Manutenção Produtiva Total (TPM): uma ferramenta para o aumento do índice de eficiência global da empresa Silvério Fonseca Kmita (UFRGS) silverio@ppgep.ufrgs.br Resumo O objetivo deste trabalho é prover uma visão geral sobre a Manutenção Produtiva Total, conhecida pela sigla TPM (Total Productive Maintenance). São apresentados alguns conceitos, mostrando a evolução da manutenção e suas ligações com outras ferramentas da Produção Enxuta. Também descreve-se um estudo de caso conduzido no setor de Fundição, em uma empresa da grande Porto Alegre, fabricante de equipamentos para medição de energia elétrica. Mostra-se o desenvolvimento da implementação do trabalho na empresa, o envolvimento dos funcionários, as melhorias das condições de trabalho (ambientais, organização do trabalho e segurança) e o conseqüente reflexo na produção: maior produtividade. Palavras chave: Planejamento, Manutenção, Eficiência. 1. Introdução A história da manutenção mostra que, em pouco mais de 100 anos, ela evoluiu de sua condição inicial de socorro para permitir a continuidade da produção, após uma quebra, para uma necessidade de produção, ou seja, uma ferramenta que confere confiabilidade a um processo produtivo (ASSIS, 1997). Em curto espaço de tempo, o Socorro passa a ser uma Manutenção Corretiva, que evolui para uma Manutenção Preventiva, em seguida para uma Manutenção Preditiva, até a criação da TPM (Total Productive Maintenance) ou Manutenção Produtiva Total. Até a década de 1950, a Manutenção era Corretiva ou de Emergência, também conhecida como a Manutenção de Quebra (SLACK, 1999), que apenas corrige o defeito declarado. Neste tipo de manutenção, de baixa confiabilidade, não há tempo para preparação do serviço, o departamento de manutenção é comandado pelos equipamentos, a produtividade é baixa, o tempo médio entre falhas (TMEF) é baixo, a qualidade do serviço é inconstante e, em decorrência, o custo é alto. Para remediar estas características, e aumentar a confiabilidade, garantir mais constância de qualidade, aumentar a produtividade e o TMEF, na década de 50, a Manutenção passa a ter caráter Preventivo, atuando, em intervalos pré-planejados, na limpeza, lubrificação, substituição e verificação das instalações. Há dois tipos de Manutenção Preventiva: a baseada em tempo ou sistemática e a baseada em estado ou condição (CABRAL, 1998). melhora a competitividade Na década de 60, a Manutenção torna-se Preditiva, ocorrendo somente quando é necessária, o que permite a continuidade da produção pelo maior tempo possível. A prevenção das falhas é feita por meio do monitoramento das condições, com as máquinas e equipamentos em operação. As características desta Manutenção são: prediz as condições dos equipamentos, detecta o mau funcionamento e planeja a intervenção, reduz o custo por evitar paradas ENEGEP 2003 ABEPRO 1
desnecessárias, exige aparelhos de medição e instrumentação, inspeção simples com observações freqüentes, aumenta a disponibilidade, aumenta confiabilidade, qualidade mais constante, aumenta produtividade, melhora competitividade e aumenta o TMEF. No início da década de 70, no Japão, surge a Manutenção Produtiva Total (XENOS, 1998) criada e desenvolvida dentro das concepções do Sistema Toyota de Produção (STP) com a filosofia de eliminar os desperdícios, envolver todos os funcionários e aprimorar continuamente as técnicas e pessoas envolvidas (ASSIS, 1997). Suas principais características são: respeito individual e total participação dos empregados, melhorias direcionadas para operadores, operador detecta e soluciona falhas, integração da operação com a manutenção, atuação da autônoma do operador no equipamento que opera, operador é responsável pelo seu equipamento, a manutenção dos meios de produção deve ser preocupação de todos, máxima eficiência do sistema de produção, aumenta a disponibilidade, aumenta a confiabilidade, buscar zero acidentes, qualidade mais constante, buscar zero defeitos, buscar zero quebra/falha, aumenta produtividade, melhora a competitividade, aumenta o TMEF. A Manutenção Produtiva Total (TPM) é definida, segundo Nakajima (1998) como (...) a manutenção produtiva realizada por todos