Curso de Engenharia de Produção. Manutenção dos Sistemas de Produção

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2 Curso de Engenharia de Produção Manutenção dos Sistemas de Produção

3 Informações sobre a disciplina: Professor: Eng. Carlos Bernardo Gouvêa Pereira Site: prof_carlospereira@camporeal.edu.br carbernardo2002@yahoo.com.br carlosbernardop@yahoo.com.br

4 Informações sobre a disciplina: Ementa: Histórico da Manutenção. Por que os Sistemas Falham? Gerenciamento da Manutenção. Elaboração de Planos de Manutenção. Custos de Manutenção. Confiabilidade. Funções básicas da Manutenção Industrial. Organizações Típicas de Manutenção Industrial. Métodos Aplicados à Manutenção Industrial. Sistemas de Informação na Manutenção Industrial. Objetivo:

5 Informações sobre a disciplina: Unidades: 1. Apresentação e Introdução a manutenção 2. Gestão Estratégica da manutenção 3. Tipos de manutenção 4. Planejamento e Organização da manutenção 5. Métodos e Ferramentas para aumento da confiabilidade 6. Qualidade na manutenção 7. Praticas Básicas de manutenção 8. Terceirização de Serviços de Manutenção 9. Técnicas Preditivas de manutenção 10. Indicadores de manutenção

6 Informações sobre a disciplina: Bibliografia Básica BRANCO FILHO, GIL. A Organização, o Planejamento e o Controle da Manutenção. Rio de Janeiro: Editora Ciência Moderna Ltda, PINTO, ALAN KARDEC. Manutenção: função estratégica. Rio de Janeiro: Qualitymark Editora, XENOS, HARILAUS GEORGIUS D Philippos. Gerenciando a Manutenção Produtiva. Belo Horizonte: Editora de Desenvolvimento Gerencial, 1998.

7 Informações sobre a disciplina: Bibliografia Complementar FOGLIATTO, FLÁVIO SANSON. Confiabilidade e Manutenção Industrial. Rio de Janeiro: Elsevier, BRANCO FILHO, GIL. Indicadores e Índices de Manutenção. Rio de Janeiro: Editora Ciência Moderna Ltda, SLACK, NIGEL. Administração da Produção Edição Compacta. São Paulo: Atlas, BRANCO FILHO, GIL. Custos em Manutenção. Rio de Janeiro: Editora Ciência Moderna Ltda, BRANCO FILHO, GIL. Dicionário de Termos de Manutenção, Confiabilidade e Qualidade. Rio de Janeiro: Editora Ciência Moderna Ltda, 2006.

8 Informações sobre a disciplina: METODOLOGIA Aula expositiva com utilização de quadro, giz e datashow. Trabalhos e discussões em sala de aula sobre temas ligados ao exercício da profissão. AVALIAÇÃO 1 Bimestre: Prova Bimestral (valor 7,0) + Trabalhos: Multidisciplinar (valor 3,0) 2 Bimestre: Prova Bimestral (valor 7,0) + Trabalhos Multidisciplinar (valor 3,0)+ Participação na com apresentação de trabalhos na Semana de Iniciação Cientifica ( 1,0)

9 Introdução: Nos ultimos70 anos a manutenção tem passado por grandes mudanças, devido: - Aumento rápido do numero e diversidade de itens; - Aumento da Instrumentação, automação e minitoramento; - Projetos mais complexos; - Novas técnicas de manutenção; - Nova visão da manutenção nas organizações; - Importância da manutenção para os resultados; - Introdução da Gestão como fator indispensável para melhoria da manutenção;

10 Introdução: Nas empresas vencedoras a manutenção tem reagido rápido a estas mudanças, gerando maior conscientização: De quanto uma falha afeta a segurança, o meio ambiente e os resultados da empresa; Da relação entre manutenção e qualidade do produto Necessidade de garantir alta disponibilidade e confiabilidade Otimização dos custos Isto exige mudança dos profissionais de manutenção.

