JIT Interno JIT Interno JIT Interno

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1 Sistemas de Produção: Estudos de Casos CAPÍTULO 10 Estudo de Caso 7 A Cadeia Logística JIT 10.1 Conceitos Abordados A filosofia JIT/TQC tem sua aplicação em dois níveis distintos: o nível interno aos sistemas produtivos das empresas e o nível de relacionamento externo entre empresas de uma cadeia produtiva. Os estudos de casos apresentados até agora tiveram como objetivo o sistema produtivo interno das empresas (JIT interno). Já o estudo de caso 7 está associado ao chamado JIT externo, que pode ser entendido como a extensão da aplicação das técnicas internas para melhorar o relacionamento do sistema produtivo com clientes e fornecedores externos à empresa, formando uma cadeia logística JIT, conforme ilustrado na Figura 10.1 (Tubino, 1999, p. 158). FornecedorTransportador Produtor Transportador Cliente JIT Interno JIT Interno JIT Interno JIT Externo JIT Externo Figura 10.1 A cadeia logística JIT. Segundo a proposição da cadeia logística JIT a união entre as empresas e seus fornecedores deve ser forte e duradoura. Com o crescente uso de subcontratados e fornecedores no lugar da produção vertical integrada, se faz necessário um aumento de responsabilidades entre ambas as partes no projeto, manufatura e transporte dos produtos para o atendimento das metas preestabelecidas. Nesse sentido mais trabalhos devem ser subcontratados de fornecedores especialistas, as relações devem ser de longo prazo envolvendo uma pequena quantidade de fornecedores por item, muitas vezes apenas um, o envolvimento deve iniciar-se já a partir do projeto do produto e uma monitoração constante sobre a qualidade e pontualidade das entregas deve acompanhar a produção, permitindo o trabalho eficiente com mínimos estoques e custos. A ênfase no aspecto "preço cotado" na escolha dos participantes dessa cadeia deve ser substituída pela garantia na qualidade e pontualidade das entregas em pequenos lotes. Convencionalmente pode-se dizer que os relacionamentos externos das empresas têm sido um jogo de soma zero, ou seja, para que um dos participantes da cadeia produtiva ganhe x, algum outro participante tem que perder x. Sendo assim, o relacionamento convencional entre as empresas está baseado em se obter a máxima vantagem no curto prazo, sem benefícios para a cadeia produtiva como um todo e, em especial, para os clientes finais que em última análise são os que pagam os custos de toda a cadeia. As principais características desse relacionamento, onde não existe confiança mútua e cooperação na solução de problemas, são o uso de múltiplos fornecedores e o emprego do processo de concorrência para escolha dos mesmos, excessivas atividades de

2 Capítulo 10 Sistemas de Produção: Estudos de Casos 121 controle nas operações de fornecimento, uso de altos estoques, não compartilhamento das informações e variabilidade na qualidade dos itens recebidos. No novo contexto de logística industrial, as empresas que buscam soluções dentro da filosofia JIT/TQC para a cadeia produtiva têm certeza de que um bom relacionamento com seus fornecedores promoverá altos níveis de qualidade e eficiência para todos. Esse trabalho deve ser visto como um esforço de longo prazo pela eliminação de todas as atividades que não agregam valor dentro da cadeia produtiva. Para tanto, alguns fatores chaves são básicos para se atingir um nível elevado de relacionamento, como o desenvolvimento de fornecedores JIT, a diminuição da base de fornecedores e a integração da produção com os fornecedores. Desenvolvimento de Fornecedores JIT Normalmente, a implantação da filosofia JIT/TQC se dá a partir da maior empresa da cadeia produtiva, e só então ela é estendida aos fornecedores desta cadeia. Aí então, a fábrica maior trata de prepará-los para o cumprimento de prazos, qualidade, preço e quantidade, repassando-lhes as técnicas JIT necessárias e monitorando seu progresso. Sendo assim é essencial desenvolver vínculos entre as organizações para assegurar uma relação comercial de longo prazo. A formação desses vínculos é estrategicamente tão significativa, que as relações entre os participantes da cadeia produtiva devem envolver a diretoria das empresas, e não apenas o nível tático e operacional como no sistema convencional. Dentro desse aspecto, muitos dos problemas resultantes de ineficiências operacionais podem ser solucionados com o desenvolvimento de