os empregados através de atividades de pequenos grupos, onde a manutenção produtiva é (...) gestão de manutenção que reconhece a importância de confiabilidade, manutenção e eficiência econômica no projeto de fábricas. A TPM visa estabelecer uma boa prática de manutenção na produção através da perseguição das cinco metas da TPM : 1) Melhorar a eficácia dos equipamentos; 2) Realizar manutenção autônoma; 3) Planejar a manutenção;4) Treinar todo o pessoal em habilidades de manutenção relevantes; 5) Conseguir gerir os equipamentos logo no início (DIAS, 2001). Este artigo aborda a utilização da TPM no setor de Fundição de uma empresa metal-mecânica, localizada no Estado do Rio Grande do Sul. Mostra-se todas as etapas percorridas para sua implantação e destaca-se a sua importância para o balanceamento da produção, fato que resultou em maior produtividade. 2. A empresa A Empresa, localizada na grande Porto Alegre, tem como objetivo principal a fabricação de equipamentos para medição de energia elétrica com uma capacidade produtiva mensal de 60.000 equipamentos monofásicos e 9.000 trifásicos. Basicamente, a fábrica está composta por seis departamentos: Fundição, Usinagem, Montagem inicial, Montagem final, Calibração e Fechamento. Possui atualmente 305 empregados que desenvolvem suas atividades em dois turnos de trabalho: Turno 1: Segunda a sexta: das 7hs. às 17hs (1h e 30 min. de intervalo); Turno 2: Segunda a sexta: das 22hs às 7hs (1h de intervalo). 3. Aplicação da TPM no setor de Fundição A utilização da TPM no setor de Fundição justifica-se, pois ele é considerado o gargalo da fábrica. As máquinas injetoras da Fundição vinham apresentando altos índices de peças defeituosas, comprometendo a eficiência global do processo produtivo, pois os demais setores dependem integralmente da produção de peças do setor de Fundição. O setor possui três injetoras de peças de alumínio, responsáveis pela fabricação de oito componentes diferentes e, portanto, falhas, problemas e paradas acarretam um desequilíbrio no fluxo de produção. A Figura 1 mostra uma visão lateral da injetora. ENEGEP 2003 ABEPRO 2
Figura 1: Vista lateral da injetora de alumínio. 4. Estruturação para desenvolvimento da TPM O primeiro passo dado para a implantação do TPM na empresa foi a criação de um ambiente propício para tal, que compreendeu: o desenvolvimento de roteiros de ação, tendo-se baseando em históricos de intervenção corretivas anteriores; a montagem de equipes para as diversas áreas de atuação; o levantamento do tipo de trabalho a ser realizado, material utilizado, ferramentas utilizadas, tempo gasto e custo envolvido. Nesta etapa, buscou-se também o auxílio daquilo que se chamou elementos básicos para a manutenção preventiva, ou seja, ter em mãos todo o material técnico disponível (manual de instalação de máquinas, manual de manutenção mecânica, manual de manutenção elétrica, manual de manutenção eletrônica, catálogos em gerais de manutenção). Somado a isso, buscou-se agregar o conhecimento tácito de funcionários que já vinham atuando no setor. 5. Execução da TPM 5.1 limpeza da área Nesta etapa, agregou-se ao TPM o conceito dos 5S s (traduzido do japonês para o português como: Ordem, Limpeza, Higiene, Arrumação e Educação). Nakajima (1988) deixou claro que a implementação prioritária dos 5S s deveria ser a limpeza, inclusive do piso da área de trabalho e, posteriormente, das áreas/máquinas ou equipamentos de difícil acesso e que contribuem como causa de quebra e defeitos. Esses conceitos foram utilizados no setor de Fundição, onde observou-se os seguintes itens: limpeza inicial, medidas contra fontes geradoras de problemas e locais de difícil acesso, elaboração de normas para limpeza e lubrificação, inspeção geral, inspeção por iniciativa própria, arrumação e limpeza e efetivação do controle por iniciativa própria. Foi, então, definido os dias que o TPM no setor de Fundição teria uma ação direta de uma equipe composta por funcionários do setor, engenheiros, técnicos, estagiários e até mesmo pessoal da gerência. No primeiro dia buscou-se fazer uma limpeza total do setor (Figura 2), deixando as máquinas injetoras mais limpas possíveis, limpando painéis de controle, tirando objetos estranhos ao setor (caixas, ferramentas, sucatas, etc.), enfim deixando o setor da fundição o mais organizado possível. Nota-se que nessa fase inicial já se passava a idéia da ENEGEP 2003 ABEPRO 3