11 Evolução da manutenção: A partir de 1930 a manutenção pode ser dividida em cinco gerações: Primeira Geração Segunda Geração Terceira Geração Quarta Geração Quinta Geração

12 Primeira Geração: Antes da 2ª Guerra Mundial - Equipamentos Simples e Superdimencionados - A produtividade não era prioritária - Não era necessário Manutenção Sistematizada - Sistema Quebra-Conserta, puramente corretiva não planejada - A Visão era todos os equipamentos se desgastam com o passar dos anos, vindo a sofrer falhas e quebras - A competência era: a habilidade de realizar o reparo necessário

13 Segunda Geração: Período entre 1950 e Aumento da demanda devido período pós-guerra com redução da mão de obra. - Aumento da mecanização e inicio da complexidade das instalações industriais - Começa a necessidade de maior disponibilidade e na busca por maior produtividade

14 Segunda Geração: - As falhas deveriam ser evitadas, surge o conceito de manutenção preventiva - Na década de 60 a manutenção preventiva consistia em intervenções a intervalos fixos - O Custo de manutenção começa e se elevar em comparação aos demais custos operacionais - Surgem os sistemas de planejamento e controle de manutenção.

15 Terceira Geração: A Partir da década de 70 acelerou o processo de mudança nas industrias: - A paralisação da produção, que diminui o volume produzido aumenta os custos e afeta a qualidade do produto era preocupação generalizada - Maior efeito das paralisações em função da utilização de sistemas Just-in-time - Crescimento da automação e da mecanização

16 Terceira Geração: - Maior automação significa falhas mais frequentes e dificuldade de manter os padrões; - As falhas tem consequências maiores sobre a segurança e o meio ambiente. - Plantas que não atendem padrões de segurança e meio ambiente ficam impedidas de operar.

17 Terceira Geração: Na Terceira Geração: Reforça o conceito e utilização da manutenção preventiva Utilização de softwares para PCM Inicio do conceito de confiabilidade pela Engenharia e Manutenção. Inicio do processo de Manutenção Centrada em Confiabilidade (MCC ou RCM) na indústria aeronáutica. Novos projeto com maior confiabilidade ( porem com grande mortalidade infantil) Aumento da contratação de Serviços x MO

18 Quarta Geração: A Quarta Geração é uma continuação da Terceira Geração A Disponibilidade é uma das medidas de desempenho mais importante A Confiabilidade é um fator de busca pela manutenção Consolidação da atividade de Engenharia de Manutenção dentro da estrutura da manutenção, buscando Disponibilidade, Confiabilidade e Manutenibilidade. Minimizar falhas prematuras Utilização de Análise de Falha, para melhorar o desempenho Inicio da Manutenção preditiva e monitoramento de condição

19 Quarta Geração: Redução da manutenção preventiva Manutenção corretiva não planejada é visto como um indicador de ineficiência da Manutenção Os novos projetos devem privilegiar confiabilidade e disponibilidade ( inicio do Custo do Ciclo de Vida da Instalação) Aprimoramento da contratação ou da terceirização de longo prazo em uma relação de parceria com indicadores de performance ( disponibilidade e confiabilidade).

20 Quinta Geração: As praticas da Quarta Geração são mantidas, mas com enfoque nos resultados empresariais Surge o conceito de Gestão de Ativos ( AssetManagement), os ativos devem produzir na sua capacidade maximapara obter melhor Retorno sobre os Ativos ( ROA) ou Retorno sobre o Investimento ( ROI) Aumento da manutenção preditiva e monitoramento de condição on-line e off-line Participação efetiva da manutenção no projeto, aquisição instalação, comissionamento, operação e manutenção dos ativos.

21 Quinta Geração: Monitoramento da performance dos ativos Constante implementação de melhorias para redução das falhas Melhoria na relação entre departamentos par garantir a gestão dos ativos. Excelência em Engenharia de Manutenção Consolidação da boa pratica gerencial Consolidação da contratação por resultados

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23 Interação das fases do Ciclo de Vida dos Ativos: A correta realização de cada fase -projeto, aquisição, fabricação, instalação, comissionamento, operação e manutenção -dependem a confiabilidade, disponibilidade e os resultados empresariais.