relações confiáveis com fornecedores, assegurando contratos justos e eqüitativos. A estabilização do esquema de fornecimento baseado em comprometimentos de longo prazo está relacionada com fatores como confiança, compromissos, boas comunicações, redução de ciclos de entrega e otimização de custos. Além disso, enquanto os fornecedores se mostrarem competitivos, eles terão segurança no futuro de seus negócios e lucro garantido. Diminuição da Base de Fornecedores As razões que levam as empresas a terem vários fornecedores por item são bem conhecidas e estão relacionadas a dois pontos básicos dentro da área de administração de materiais, que são a segurança e a redução de custos. A segurança da reposição dos estoques quando se negocia com fornecedores que possuem sistemas produtivos convencionais, com baixo desempenho, é feita na base da duplicação das fontes de fornecimento, buscando-se garantir que caso algo dê errado, os outros fornecedores possam suprir essa lacuna. A segunda razão está ligada ao fato de considerar o custo direto do material comprado como o fator primordial na escolha do fornecedor nos processos de concorrência, o que leva à necessidade de se ter vários fornecedores por item competindo entre si, de forma a oferecerem o menor custo direto. Os sistemas de produção JIT buscam reduzir aquelas atividades especulativas que não agregam valor aos produtos, trocando-as pela garantia do serviço de poucos e bons fornecedores. Quando as empresas reduzem sua base de fornecedores, as relações tornam-se de longo prazo e os resultados atingidos podem ser melhorados através do ganho da produção em escala maior, com retorno garantido sobre os investimentos realizados, facilitando a difusão dos conhecimentos e a transferência de tecnologias, podendo-se implantar processos focalizados e executar entregas mais coordenadas.

3 122 Sistemas de Produção: Estudos de Casos Capítulo 10 Integração da Produção do Cliente com o Fornecedor A implantação de um sistema logístico JIT integrando a produção do cliente com a produção do fornecedor trazem ganhos significativos na redução daquelas atividades que, convencionalmente, se sobrepõem entre os dois sistemas, fazendo com que a cadeia produtiva consiga um retorno sobre seus investimentos maior do que conseguiria cada empresa individualmente. Esse processo resulta numa sinergia entre as empresas, reforçando ainda mais as suas relações. Dentre os vários sistemas que podem ser implantados nesse sentido, cabe destacar o planejamento e programação da produção conjuntos, o uso do sistema kanban com fornecedores, o emprego da troca eletrônica de documentos (EDI), mais recentemente da Internet, para a troca de informações entre as empresas, o uso de pedidos em aberto ao invés de contratos fixos de compra, a redução das funções sobrepostas de expedição/recepção, o potencial de se simplificar as atividades contábeis entre as empresas e o uso da engenharia simultânea no projeto de produtos. Até o momento tratou-se de questões do relacionamento genérico JIT entre fornecedores e clientes. As empresas transportadoras também devem ser incluídas nesse processo, considerando-as como fornecedoras de serviço de transporte dentro da cadeia produtiva. No caso dos transportadores a busca pela confiabilidade no relacionamento de longo prazo também deve se dar através da redução do seu número. Com a exclusividade do fornecimento, espera-se que os transportadores assumam novas responsabilidades, entre as quais o aumento da freqüência das entregas, a redução de tamanhos e padronização dos lotes transportados, o compromisso pela qualidade do fornecimento, a garantia e confiabilidade de prazos e o envolvimento em atividades internas do cliente relacionadas ao transporte e armazenagem dos itens. A melhora no relacionamento entre transportadores e clientes trás como conseqüência direta um incremento de produtividade na cadeia como um todo, vindo a beneficiar o consumidor final, que ao ser bem atendido nas suas necessidades, não só retorna para novas compras, como divulga a outros clientes em potencial sua experiência. Isto faz com que as vendas se sustentem e se expandam, garantindo a sobrevivência dos participantes da cadeia. O estudo de caso 7 busca implementar via simulação algumas dessas mudanças conceituais no relacionamento entre o cliente e seus fornecedores e transportadores. Para tanto foi criada uma cadeia produtiva cliente/fornecedores/transportadores