abrangência geral do trabalho que se pretendia realizar, principalmente para motivar as pessoas e mostrar os resultados que se poderia obter. Figura 2: limpeza de partes internas e externas da injetora. 5.2 plano de lubrificação Um dos fatores mais importantes dentro de um plano de manutenção de máquinas é o desenvolvimento de um plano de lubrificação, um dos principais fatores a ser observado para o bom funcionamento e aumento da vida útil das máquinas. Fez-se, então, um mapeamento e identificação dos pontos a serem lubrificados e buscou-se, junto aos fornecedores de lubrificantes, elaborar um plano de informações necessárias mostrando os tipos de lubrificantes (óleo/graxa), freqüências, método, local e equipamento a serem usados (Tabela 1). Máquina Peças a lubrificar INJETORA DE ALUMÍNIO AGRATI CF 250 T Tanque principal Redutor Caixa redução de Correntes e guias Lubrificaçã o central Aplicação Bomba de enchimento Manual Bomba manual Produtos recomendados Óleo Móbil DTE 26 Graxa Mobilplex especial Óleo Móbil 632 Manual Óleo Móbil 632 Manual Graxa Mobilux EP 2 Manual Óleo Móbil 632 Tabela 1: Exemplo de tabela com plano de ação. Serviços Trocar Trocar Lubrificar Completar Lubrificar Completar Período Anual Trimestral Semanal Semestral Semanal ENEGEP 2003 ABEPRO 4
5.3 capacitação de pessoal A implantação do TPM é um projeto contínuo, que também leva em conta a qualidade de vida do operador, pois ele é a principal peça para o sucesso do programa. Já que é ele quem mantém contato diário com a máquina: investir no operador é investir no êxito do trabalho de manutenção(victor, 1994). Tendo esta consciência, foram promovidos cursos de qualificação para os funcionários usuários das máquinas destacando-se a importância dos equipamentos na conservação da máxima eficiência global do processo produtivo e mostrando-se, na prática, como se implanta a Manutenção Produtiva Total. Nos cursos, foram definidas máquinas e peças a lubrificar, orientou-se sobre as aplicações de lubrificantes, produtos recomendados, serviços a serem efetuados, período de lubrificação, entre outros, e principalmente, apresentou-se novos conceitos e técnicas de manutenção. Os cursos foram oferecidos pela empresa, com distribuição de material didático, mas foram ministrados por uma empresa terceirizada especializada em acessoria empresarial. 5.4 elaboração do roteiro de atividades Após o término dessas fases iniciais, montou-se um relatório com um plano de ação além da criação de uma tabela de registro, feito pelos próprios funcionários, para manter o controle sobre as ações tomadas. O roteiro de atividades foi fixado em local de fácil visualização buscando facilitar os procedimentos de lubrificação e limpeza. A tabela de registro e roteiro das atividades pode ser vista na Figura 3. Figura 3: Tabela de registros e roteiros de atividades. 5.5 melhoria das condições de trabalho. Após a limpeza das máquinas e do setor, dos cursos de treinamento, e da elaboração de roteiros, buscou-se oferecer melhores condições de trabalho, sendo as prioridades definidas junto aos funcionários. Uma das principais reivindicações dos trabalhadores foi a ventilação do setor e, desta forma, colocou-se ventiladores próximos ao teto, direcionados ao funcionário para que ele não sofresse, diretamente, o impacto do calor quando a peça é injetada e ao tirar o alumínio dos fornos (Figura 4). Também disponibilizou-se ventiladores individuais, que o operador direcionasse conforme sua vontade (Figura 5). ENEGEP 2003 ABEPRO 5
Figura 4: Colocação de ventiladores (teto) para melhorias ambientais Figura 5: Ventiladores individuais Ainda na busca de fornecer melhores condições de trabalho aos funcionários, foi enfatizada a organização do setor. Disponibilizou-se materiais de limpeza, equipamentos de lubrificações, novos equipamentos de proteção individual (EPI s), entre outros (Figura 6), tudo em local determinado e demarcado (Figura 7). Segurança e meio ambiente também são enfatizados, conforme mostra a Figura 8. Figura 6 (esquerda): material disponibilizado e Figura 7 (direita): demarcação de locais no setor. ENEGEP 2003 ABEPRO 6