24 Interação das fases do Ciclo de Vida dos Ativos: Projeto: inclui projeto básico e projeto detalhado É fundamental o envolvimento dos Usuários diretos: Operação e Manutenção E Indiretos: Suprimentos, Segurança e Meio Ambiente Como desempenho pode ser avaliada a confiabilidade, produtividade, qualidade final do produto, segurança e preservação ambiental, e as economicas

25 Interação das fases do Ciclo de Vida dos Ativos: Os Equipamentos devem considerar sua adequação ao projeto: Dimensionamento correto Capacidade inerentes esperadas ( dados técnicos como TMEF) Qualidade Manutenibilidade Custo-eficiência Padronização com outros equipamentos

26 Interação das fases do Ciclo de Vida dos Ativos: Aquisição:deve conter as exigências técnicas que garantirão a performance esperada do que está sendo comprado Embalagem Preservação Sobressalentes Expectativas de falhas (TMEF) Assistência Técnica de montagem Comissionamento e integral atendimento aos itens dos documentos de engenharia devem ser exigidos e verificados.

27 Interação das fases do Ciclo de Vida dos Ativos: Fabricação:deve ser devidamente acompanhada e ter garantido o cumprimento do Plano de Inspeção e Testes Elaboração do Data-Book com: Documentos e Certificados de inspeção dos materiais Relatórios de testes Certificados de processo e mão de obra Todos estes dados mais histórico do equipamento são importantes para uma decisão de compra futura e peças de reposição

28 Interação das fases do Ciclo de Vida dos Ativos: Instalação:deve prever cuidados com a qualidade da implantação do projeto. - Falta de cuidado na instalação pode gerar falhas que ficam ocultas até o momento em que o equipamento é solicitado ao máximo. - Um equipamento corretamente especificado, fabricado e testado pode ser prejudicado por uma instalação malfeita. - Falhas prematuras podem ser causadas por falhas na instalação.

29 Interação das fases do Ciclo de Vida dos Ativos: Manutenção e Operação:deve garantir a função dos equipamentos, sistemas e instalações no decorrer da vida util. - Nesta fase são detectadas as falhas de projeto, seleção, e instalação - A taxa de falha é constante e os custos são previsíveis - Na fase de envelhecimento a taxa de falhas e custo crescem e a decisão gerencial pode determinar reforma ou descarte do equipamento.

30 Interação das fases do Ciclo de Vida dos Ativos: Erros nas fases anteriores prejudicam os indicadores de disponibilidade e confiabilidade dos equipamentos, sendo portanto a Manutenção penalizada por esta situação. Em geral isto promove o descredito da manutenção mesmo com a utilização das técnicas mais avançadas, e que não tendo um estrutura montada para este fim não consegue atender convenientemente a produção

31 Unidades de Alta Performance: Empresas que buscam maior competitividade no mercado globalizado e com exigências cada vez maior de SMS ( saúde, Segurança e Meio Ambiente)

32 Unidades de Alta Performance: As unidades de alta performance devem ter: Alto nivel de confiabilidade Baixo custo de manutenção Automatizadas e com controle avançado Ecologicamente equacionadas Intrincicamente seguras

33 Unidades de Alta Performance: Baixa necessidade de intervenção Atendimento à qualidade futura dos produtos Flexibilidade operacional e máxima utilização das instalações Baixo consumo energético Uso otimizado de água Alto nível de desempenho

34 Unidades de Alta Performance: Para ter sucesso na implantação de uma unidade de alta performance é fundamental: Uso de referencias de excelência, traduzidos por benchmaks do segmento de negócio Ter planos de ação, padrões e procedimentos que permitam atingir os referenciais estabelecidos nas diversas fases A aplicação de conceitos, de forma integrada e abrangentes, desde a fase do projeto até a plena operação da unidade, inclusive a retroalimentação para os novos projetos.