virtual no software de simulação Arena, que permite a análise de desempenho da cadeia logística a partir de mudanças no número de fornecedores e transportadores dessa cadeia produtiva, na distância física entre fornecedores e cliente, no tamanho do lote transportado, no nível de estoques no cliente e nos fornecedores, na variabilidade da capacidade de produção dos fornecedores, no nível de qualidade do processo produtivo dos fornecedores e transportadores e no tempo de recepção e expedição dos fornecimentos O Sistema Produtivo O modelo do estudo de caso 7 consiste em uma cadeia produtiva com uma empresa cliente e quatro empresas fornecedoras de um mesmo componente. Cada fornecedor tem a seu serviço uma transportadora para fazer as entregas dos pedidos ao cliente. A cadeia produz um único produto acabado a partir de duas etapas de conformação, uma nas instalações dos fornecedores transformando matérias primas em componentes, e outra na do cliente transformando componentes em produtos acabados. Tanto o cliente como os fornecedores possuem capacidade produtiva nivelada com o mercado consumidor final, de 10 minutos por unidade em média, sendo que o

4 Capítulo 10 Sistemas de Produção: Estudos de Casos 123 cliente trabalha com tempos seguindo uma distribuição normal com desvio padrão de 0,1 minutos por unidade, e os fornecedores trabalham com tempos seguindo uma distribuição triangular com valor mínimo de 9,5 minutos e valores máximos de 10,5 ou 30 minutos por unidade, dependendo da variabilidade ser pequena ou grande nos tempos de processamento. A Figura 10.2 apresenta a tela de animação da cadeia logística descrita. Figura 10.2 Tela de animação da cadeia logística do estudo de caso 7. A logística da cadeia produtiva funciona de forma puxada lote a lote, ou seja, o tomador de decisão escolhe o tamanho dos lotes transacionados e o número de lotes para os estoques de entrada e saída do sistema produtivo do cliente e dos fornecedores. Por exemplo, na Figura 10.2 pode-se ver que o tamanho dos lotes é de 20 unidades, com cinco lotes nos estoques do cliente e três lotes nos estoques dos fornecedores. No início da simulação os estoques são formados com os valores escolhidos. A partir daí o mercado consumidor solicita dos estoques de produtos acabados do cliente um lote a cada 10 minutos vezes o tamanho do lote. Tendo o lote nos estoques de produtos acabados do cliente ele é entregue ao mercado consumidor, caso contrário a venda é perdida e é adicionado um valor equivalente ao tamanho de lote na variável Vendas Perdidas. A partir da entrega de um lote de produtos acabados para o mercado consumidor, é acionado o processo produtivo do cliente para, a partir do consumo de um lote de componentes, produzir um novo lote de produtos acabados. Na Figura 10.2 pode-se ver que existe um lote nos estoques de produtos acabados do cliente, que o cliente está produzindo um novo lote, e que as vendas perdidas até o momento já atingiram o valor de 80 unidades. O uso de um lote de componentes por parte do cliente faz seu nível de estoque de componentes ficar abaixo do valor estabelecido, disparando um pedido de compra para os fornecedores. Caso a cadeia produtiva esteja trabalhando com os quarto fornecedores, é feito um sorteio (seguindo uma

5 124 Sistemas de Produção: Estudos de Casos Capítulo 10 distribuição discreta com 25% de chances para cada) para escolher quem fará o fornecimento do pedido, caso a cadeia produtiva esteja trabalhando com apenas um fornecedor, este fará o fornecimento. Ao fornecer um lote de componentes, o nível de estoque de componentes do fornecedor irá ficar abaixo do valor estabelecido e irá disparar o processo de fabricação para, a partir do consumo de um lote de matérias primas, produzir um novo lote de componentes. A reposição dos estoques de matérias primas dos fornecedores é feita de forma automática, sempre que houver um consumo. Na Figura 10.2 pode-se ver que os fornecedores dois e quatro estão produzindo um lote de componentes para repor seus estoques que estão abaixo dos três lotes planejados. A movimentação dos lotes entre os fornecedores e o cliente é feita por transportadores, um para cada fornecedor. Pode-se trabalhar com um, dois ou três caminhões por transportador com velocidades de 60 km por hora. Os fornecedores podem estar situados em relação ao cliente na mesma região (10 km), em cidades próximas (100 km) ou em outro estado (400 