PROGRAMAS DE SEGURANÇA EM PÓS-COLHEITA P DE FRUTAS E HORTALIÇAS AS Dilma Scala Gelli
Segurança a dos alimentos relacionados com frutas e hortaliças as Está relacionada com o controle de perigos e respectivos riscos Perigo:Um agente de natureza biológica, química ou física no ou sobre o alimento, ou uma condição do mesmo, com potencial para causar um efeito adverso à saúde do consumidor. Risco: Probabilidade (possibilidade) de que o perigo, presente no alimento, se manifeste no consumidor e a magnitude do efeito que pode causar
Doenças Transmissíveis por Frutas e Hortaliças Frescas (USA, dados da FAO, modificados) Ano # de Estados # de Casos Patógeno Alimento Associado 2001 6 > 40 Salmonella Melão 2000 8 86 Salmonella Tomate 1998 3 >400 Shigella Salsinha 1997 14 864 Cyclospora Berries 1996 2 49 E.coli 0157:H7 Alface 1996 20 1500 Cyclospora Framboesa 1993 3 84 Salmonella Tomate 1991 23 400 Salmonella Melão
Surtos associados com bactérias Fonte: FAO, modificado Bactéria Bacillus cereus E.Coli 0157:H7 Listeria monocytogenes Salmonella Fruta/Hortaliça Brotos obtidos por germinação Alface, alfafa, suco de maçã sem pasteurizar Repolho picado, salada de vegetais Melão, melancia, tomate Shigella Alface picada FDA, UGA-2003
Como controlar os perigos e riscos? Por adoção de medidas sanitárias efetivas MEDIDA SANITÁRIA Qualquer ação, atividade ou procedimento de controle do perigo e do risco do perigo ou das condições que favorecem os perigos e respectivos riscos.
Como estabelecer medidas sanitárias (MS) efetivas? Cumprindo os dispostos no Acordo Sanitário e Fitossanitário da Organização Mundial do Comércio, que indica: o Codex Alimentarius a Convenção Internacional de Proteção Vegetal o processo de Avaliação de Riscos, quando necessário (não concordância ou existência da MS) Importante: base científica, transparência e equivalência do resultado da medida sanitária
Processo de Análise de Riscos, conforme Codex Gestão de Riscos seleção de problemas, perfil do risco, avaliação e tomada de decisão Comunicação de Riscos envolvidos e interessados na percepção do risco, perfil e tomada de decisão Avaliação de Riscos busca, seleção e interpretação de dados científicos sobre o perigo, suas características e formas de exposição e controle.
Código de Práticas de Higiene do Codex Código CAC-RCP 01/1969, rev.2003 (tem como anexo as Diretrizes para aplicação do sistema HACCP) e o CAC/RCP 53 2003, o Código de Práticas de Higiene para Frutas e Vegetais Frescos, estabelecem as práticas de higiene de: Produção Primária; Estabelecimento; Controle de Operações; Manutenção e Sanitização do estabelecimento; Higiene Pessoal; Transporte; Informações sobre o produto e avisos ao consumidor e Treinamento dos colaboradores.
Como e por quem são usados os Códigos de Práticas de Higiene Base para os Manuais de Boas Práticas (documento da gerência administrativa geral), os procedimentos (gerência operacional) e as instruções de trabalho (colaboradores designados para a tarefa) Base para avaliação da equivalência de controle, check list operacional, auditorias internas e externas
Boas Práticas As Boas Práticas objetivam a identidade, qualidade, produtividade, disponibilidade do produto e o controle da contaminação. São operacionalizadas através da legislações e pelo setor produtivo. Visam caracterizar o produto como genuíno, com qualidade e higiene, de acordo com a demanda do cliente e da sociedade. Buscam o cumprimento de outras exigências, que envolvem o meio ambiente e as leis trabalhistas, a exemplo dos estabelecidos pela União Européia - Eurepgap.
Programas de B.P. pós-colheita, p de acordo com o Codex Alimentarius Prevenção da contaminação cruzada durante a colheita; Conservação e transporte do campo à casa de embalamento (packing-house); Desenho e instalações da casa de embalamento; Controle de Operações; Manutenção e sanitização do estabelecimento; Higiene pessoal; Transporte; Informações sobre o produto e avisos ao consumidor e Capacitação e treinamento dos colaboradores
Garantia da Segurança a em pós p colheita A garantia da segurança é obtida pela aplicação dos princípios do sistema HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point)/APPCC (Análise de Perigos e Pontos e Controles Críticos) nas medidas sanitárias aplicadas na pós colheita
HACCP/APPCC É um sistema operacional para o controle de perigos Tem caráter preventivo Permite parcerias entre clientes e fornecedores É composto de 12 etapas de uma Seqüência Lógica para processos industriais, como os de pós-colheita Nestas 12 etapas, estão incluídos os sete princípios
Seqüência Lógica L (SL) Etapas preliminares: comprometimento da Direção Geral, treinamento e estudo Cinco primeiras etapas: Formação da equipe HACCP (importante a relação direta da coordenação da equipe com a Direção Geral); Descrição do produto (natureza e processamento até a responsabilidade da empresa); Intenção de uso do produto (uso industrial, consumo direto); Elaboração do fluxograma (ordenamento de etapas) e Confirmação do fluxograma. Sete princípios (demais etapas da SL).
