Inovações na logística Inbound Volkswagen do Brasil Wilson Duaik Gerente Suprimentos
Posicionamento Contextual
Grupo Volkswagen Marcas
Volkswagen do Brasil Aumento de Produção +39% 685000 717000 770000 826000 828444 593000 2006 2007 2008 2009 2010 2011 + 235444 Fonte: Volkswagen do Brasil - Logistics
Volkswagen do Brasil Balanço Maior montadora do Brasil 3ª maior operação do Grupo Volkswagen no Mundo 4 fábricas e 1 centro de distribuição de peças e acessórios Colaboradores: 24068 Produção: 828444 veículos Exportação: 178300 veículos Participação: 20,4%
Volkswagen do Brasil Portfólio de Produtos Produção local/ Mercosul: 15 produtos
Volkswagen do Brasil Portfólio de Produtos 6 importados
Volkswagen do Brasil Fábricas - Highlights Inauguração 18111959 Localização SBC SP Inauguração 14011976 Localização Taubaté - SP Inauguração 18011999 Localização SJP - PR Inauguração 12101996 Localização São Carlos, SP Colaboradores: 13230 Produção diária: 1600 Colaboradores: 5219 Produção diária: 1050 Colaboradores: 3548 Produção diária: 870 Colaboradores: 801 Produção diária: 3300 Área total: 1630000m² Área total: 3800000m² Área total: 1300000m² Área total: 750000 m² Produtos: 7 Produtos: 2 Produtos: 3 Produtos: Motores 10, 14, 14 (Exportação), 16 e 20
Inovações na logística Inbound
Logística na VOLKSWAGEN do Brasil Logística de Fábrica (04 unidades produtivas) Transporte Inbound / Outbound (rodoviário, aéreo e marítimo) Programa de Produção e Controle de Capacidades Planejamento Logístico e Logística de Novos Modelos
Início do Projeto Logística de Fábrica (04 unidades produtivas) Transporte Inbound/Outbound (rodoviário, aéreo e marítimo) FOCO: Transporte Inbound Programa de Produção e Controle de Capacidades Planejamento Logístico e Logística de Novos Modelos OBJETIVO: Fortalecimento da Cadeia Produtiva
Planejamento do Projeto Reestruturação da Área de Planejamento de Transportes Foco na Ocupação de Rotas Existentes Padronização de Embalagens Highlights Inclusão de 100% dos fornecedores no Transporte Volkswagen; Utilização de veículos especiais; Implantação de centros de consolidação de cargas
Situação Inicial 1 Baixa ocupação dos caminhões 2 Utilização não otimizada de equipamentos 3 Embalagens fora do padrão 4 Sistemas de transportes deficientes
Step 1 Otimização do Processo Cases de Sucesso 1 Otimização de Rotas / Melhoria de Ocupação 2 Otimização de Embalagens com Foco em Transporte 3 Equipamentos Especiais (Sustentabilidade) 4 Gestão do Processo (KPI s / Reuniões Mensais)
Step 1 Otimização do Processo Cases de Sucesso 1 Otimização de Rotas / Melhoria de Ocupação Antes: 3 rotas Depois: 2 rotas Exemplo de otimização de equipamentos com a unificação de rotas
Step 1 Otimização do Processo Cases de Sucesso 2 Otimização de Embalagens com Foco em Transporte Situação Anterior Alteração de Embalagem Situação Atual Quantidade por Embalagem 32 60 Capacidade de Transporte (Peças) 2176 3240
Step 1 Otimização do Processo Cases de Sucesso 3 Rodotrem Fases de Implementação Ganho financeiro; Redução de 45,7% de CO² quando comparado ao uso de carreta convencional; No cenário estudado, 07 rodotrens evita a emissão de aproximadamente 2880 ton de CO²/ano
Step 1 Otimização do Processo Cases de Sucesso 3 Rodotrem Ações de Sustentabilidade (Reduções Anuais Totais) Aquecimento Global Eutrofização 7000 7000 6000 5000 45,7% 6000 5000 45,9% 4000 4000 3000 3000 2000 2000 1000 1000 - ton CO2-Eq/ano - kg PO4-Eq/ano Carreta Simples Rodotrem Carreta Simples Rodotrem Acidificação Camada de Ozônio 45000 12,00 40000 35000 30000 45,9% 10,00 8,00 45,7% 25000 20000 6,00 15000 4,00 10000 5000 2,00 - kg SO2-Eq/ano - g R11-Eq/ano Carreta Simples Rodotrem Carreta Simples Rodotrem
Step 1 Otimização do Processo Cases de Sucesso 3 Double-Deck Soluções específicas para melhor resultado financeiro: Cargas fracionadas; Carga com limitação de peso; Embalagens fora de padrão Gráfico de Ocupação com implementação de Double Deck
Step 1 Otimização do Processo Cases de Sucesso 4 Gestão do Processo (KPI s / Reuniões Mensais)
Resultados Alcançados na 1ª Etapa Step 1 (2010 / 2011) 25% Otimização da Ocupação Redução do Tempo de Permanência nas Fábricas 18% 16% Redução do Custo Logístico Melhoria Fidelidade de Entrega 11%
Step 2 Novo Conceito Logístico NLK 1 2 3 4 5 Gestão do Projeto (NLK) Implementação dos Centros de Consolidação Otimização de Entregas na Plantas Integração de Rotas CIF para Coletas Resp VW Gerenciamento de Embalagens
Step 2 Novo Conceito Logístico NLK 1 Gestão do Projeto (NLK)
Step 2 Novo Conceito Logístico NLK 2 Implementação dos Centros de Consolidação Vale do Paraíba (NLK) Piracicaba São Bernardo do Campo Curitiba
Step 2 Novo Conceito Logístico NLK 3 Otimização de Entregas nas Plantas Fluxo do processo Forn A Forn B Centro de Consolidação Forn N Visão Coleta preliminar - Sinergia de volume (4 fábricas) - Aumento da frequência de coleta CC Funcionalidade - Separação por planta - Separação por ponto de descarga Rota consolidada - Alta frequência de entrega - Redução no tempo de espera ANC TBT PUC SC - Máxima utilização do caminhão - Favorecimento à lei do motorista
Step 2 Novo Conceito Logístico NLK 4 Integração de Rotas CIF para Coletas Resp VW Atual Transporte Futuro 40% Administração pela VW 100% Administração pela VW Fornecedores Ganha Ganha
Step 2 Novo Conceito Logístico NLK 5 Gerenciamento de Embalagens Mais de 400 proprietários Padronização 1 Proprietário Gerenciamento 61 Tipos de embalagens Flexibilidade 9 Tipos de embalagens
Resultado Previsto para 2012 / 2013 15% Otimização da Ocupação Redução do Tempo de Permanência nas Fábricas 30% TBD Redução do Custo Logístico Melhoria Fidelidade de Entrega 20%
Wilsonduaik@volkswagencombr