA 8: Ilustração do just-in-time. 5. CONCEITOS ESTATÍSTICOS BÁSICOS Qualquer um de nós, enquanto cidadão do mundo moderno, está exposto a um enorme conjunto de informação resultante de estudos sociológicos, econômicos e de mercado, de sondagens políticas e de estudos científicos. Muita desta informação baseia-se em resultados colhidos junto de alguns elementos (amostra) da população. Para que a informação seja relevante a amostra deve ser representativa, ter uma dimensão adequada e ser selecionada aleatoriamente. Caso estes pressupostos não se verifiquem não se pode fazer extrapolação dos resultados obtidos na amostra para a população. Assim, o conhecimento da estatística permite que se avaliem os métodos de recolha de dados, os resultados e as conclusões definidas num dado estudo permitindo que se detectem falsas conclusões. Para além da sua utilidade ao nível cívico a necessidade de saber estatística encontra-se intimamente ligada ao exercício de profissões no domínio da engenharia, da economia, da psicologia e da sociologia, sendo ainda uma ferramenta indispensável à investigação científica. 31

33 5.1. Objetivo da estatística O objetivo fundamental deste ramo do conhecimento consiste na recolha, compilação, análise e interpretação de dados, havendo a necessidade de se distinguir entre estatística descritiva e inferência estatística. No âmbito da estatística descritiva procura-se sintetizar e representar de forma compreensível e sintetizada a informação contida num conjunto de dados. Esta tarefa concretiza-se na construção de tabelas e gráficos e no cálculo de valores que representem a informação contida nos dados. O objetivo da inferência estatística consiste, em última análise, em fazer previsões a partir da parte para o todo, ou seja, com base na análise de um conjunto limitado de alguns dados (amostra) recolhidos junto de um conjunto total de indivíduos (população), pretendemos caracterizar a população. FIGURA 9: Definição de população O Método científico e a análise estatística A metodologia utilizada na análise estatística tem um paralelismo evidente com o método científico. Esta metodologia consiste em cinco passos fundamentais: Estabelecer o objetivo da análise e definir a população; Conceber o procedimento mais adequado para a recolha de dados; Proceder à recolha de dados; Analisar os dados; 32

34 Inferir acerca da população. 6. O PROCESSO DE PESQUISA E O SEU DESENHO 6.1. Definição dos problemas, objetivos e hipóteses De modo a se proceder a qualquer análise ou a estabelecer uma hipótese sobre um determinado conjunto de dados é sempre necessário identificar corretamente o problema. Isto é, saber qual a informação relevante para o problema que se pretende estudar Tipos de pesquisa e métodos de recolha de dados Para além de se dever recolher informação relevante a recolha deve ser realizada em tempo útil podendo ser obtida a partir de diversas fontes e de formas diversas. Se os dados forem recolhidos diretamente pelo analista através de inquéritos ou determinações laboratoriais os dados dizem-se primários. Se os dados forem recolhidos e publicados por pessoas ou instituições das quais o analista não depende dizem-se secundários. São deste tipo os dados que podemos obter junto de institutos governamentais ou associações empresariais. A recolha de dados primários pode ainda ser efetuada recorrendo a dois tipos de processos: processos experimentais e processos por observação. Nos processos experimentais exerce-se um controle direto sobre os fatores que potencialmente afetam a característica ou o conjunto de características em análise colhidas no final de dias úteis e a outra metade durante o fim-de-semana. É de esperar que as concentrações medidas na primeira metade das amostras sejam superiores às medidas na segunda metade. Neste caso o momento em que se efetua a recolha da amostra influencia os resultados da análise. Nos processos por observação os fatores que potencialmente afetam as características a analisar não são controlados População, amostra e métodos de amostragem Designa-se por Universo ou População o conjunto de dados que expressam a característica que se pretende medir para a totalidade dos indivíduos que constituem o 33