Princípios do sistema HACCP (1) Primeiro princípio, 6a. Etapa da SL: Análise de Perigos e determinação das medidas que possam prevenir os riscos do perigo: A análise deve considerar os perigos significativos para a fruta ou hortaliça em questão dados epidemiológicos, presença e freqüência de contaminantes patogênicos, exigências legais e de clientes... As medidas preventivas são as que podem evitar a contaminação, eliminar ou reduzir até níveis aceitáveis os riscos do consumidor ou usuário e controlar a possibilidade de aumento do perigo e respectivo risco
Probabilidade de ocorrência Significância e priorização de perigos Alta (3) Sa Me Ma Cr Média (2) Sa Me Ma Ma Baixa (1) Sa Me Me Me Desprezível (0) Sa Sa Sa Sa Baixa (1) Média (2) Alta (3) Severidade dos efeitos no consumidor Significância e priorização do perigo podem ser obtidas por multiplicação dos valores atribuídos para a probabilidade de ocorrência da doença e a severidade dos efeitos no consumidor: Sa desprezível (0) Me menor (1-2) Ma maior (3-6) Cr crítico (9) Fonte: FAO, 1996, modificado
Onde os perigos devem ser prevenidos? na PRODUÇÃO COLHEITA EMBALA- MENTO CONSERVAÇÃO DISTRIBUIÇÃO Fonte: FAO AO LONGO DE TODA A CADEIA
Quais perigos? Os PRODUÇÃO COLHEITA EMBALA- MENTO CONSERVAÇÃO DISTRIBUIÇÃO BIOLÓGICOS QUÍMICOS FÍSICOS
Importante Interessam os perigos do produto final As medidas preventivas se referem ao perigo e poderão ser usadas pela gestão de segurança para modificação dos pontos e procedimentos de controle que são operacionalizados ou como base para a seleção de controles que devem ser implementados para a garantia do controle do perigo.
Princípios do sistema HACCP (2) Segundo princípio (7a. Etapa da SL) Determinação do Ponto e do Controle Crítico (PCC) PCC: qualquer ponto, etapa ou procedimento no qual é aplicável uma medida preventiva para a garantia do controle do perigo e dos riscos respectivos Formas básicas para se determinar o PCC: fazendo a relação direta da medida preventiva com a etapa de controle que é operacionalizada (considerar sua efetividade) e utilizando a árvore decisória, para confirmar o PCC
Princípios do sistema HACCP (3) Terceiro princípio (estratégia de controle operacional) 8a. Etapa da SL Determinação do Limite Crítico (LC) e do Limite Operacional (LO) para o controle do perigo LC: um valor que separa o aceitável do inaceitável. Tem por base o critério da medida preventiva que permite o controle, os dados científicos, a legislação vigente, as exigências do cliente, as decisões sobre a garantia de segurança da gestão da empresa; LO: Mais restritivo que o LC, considerando os desvios do processo e etapa e a frequência de desvios do LC. LC e LO têm que ser avaliados durante a atividade operacional
Princípios do sistema HACCP (4) Quarto princípio Procedimento de monitorização do LC (estratégia de controle operacional) 9a. Etapa da SL É parte da garantia do controle. É um procedimento organizado de verificação de ausência de desvios do LC. Deve caracterizar o quê é objeto da monitorização (o LC estabelecido), como será realizada a monitorização (por observação, por equipamento de medição e outros), com que freqüência será realizada e quem será o responsável pela monitorização.
Princípios do sistema HACCP (5) Quinto princípio Procedimento para as Ações Corretivas (estratégia de controle operacional) 10a. Etapa da SL Preventivamente, deve-se considerar a ocorrência de desvios do limite crítico e as ações para a correção (retomada de controle do LC e o destino do produto elaborado durante desvio do LC). São aplicadas imediatamente após observação do desvio. O destino do produto elaborado durante desvio é variável (possibilidade de correção e reprocessamento, desvio para outra finalidade de uso, descarte). Recorrência de desvios devem ser avaliadas
Princípios do sistema HACCP (6) Sexto princípio Procedimentos de registro (garantia do controle do perigo) 11a. Etapa da SL O desenvolvimento do planejamento da segurança, assim como a sua operacionalização, devem estar respaldados em documentação e dar origem a registros que certifiquem adequação e aplicação operacional. A base científica da identificação do perigo, das medidas preventivas, do limite crítico, da monitorização, das ações corretivas e dos procedimentos de verificação, é necessária.
Princípios do sistema HACCP (7) Sétimo princípio Procedimentos de Verificação (garantia do controle do perigo) 12a. Etapa da SL São procedimentos, além da monitorização, para a certificação do controle do perigo, como avaliações de registros, de programas de capacitação, seleção de fornecedores, calibrações de instrumentos de medição e equipamentos; supervisão; inspeção; auditoria; programa de coleta e análise de amostras e outras, pertinentes e importantes para a garantia do controle de perigos.
Obrigada!