Figura 8: Painéis sobre procedimentos ambientais e de segurança. Os armários, com ferramentas (Figura 9), foram disponibilizados próximos às injetoras, evitando perdas por deslocamentos. Isto facilita, também, a troca dos moldes de injeção, tornando os set ups mais rápidos. Figura 9: Armário com ferramentas. 5.6 definição de horário de inspeção Foi necessário estipular um horário específico, dentro do turno de trabalho, para fazer a inspeção e limpeza das máquinas injetoras: definiu-se então, que no fim de cada turno seria reservada uma hora para a realização dessas atividades (primeiro turno das 16 hs às 17 hs e segundo turno das 6 hs às 7 hs ). O atendimento eficiente da Manutenção nas resoluções de problemas nas máquinas injetoras, que fogem do escopo do operador, foi viabilizado por meio de um sistema de cartões, (Kanban): o operador coloca o cartão de verificação em um local determinado, e o técnico da manutenção passa diariamente para verificá-lo e encaminhar a resolução do problema identificado. 5.7 acompanhamento dos procedimentos da TPM A TPM é um processo contínuo e, justamente por isso, necessita de um acompanhamento para observar os pontos fortes e fracos do seu desenvolvimento, ou seja, onde e como deve-se atuar com maior ênfase. Para isso, no setor de Fundição, foi desenvolvido um roteiro visando verificar o cumprimento dos procedimentos referentes à TPM. Este roteiro é aplicado aos postos, na forma de auditoria interna. ENEGEP 2003 ABEPRO 7
6. Conclusão Este artigo apresentou a implementação do TPM no setor de Fundição de uma empresa fabricante de medidores elétricos da grande Porto Alegre/RS, por ser um setor considerado gargalo da produção que vinha apresentando falhas na produção de peças. Foi dada atenção especial à contínua qualificação dos funcionários (cursos de capacitação), permitindo que os mesmos tivessem cada vez mais conhecimento sobre as máquinas que operam. Outro item importante para o sucesso da TPM é a informatização das atividades de manutenção, por meio de programas que padronizem a coleta de informações. Isso diminui o tempo solicitaçãoatendimento da manutenção e facilita para que a TPM possa ser expandida a todos os setores da fábrica. Após os estágios de implementação da TPM, gradativamente foi se atingindo as metas de produção. A capacidade produtiva mensal da empresa aumentou, passou de 60.000 equipamentos monofásicos para 61.500 e de 9.000 trifásicos para 13.200 unidades com um aumento adjacente da qualidade da produção. No estudo, foi observado que os setores de montagem e calibração, que trabalham com ajustes muito pequenos, ganharam com a qualidade das peças produzidas, pois a execução do trabalho foi facilitada diminuindo o número de retrabalho e sucata. Como conseqüência geral, toda cadeia produtiva ganhou, diminuindo o lead time dos produtos. Em paralelo ao aumento de produção e da qualidade dos produtos, notou-se que a aplicação do TPM colaborou para que a fábrica ficasse menos tensionada, ou seja, com menor pressão das chefias e entres setores. Pode-se considerar que a aplicação da TPM reflete no índice de eficiência global da empresa, pois a ferramenta, quando bem implementada, traz resultados tanto para a produção quanto para a qualidade de vida do trabalhador. Referências ASSIS, R. (1997) Manutenção centrada na confiabilidade Economia das decisões, Lidel, Edições Técnicas, Lisboa. CABRAL, J. S. (1998) Organização e gestão da manutenção dos conceitos à prática, Lidel, Edições Técnicas, Lisboa. DIAS, S. L.V.(2001) Produção Enxuta, notas de aula, Porto Alegre. NAKAJIMA, S. (1988) Total Productive Maintenance. Productivity Press. PINTO, C. V. (1999) Organização e gestão da manutenção, Monitor, Lisboa. SLACK, N. et al. (1999) Administração da Produção. Ed. Atlas. VICTOR, M., OLMEDO L.N. (1994) TPM a moda brasileira, Makrol Books, São Paulo. XENOS, G.H. (1998) Gerenciamento a manutenção produtiva, Dg editora, Belo Hororizonte. ENEGEP 2003 ABEPRO 8