35 objeto da análise. Designa-se por amostra um subconjunto dos dados pertencentes à população: Exemplo: População: intenção de voto dos eleitores de uma cidade; Amostra: intenção de voto de alguns dos eleitores dessa cidade selecionados a partir da lista telefônica. População: Consumo de um novo detergente pelos clientes de um supermercado; Amostra: Consumo do produto recolhido por entrevista à porta do supermercado A dimensão da população pode ser finita ou infinita. Freqüentemente as populações, apesar de finitas, têm uma dimensão tão elevada que se torna mais simples tratá-las como infinitas. Assim, a dimensão da amostra pode ser um dos fatores para que se proceda à análise por amostragem. Exemplo: População Finita (susceptível de ser tratada como tal): conjunto das intenções de voto dos eleitores de uma freguesia; População Finita (susceptível de ser tratada como infinita): conjunto das alturas dos portugueses com mais de 18 anos; População Infinita: conjunto das pressões atmosféricas que se verificam num determinado instante à superfície terrestre Tipos de dados Variável: convencionalmente é o conjunto de resultados possíveis de um fenômeno. Variável Qualitativa: quando seus valores são expressos por atributos: sexo, cor da pele, etc. 34

36 Variável Quantitativa: Quando os dados são de caráter nitidamente quantitativo, e o conjunto dos resultados possui uma estrutura numérica, trata-se, portanto da estatística de variável e se dividem em: Variável Discreta ou Descontínua: seus valores são expressos geralmente através de números inteiros não negativos. Resulta normalmente de contagens. Ex: Nº de alunos presentes às aulas de introdução à estatística econômica no 1º semestre de 1997: março = 18, abr = 30, maio = 35, junho = 36. Variável Contínua: resulta normalmente de uma mensuração, e a escala numérica de seus possíveis valores corresponde ao conjunto R dos números Reais, ou seja, podem assumir, teoricamente, qualquer valor entre dois limites, obtido por medição. Exemplo: Comprimentos; Áreas; Volumes; Ângulos; Temperaturas; Períodos de tempo; Taxas; Porcentagem. Uma análise estatística distingue essencialmente duas fases: Estatística Descritiva: procura-se descrever e estudar a amostra; Estatística Indutiva: procura-se tirar conclusões para a população Primeira fase estatística descritiva Procura-se descrever a amostra, pondo em evidência as características principais e as propriedades. 35

37 A estatística descritiva pretende organizar, sintetizar e analisar os dados obtidos no estudo de variáveis relativas a uma população de modo a permitir caracterizar a população e conhecer o seu comportamento. A informação fornecida pelos dados é compilada e sintetizada em tabelas e gráficos e através do cálculo de indicadores numéricos. O desafio da Estatística Descritiva consiste não na própria construção das tabelas ou dos gráficos, mas na escolha mais adequada destas ferramentas de modo a caracterizar corretamente as variáveis em estudo Segunda fase estatística indutiva Conhecida certa propriedade (obtida a partir de uma análise descritiva da amostra), expressa por meio de proposições, imaginam-se proposições mais gerais, que exprimam a existência de leis (na população). No entanto, ao contrário das proposições deduzidas, não podemos dizer que são falsas ou verdadeiras, já que foram verificadas sobre um conjunto restrito de indivíduos e, portanto não são falsas, mas não foram verificadas para todos os indivíduos da População, pelo que também não podemos afirmar que são verdadeiras. Existe, assim, um certo grau de incerteza (percentagem de erro) que é medido em termos de Probabilidade. Considerando o que foi dito anteriormente sobre a Estatística Indutiva, precisamos aqui da noção de Probabilidade, para medir o grau de incerteza que existe, quando tiramos uma conclusão para a população, a partir da observação da amostra. 7. ESPAÇO AMOSTRAL A estatística trabalha com os resultados dos experimentos. Quando algum experimento é realizado, algum resultado ocorre; denota-se um resultado típico pelo símbolo e. Tal resultado é chamado evento simples. Se for feita uma lista de todos os possíveis resultados de interesse do experimento, essa série é chamada de espaço amostral. 36