km). Os tempos de expedição dos lotes nos fornecedores e de recepção no cliente podem ser convencionais, seguindo uma distribuição normal de média 240 minutos (meio dia) e desvio padrão de 1 minuto por lote, ou just in time, seguindo uma distribuição normal de média e desvio padrão de 1 minuto por lote. Na Figura 10.2 pode-se ver quatro caminhões em ação, dois deles retornando aos seus fornecedores após a entrega e dois indo para o cliente com um lote para ser entregue. Pode-se ver também que a alternativa simulada é para dois caminhões por fornecedor com uma distância de 400 km entre o cliente e seus fornecedores. Como forma de analisar a influência da confiabilidade nas entregas dentro da logística da cadeia produtiva foram criadas duas variáveis de qualidade: uma associada à probabilidade de quebra ou parada no transporte e outra de quebra ou parada no processo produtivo dos fornecedores. Em ambas pode-se optar por um sistema com qualidade total, ou seja, sem quebras e paradas, ou por um sistema aleatório com paradas de um dia uma vez por mês, ou ainda, por um sistema aleatório com paradas de um dia uma vez por semana. Os tempos aleatórios entre paradas seguem uma distribuição normal com média de 9600 minutos para a parada mensal, ou de 2400 minutos para a parada semanal, e desvio padrão de 1000 minutos. Já o tempo aleatório da parada segue uma distribuição normal com média de 480 minutos e desvio padrão de 100 minutos. Na Figura 10.2 pode-se ver o fornecedor 3 sofrendo uma dessas paradas aleatórias. Definidas as opções, o sistema produtivo será simulado sempre para um período de seis meses, ou minutos (480 minutos/dia * 5 dias/semana * 4 semanas * 6 meses), com um tempo de aquecimento para descarte de 2400 minutos. Além do que já foi comentado, na tela de animação do estudo de caso 7 são apresentados ainda em tempo real o número de itens nos estoques dos fornecedores e cliente, o lead time médio em minutos dos lotes entregues ao mercado consumidor e as vendas totais realizadas de produtos acabados ao mercado consumidor em unidades Simulando o Modelo A tela de entrada inicial do estudo de caso 7 é apresentada na Figura Nessa tela podem-se ver três botões de comando: Rodar Estudo de Caso, Descrição do Estudo de Caso, e Sair. Ao acionar o botão Sair, o estudo de caso 7 é fechado. Nesse momento aparece a caixa padrão de diálogo salvar como do Excel para que se proceda ao salvamento da planilha de respostas, chamada Caso7_Respostas.xls. Mais adiante as informações constantes nessa planilha de resposta serão detalhadas.

6 Capítulo 10 Sistemas de Produção: Estudos de Casos 125 Figura 10.3 Tela inicial do estudo de caso 7. Na tela de entrada inicial ao acionar o botão Descrição do Estudo de Caso, uma tela secundária aparecerá. A Figura 10.4 apresenta essa tela. Nela pode-se ver seis botões de comando: O objetivo, O modelo, Os resultados, Alternativas a serem analisadas, Responda as perguntas, e Retorna. Ao acionar um dos cinco primeiros botões tem-se, respectivamente, um resumo do objetivo do estudo de caso 7, do modelo simulado, dos resultados gerados, de sugestões de alternativas a serem simuladas e de algumas perguntas a serem respondidas. O sexto botão permite que se retorne a tela inicial do estudo de caso 7. Na tela de entrada inicial ao acionar o botão Rodar Estudo de Caso, a tela de entrada de dados aparecerá. A Figura 10.5 apresenta essa tela. Nela pode-se ver dois botões de comando: Simular e Retornar, e quatro quadros de decisões: Fornecedores, Transportadores, Lotes de Produção e Movimentação e Animação. Ao acionar o botão Simular os parâmetros escolhidos para as variáveis do estudo de caso 7 serão lidos e a simulação iniciada. No caso da caixa de seleção Rodar sem animação estar acionada, o modelo roda sem sua animação e, após o tempo previsto de seis meses, a tela de saída (Figura 10.6) com os resultados será apresentada. Por outro lado, se a caixa de seleção Rodar sem animação não estiver acionada, o modelo roda com a tela de animação apresentada na Figura 10.2 e, após o tempo previsto de seis meses, a tela de saída com os resultados será apresentada. Recomenda-se que, uma vez visualizado e entendido o modelo, a simulação das alternativas para se gerar o relatório de saída seja feita sem animação, pois o processo de animação do modelo consome muito tempo de processamento. Ao acionar o botão Retornar, volta-se a tela inicial do estudo de caso 7.