38 7.1. Dimensionamento da amostra plano amostral Quando se deseja dimensionar o tamanho da amostra, o procedimento desenvolve-se em três etapas distintas: Avaliar a variável mais importante do grupo e a mais significativa; Analisar se é ordinal, intervalar ou nominal; Verificar se a população é finita ou infinita. 8. PROBABILIDADE 8.1. Conceito de probabilidade Chamamos de probabilidade de um evento A (sendo que A está contido no Espaço amostral) o número real P(A), tal que: número de casos favoráveis de A / número total de casos Eventos equiprováveis Quando todos os elementos do Espaço amostral têm a mesma chance de acontecer, o espaço amostral é chamado de conjunto equiprovável Probabilidade condicional Se A e B são dois eventos, a probabilidade de B ocorrer, depois de A ter acontecido é definida por: P (B/A), ou seja, é chamada probabilidade condicional de B Eventos independentes Quando a realização ou não realização de um dos eventos não afeta a probabilidade da realização do outro e vice-versa Eventos mutuamente exclusivos - eventos dependentes Dois ou mais eventos são mutuamente exclusivos quando a realização de um exclui a realização do(s) outro(s). Assim, no lançamento de uma moeda, o evento "tirar 37

39 cara" e o evento "tirar coroa" são mutuamente exclusivos, já que, ao se realizar um deles, o outro não se realiza Distribuições de variável contínua Distribuições Contínuas de Probabilidade são usadas para moldar situações onde o resultado de interesse pode assumir valores numa escala contínua, por exemplo, os valores maiores que zero para o tempo de falha de um motor que está trabalhando continuamente Distribuição normal Quando a variação de uma característica é gerada pela soma de um grande número de erros infinitesimais independentes devidos a diferentes fatores, a distribuição da característica se torna, em muitos casos, aproximadamente uma distribuição normal. A Distribuição Normal pode ser simplesmente descrita como tendo a forma de um sino ou montanha, e numa descrição mais detalhada: A densidade de probabilidade é mais alta no meio e diminui gradualmente em direção às caudas; Ela é simétrica. Entre as distribuições teóricas de variável aleatória contínua, uma das mais empregadas é a distribuição Normal. Muitas das variáveis analisadas na pesquisa sócio-econômica correspondem à distribuição normal ou dela se aproximam. Considerando a probabilidade de ocorrência, a área sob sua curva soma 100%. Isso quer dizer que a probabilidade de uma observação assumir um valor entre dois pontos quaisquer é igual à área compreendida entre esses dois pontos. 38

40 68,26% => 1 desvio 95,44% => 2 desvios 99,73% => 3 desvios FIGURA 10: Curva do desvio padrão. Na figura acima, tem as barras na cor marrom representando os desvios padrões. Quanto mais afastado do centro da curva normal, mais área compreendida abaixo da curva haverá. A um desvio padrão, temos 68,26% das observações contidas. A dois desvios padrões, possuímos 95,44% dos dados compreendidos e finalmente a três desvios, temos 99,73%. Podemos concluir que quanto maior a variabilidade dos dados em relação à média, maior a probabilidade de encontrarmos o valor que buscamos embaixo da normal Propriedades da distribuição normal A variável aleatória X pode assumir todo e qualquer valor real. A representação gráfica da distribuição normal é uma curva em forma de sino, simétrica em torno da média, que recebe o nome de curva normal ou de Gauss. A área total limitada pela curva e pelo eixo das abscissas é igual a 1, já que essa área corresponde à probabilidade de a variável aleatória X assumir qualquer valor real. A curva normal é assimétrica em relação ao eixo das abscissas, isto é, aproxima-se indefinidamente do eixo das abscissas sem, contudo, alcançá-lo. Como a curva é simétrica em torno da média, a probabilidade de ocorrer valor maior que a média é igual à probabilidade de ocorrer valor menor do que a média, isto é, ambas as probabilidades são iguais a 0,5 ou 50%. Cada metade da curva representa 50% de probabilidade. 39

41 Quando temos em mãos uma variável aleatória com distribuição normal, nosso principal interesse é obter a probabilidade de essa variável aleatória assumir um valor em um determinado intervalo. 9. DEFINIÇÃO DO TRABALHO PROPOSTO Inicialmente, a empresa utilizava um almoxarifado dentro do conceito mais tradicional: armazenamento em quatro paredes, com processamento manual de entrada e saída dos materiais, sem controles mais acurados. É evidente que a empresa que adota esse método ainda é de pequeno porte. O sistema de produção é bastante simples, com número relativamente pequeno de componentes, de tal modo que o pessoal da área de produção conheça perfeitamente onde cada item se encontra armazenado. Em face dessas características, os itens muitas vezes ficam junto à área de utilização. Do ponto de vista de controle de gerenciamento, esse tipo de sistema normalmente opera com número limitado de elementos encarregados de manter os registros de entrada e saída, tanto dos itens fabricados como dos comprados. Esses elementos, sem muita especialização, mantêm em seus arquivos pessoais (que em alguns casos são mentais) o conhecimento do saldo dos estoques e do estágio de cada uma das ordens de produção ou de compra; e muitas vezes planejam e programam a produção. O crescimento do número dos itens torna essa filosofia impraticável. O pessoal diretamente ligado à produção já não consegue identificar claramente a disposição dos materiais, o espaço torna-se crítico, os itens já não podem ser armazenados sempre na mesma área e o processo de fabricação começa a ter problemas em função da localização, dos critérios de programação, com os atrasos das entregas por parte dos fornecedores etc. Ao chegar a esse estágio, a atitude mais simplista consiste em ir contratando pessoas, mesmo sem a devida especialização, na tentativa de resolver o problema. E, à medida que esses fatos se vão sucedendo, é óbvio que a empresa vai perdendo, cada vez mais, a oportunidade de ganhar dinheiro com os estoques; o risco de falta ou superdimensionamento do material vai tornando-se cada vez mais presente. A partir do momento em que a companhia toma consciência desse tipo de problema, segue-se um passo evolutivo. Inicia-se então nova fase, que se baseia no estabelecimento de um sistema de codificação e armazenamento do material de forma centralizada e seqüencial. Estabelece-se maior formalização dos controles, o almoxarifado assume maior importância e os itens passam a ser armazenados na 40

42 seqüência de seus códigos. Instituem-se controles manuais, e as transações de entrada e saída passam a ser controladas. Dessa forma, o material é enviado à linha de produção ou a outros usuários à medida que vai sendo requisitado. Os registros de controle dos estoques são mantidos manualmente pelo emprego de fichas de prateleira ou de Kardex. De acordo com Dias (1993, p. 189), O objetivo da classificação de materiais é definir uma catalogação, simplificação, especialização, normalização, padronização e codificação de todos os materiais componentes do estoque da empresa. A necessidade de um sistema de classificação é primordial para qualquer Departamento de Materiais, pois sem ela não pode existir um controle eficiente dos estoques, procedimentos de armazenagem adequados e uma operacionalização do almoxarifado de maneira correta. Mas, em virtude do constante crescimento da movimentação dos materiais, esse sistema também começa a se mostrar deficiente. Com o acúmulo de registros, os erros de cálculo começam a se tornar freqüentes, os lançamentos saem errados (quantidades inexatas, códigos trocados etc), somando-se a esses as omissões, que começam a crescer, em certos casos até exponencialmente, em relação ao volume. Esses erros, mais os atrasos de retificação, prejudicam os processos de reposição. Nota-se que, apesar da evolução quanto ao processo de localização dos itens, dado o caráter dinâmico da empresa, os volumes tendem a continuar crescendo e torna-se claro que os espaços para os estoques nem sempre são bem usados, uma vez que a localização do material é definida, em geral, em função da média de consumo. Novos componentes vão tornando-se necessários, e a característica de armazenamento e controle em forma seqüencial fica impraticável. A resultante desse tipo de sistema são perdas de dinheiro em materiais a partir do momento em que se armazena o mesmo item em vários locais diferentes do espaço principal já determinado para ele e em que se perca o controle desses locais. O maior problema dessa técnica, porém, reside no controle das disponibilidades. Como é sabido, uma informação bastante importante para a gerência de controle de materiais é a que traduz a situação física do item, somadas as reservas para a produção ou pedidos de compra ou fabricação em andamento. A partir de certa complexidade dentro do processo produtivo ou volume de transações, torna-se inviável o controle de disponibilidades de forma manual. Além disso, esse conjunto de fatores irá colaborar para que ocorra atraso nos fechamentos de outros subsistemas dependentes. A evolução típica desse conceito é a decisão de se utilizar o computador 41