7 126 Sistemas de Produção: Estudos de Casos Capítulo 10 Figura 10.4 Tela de descrição do estudo de caso 7. O quadro de decisões Fornecedores permite que sejam definidas quatro variáveis relacionadas aos fornecedores na cadeia logística simulada: o número de fornecedores, as distâncias físicas entre fornecedores e cliente, a variabilidade na capacidade de produção dos fornecedores e o nível de qualidade do sistema produtivo dos fornecedores. A decisão quanto ao número de fornecedores a serem simulados é tomada acionando-se um dos dois botões de opção (1 Fornecedor ou 4 Fornecedores) na parte superior do quadro de decisões Fornecedores. A escolha da distância física entre os fornecedores e o cliente é realizada através do quadro de decisões Distância Fornecedor/Cliente. Nele se pode ver três botões de opção com os dizeres Mesma Região:10 km, Outra Cidade: 100 km e Outro Estado: 400 km. Ao selecionar um desses botões, o valor correspondente será atribuído as distâncias físicas que serão simuladas entre os fornecedores e o cliente. A decisão quanto à variabilidade nos tempos de processamento do sistema produtivo dos fornecedores é tomada no quadro de decisões Capacidade de Produção. Nele pode-se ver dois botões de opção com os dizeres Variabilidade Pequena e Variabilidade Grande. Ao selecionar o botão Variabilidade Pequena, estará se supondo que os fornecedores possuem um sistema produtivo com baixa variabilidade nos tempos de processamento e bem nivelado com o sistema do cliente. Nesse caso os fornecedores trabalharão com tempos seguindo uma distribuição triangular de média 10 minutos, valor mínimo de 9,5 minutos e valor máximo de 10,5 minutos por unidade. Por outro lado, ao selecionar o botão Variabilidade Grande, estará se supondo que os fornecedores possuem um sistema produtivo com alta variabilidade nos tempos de processamento e mal nivelado com o sistema do cliente. Nesse caso os fornecedores trabalharão com tempos seguindo uma

8 Capítulo 10 Sistemas de Produção: Estudos de Casos 127 distribuição triangular de média 10 minutos, valor mínimo de 9,5 minutos e valor máximo de 30 minutos por unidade. Figura 10.5 Tela de entrada de dados do estudo de caso 7. A definição do nível de confiabilidade no sistema produtivo dos fornecedores é feita através do quadro de decisões Qualidade na Produção. Nele encontram-se três botões de opção com os dizeres Qualidade Total (sem parada), 1 parada por mês de 1 dia, e 1 parada por semana de 1 dia. Ao selecionar o botão Qualidade Total (sem parada), os fornecedores não terão interrupção em seu sistema produtivo por problemas de qualidade. Ao optar pelo botão 1 parada por mês de 1 dia, os fornecedores sofrerão paradas aleatórias de um dia uma vez por mês, sendo que os tempos aleatórios entre paradas seguirão uma distribuição normal com média de 9600 minutos e desvio padrão de 1000 minutos, e o tempo aleatório da parada seguirá uma distribuição normal com média de 480 minutos e desvio padrão de 100 minutos. Ao optar pelo botão 1 parada por semana de 1 dia, os fornecedores sofrerão paradas aleatórias de um dia uma vez por semana, sendo que os tempos aleatórios entre paradas seguirão uma distribuição normal com média de 2400 minutos e desvio padrão de 1000 minutos, e o tempo aleatório da parada seguirá uma distribuição normal com média de 480 minutos e desvio padrão de 100 minutos. O quadro de decisões Transportadores permite que sejam selecionadas três variáveis relacionadas aos transportadores na cadeia logística simulada: o número de caminhões por fornecedor, o tempo de recepção e expedição dos lotes, e o nível de qualidade do transporte. A decisão quanto ao número de caminhões por fornecedor a serem simulados é feita na caixa de listagem Número de Caminhões por Fornecedor na parte superior do quadro de decisões Transportadores. Os valores