43 para controle e gerenciamento de estoques, acompanhado de sistema de codificação mais sofisticado, normalmente separando-se os materiais por grupos de características semelhantes. Quando se inicia o processo de utilização do computador para controlar e gerenciar estoques, os problemas do projeto do sistema nem sempre são considerados com a devida importância. Na verdade, muitas empresas acreditam que a entrada no campo da computação se restringe unicamente à contratação física do computador. Esse tipo de filosofia, por muitos chamada de ilusão do curto prazo, é culpada por um acúmulo de problemas. Muitas companhias começam a usar o computador para auxiliar a gerência e o controle dos materiais por meio de desenvolvimento de aplicações que controlam, quando muito, o saldo e, eventualmente guardam nos arquivos o consumo histórico. Essa característica lembra o tradicional enfoque contábil de uso do computador, isto é, uma posição de estoque, do ponto de vista contábil, é necessária e suficiente em termos de informação para a empresa. Essa informação se traduz em relatórios semanais ou mensais de entradas e saídas de materiais, às vezes emitidos com atraso e incorreções. Porém, com a introdução de alguns softwares por parte das indústrias de computadores, aos poucos outras informações foram sendo exploradas, como o desenvolvimento do Bill of Material (lista de materiais do produto), técnicas de cálculo de ponto de reposição, lotes econômicos de fabricação e/ou compras, criação de arquivo com informações relativas ao processo de manufatura do produto, informações de custos, de mercado etc. Com essa evolução, chegamos ao conceito do data base (banco de dados) comum, isto é, registros de arquivos mecanizados que mantêm toda informação necessária para um processamento de forma rápida e econômica. Mas qualquer outra alternativa, fugindo da ilusão do curto prazo, vai esbarrar em projetos e definições de sistema que irão consumir tempo e dinheiro, o que nem sempre o empresário considera razoável. Assim, por exemplo, a diferença de tempo ocorrida entre o recebimento do material da empresa, atividade da área de materiais ou da área industrial, e o registro da nota fiscal ou fatura do fornecedor em contas a pagar, atividade da área financeira, pode causar impactos significativos em termos de previsão financeira da companhia. Outro exemplo seria a diferença de tempo verificada entre o despacho de produtos aos clientes e o respectivo registro em contas a receber. 42

44 Encontrar o inter-relacionamento mais correto entre essas aplicações não é tarefa fácil, pois requer um planejamento bastante eficiente de desenvolvimento dos sistemas de informação da empresa. O aspecto que se constitui em base para qualquer sistema de gerenciamento de materiais é a precisão dos dados ou a qualidade das informações processadas. Para Martins, Laugeni (1999, p. 317) E vêm crescendo em importância os chamados softwares integrados. Um único software passa a controlar toda a empresa, desde o recebimento da matéria-prima até a expedição do produto acabado.... Há uma série de técnicas disponíveis para gerenciar os estoques, cada uma delas aplicável ao estágio em que a empresa se encontre; mas uma preocupação que deve estar sempre presente em qualquer situação é, sem dúvida, a precisão das informações, as quais podem afetar a operação da companhia em níveis de eficiência adequados. Os maiores problemas relativos à imprecisão podem ser: Má localização dos estoques; Armazenamento inadequado; Erros de cálculo nos relatórios de entrada e saída de materiais; Erros gerados no recebimento; Esquecimento e atraso na emissão de documentos relativos a entrada e saída de material; Procedimentos de contagem física inadequada. Para cada um desses fatores (e outros, para cada empresa em particular), os critérios para gerenciamento e controle, que serão desenvolvidos, devem ser levados na devida conta. Tradicionalmente, era muito comum encontrar o setor de Compras subordinado a um Gerente Geral, ou Diretor Superintendente; o PCP reportava-se ao Gerente de Produção, quebrando o velho conceito de que quem produz não controla ; e a distribuição prendia-se ao Gerente Comercial, conforme ilustramos na Figura

45 FIGURA 11: Sistema tradicional de subordinação gerencial. As empresas dentro de um moderno enfoque logístico de gerenciamento de materiais podem estar estruturadas de acordo com a figura 12. FIGURA 12: Sistema logístico de gerenciamento de materiais. Poderíamos considerar que a estrutura do organograma acima é para um gerenciamento integrado. Existem também organizações em que encontramos uma Gerência de Materiais orientada para o suprimento, para a distribuição ou para a produção. É bastante comum encontrarmos o setor de Controle de Estoques, como responsabilidade e atuação, dentro do P.C.P. 44

46 10. CLASSIFICAÇÃO E CODIFICAÇÃO DOS MATERIAIS Um sistema de classificação e codificação de materiais é fundamental para que existam procedimentos de armazenagem adequados, um controle eficiente dos estoques e uma operacionalização correta do almoxarifado. Classificar um material significa agrupá-lo segundo sua forma, dimensão, peso, tipo e uso. Em outras palavras, classificar um material significa ordená-lo segundo critérios adotados, agrupando-os de acordo com as suas semelhanças. Classificar os bens dentro de suas peculiaridades e funções tem como finalidade facilitar o processo de posteriormente dar-lhes um código que os identifique quanto aos seus tipos, usos, finalidades, datas de aquisição, propriedades e seqüência de aquisição. Por exemplo, com a codificação do bem passamos a ter, além das informações acima mencionadas, um registro que nos informará todo o seu histórico, tais como preço inicial, localização, vida útil esperada, valor depreciado, valor residual, manutenção realizada e previsão de sua substituição. A classificação dos itens é composta de diversas etapas, quais sejam: catalogação, simplificação, especificação, normalização e padronização rumo à codificação de todos os materiais que compõem o estoque da empresa. Vejamos melhor a conceituação de "classificação", definindo melhor cada uma dessas etapas: Catalogação: significa o arrolamento de todos os itens existentes de modo a não omitir nenhum deles. Vantagens da Catalogação: A catalogação proporciona uma idéia geral da coleção; Facilita a consulta por parte dos usuários; Facilita a aquisição de materiais; Possibilita a conferência; Evitar duplicidade de codificação. De acordo com Martins, Laugeni (2006, p. 267) Atualmente, em virtude da utilização crescente do código de barras e dos bancos de dados relacionais, utiliza-se simplesmente um número seqüencial e um dígito de autocontrole quando um material é cadastrado dentro do sistema de materiais. 45

47 11. SOFTWARE - MWS A solução MWS foi desenvolvida em linguagem visual, Delphi, com uma estrutura modular e configurável. A estrutura e concepção da solução oferece maior independência ao cliente na utilização de seus recursos, maior facilidade de configuração e customização de operações o que resulta em maior rapidez na adaptação da solução ao modelo de processo do cliente. A implantação da solução MWS oferece um ambiente gráfico amigável e visualmente eficiente ao usuário (operador) com muitas vantagens em relação ao sistema atual, onde podemos destacar: Importar os arquivos de cadastros e ordens de produção geradas por outro sistema; Fazer a consistência e validação dos registros das movimentações realizadas nos pontos de controles e armazená-los em um arquivo no banco de dados; Controlar a liberação das matérias-primas através dos Lotes atribuídos as mesmas e que poderão estar associados aos Lotes dos fornecedores; Exportar o arquivo com o histórico das movimentações para outro sistema o que possibilita a elaboração e emissão de relatórios de gerenciamento específicos; Editar cadastros e imprimir relatórios padrão ou configurados nos pontos de controle de supervisão; Visualizar através dos depósitos controlados pelo sistema, os estoques de matérias-primas, semi-acabados e acabados; Garantir a verificação dos equipamentos de pesagem, em períodos programados pelo próprio cliente, resultando em confiabilidade nas operações. Faz parte do fornecimento do MWS o programa aplicativo AMBD - Assistente de Manutenção de Banco de Dados do MWS. Este aplicativo oferece facilidades na execução e programação de serviços no banco de dados, dentre eles, podemos citar: Agendar o backup do banco de dados, não necessitando de parada nas operações; Criar banco de dados com histórico das operações registradas, otimizando as pesquisas e consistências do banco de dados e uso do servidor; Importação e exportação dos arquivos de configuração do MWS, oferecendo segurança e rapidez na manutenção e reinstalação do sistema; 46

48 Execução de scripts (ações) do SQL; Limpeza, restauração e exclusão do banco de dados; Visualização dos logs de eventos ocorridos no sistema, facilitando a localização das informações de eventos dos usuários. Objetivo: Identificar caixas contendo o número de peças produzidas. Configuração MWS Proposta: versão MWS-EASY com operação identificar. Material não Etiquetado Matérias-Primas (sacos, caixas) PC do cliente, 2180, Impressora 451, Leitor e MWS. Identificar Material Etiquetado FIGURA 13: Versão MWS-EASY Arquitetura Composta de um ponto de supervisão/administração e um ponto de controle com Microcomputador do cliente interligado a uma balança 2180 e um impressor 451, ambos do cliente. A Toledo fornecerá um leitor de código de barras a ser interligado, também, ao microcomputador. 47

49 Sala do Servidor Base de Dados Microsoft SQL Server Administração/Supervisão Ponto de Controle (2) Microcomputadores e Impressora do Cliente Switc REDE CORPORATIVA REDE CORPORATIVA Ponto de Controle (1) Operação: Identificar Impressor 451 Entrada da Produção Microcomputador do Cliente Leitor LS4208 Balança 2180 do Cliente FIGURA 14: Visualização do sistema montado. A operação no sistema MWS será orientada através de uma ordem de produção (OP) que podem ser criadas no sistema ou importadas do sistema corporativo do cliente. O atendimento desta ordem será livre. Portanto, o operador selecionará a ordem na tela do MWS ou esta poderá ser visualizada automaticamente, caso o sistema esteja configurado para esta ação. Na tela da ordem e com a ordem selecionada, o operador fará a leitura do código do item, com o leitor de código de barras e este será apontado na tela da ordem. O sistema abrirá uma janela com um campo para preenchimento do número da caixa, para isso, o operador deverá ler o código de barras da etiqueta da caixa que contém o número, este procedimento será obrigatório. Após deverá ler a etiqueta de código de barras contendo o valor da tara. A etiqueta de código de barras que contém o número da caixa e o valor da tara será de responsabilidade do cliente e deverá possuir o padrão EAN-128 ou CODE

50 ORDEM LIVRE Selecione Item FIGURA 15: Sistema de ordem livre. 49

51 11.2. Tela de entrada do MWS FIGURA 16: Tela de entrada do MWS. 50

52 11.3. Tela da ordem e leitura do código do item FIGURA 17: Tela da ordem de produção e leitura do código do item. 51

53 11.4. Tela de pesagem FIGURA 18: Tela de pesagem da tara e seleção do item. 52

54 11.5. Amostragem e contagem de peças na balança 2180 O operador deverá realizar a amostragem na balança, utilizando o indicador de peso da mesma para selecionar amostra, peso médio da peça, etc. O peso médio obtido da amostra poderá ser enviado para o cadastro de itens do sistema MWS ou poderá ser utilizado um valor já pré-determinado para o item. Após a amostragem, o operador poderá iniciar a contagem na balança e enviará a quantidade de peças medida para o sistema MWS, atualizando a tela de pesagem. FIGURA 19: Tela de pesagem no processo de amostragem. Quando o operador finalizar a contagem da caixa na balança 2180, enviará a quantidade medida para o sistema MWS e confirmará na tela de pesagem a operação para impressão da etiqueta, através da tecla Reporte (F12). Após a confirmação na tela da pesagem, o sistema MWS imprimirá a etiqueta com código de barras que será fixada na caixa que está sobre a plataforma da balança 2180, e informará ao operador que a mesma deverá ser retirada para nova operação. O operador então deverá ler o código de barras do próximo item que deverá ser contado o número e a tara da caixa, e repetir os procedimentos para amostragem e contagem na Balança

55 FIGURA 20: Tela de pesagem após processo de amostragem. Mensagem leitura do código de barras contendo número da caixa é obrigatória FIGURA 21: Tela de erro de dados não preenchidos. Mensagem peso (número de peças) abaixo da tolerância cadastrada FIGURA 22: Tela de erro de dados abaixo da tolerância cadastrada. 54