9 128 Sistemas de Produção: Estudos de Casos Capítulo 10 disponíveis são de um, dois ou três caminhões por fornecedor. Ao se acionar a seta da caixa de listagem esses valores poderão ser escolhidos mais facilmente. A escolha do tempo que será consumido com as operações de expedição e recepção dos lotes transportados é realizada através do quadro de decisões Tempo de Recepção e Expedição. Nele pode-se ver dois botões de opção com os dizeres Just in Time e Convencional (1/2 dia). Ao selecionar o botão Just in Time, os tempos de recepção dos lotes no cliente e de expedição dos lotes nos fornecedores seguirão uma distribuição normal de média e desvio padrão de 1 minuto por lote. Ao selecionar o botão Convencional (1/2 dia), os tempos de recepção dos lotes no cliente e de expedição dos lotes nos fornecedores seguirão uma distribuição normal de média 240 minutos e desvio padrão de 1 minuto por lote. A definição do nível de confiabilidade no sistema de transporte é feita através do quadro de decisões Qualidade no Transporte. Nele encontram-se três botões de opção com os dizeres Qualidade Total (sem parada), 1 parada por mês de 1 dia, e 1 parada por semana de 1 dia. Ao selecionar o botão Qualidade Total (sem parada), os transportadores não terão interrupção em seu sistema logístico por problemas de qualidade. Ao optar pelo botão 1 parada por mês de 1 dia, os transportadores sofrerão paradas aleatórias de um dia uma vez por mês, sendo que os tempos aleatórios entre paradas seguirão uma distribuição normal com média de 9600 minutos e desvio padrão de 1000 minutos, e o tempo aleatório da parada seguirá uma distribuição normal com média de 480 minutos e desvio padrão de 100 minutos. Ao optar pelo botão 1 parada por semana de 1 dia, os transportadores sofrerão paradas aleatórias de um dia uma vez por semana, sendo que os tempos aleatórios entre paradas seguirão uma distribuição normal com média de 2400 minutos e desvio padrão de 1000 minutos, e o tempo aleatório da parada seguirá uma distribuição normal com média de 480 minutos e desvio padrão de 100 minutos. O quadro de decisões Lotes de Produção e Movimentação permite que sejam escolhidos o tamanho dos lotes e o número de lotes nos sistemas produtivos dos fornecedores e do cliente. A decisão quanto ao tamanho dos lotes na cadeia logística é tomada através da caixa de texto Tamanho dos Lotes. Pode-se escolher qualquer tamanho de lotes para ser simulado. A definição quanto ao número de lotes nos estoques de matérias primas e componentes no sistema produtivo dos fornecedores é realizada na caixa de texto Número de Lotes nos Fornecedores. A seleção quanto ao número de lotes nos estoques de componentes e produtos acabados no sistema produtivo do cliente é feita na caixa de texto Número de Lotes no Cliente. Pode-se escolher qualquer número de lotes tanto para os fornecedores como para o cliente. Como já foi colocado, a cadeia logística iniciará a simulação com os níveis de estoques dentro desses parâmetros selecionados. Definidos os parâmetros para as variáveis do sistema produtivo, acionar o botão Simular para que a simulação se inicie. Terminada a simulação é gerado um relatório de saída com dados de desempenho físicos, que serão detalhados a seguir Relatório de Saída Ao final de seis meses (57600 minutos) de simulação do sistema produtivo com os parâmetros escolhidos é apresentada uma tela com o relatório físico dos dados de entrada e dos dados de saída referentes ao desempenho da alternativa simulada. A Figura 10.6 mostra essa tela. No relatório de saída podem-se ver dois botões de comando: Salvar na Planilha e Retornar, e quatro quadros de respostas: Fornecedores, Transportadores, Lotes de Produção e Movimentação e Desempenho.

10 Capítulo 10 Sistemas de Produção: Estudos de Casos 129 Figura 10.6 Tela do relatório de saída da simulação. Entrando nessa tela se têm duas opções de ação: ou aceitam-se os resultados, armazenando-os na planilha do Excel para análise comparativa com as demais alternativas simuladas, ou descartam-se esses valores, retornando-se a tela inicial do estudo de caso 7. Ao acionar o botão Retornar, os valores serão perdidos, retornando-se a tela inicial do estudo de caso 7 para nova simulação. Ao acionar o botão Salvar na Planilha, uma tela secundária de confirmação será apresentada. A Figura 10.7 mostra essa tela. Nela pode-se ver um botão de comando OK e dois botões de opção: Sim e Não. Marcando-se a opção Não e acionando-se o botão OK, os dados serão descartados, retornandose a tela inicial do estudo de caso 7. Marcando-se a opção Sim e acionando-se o botão OK, os dados serão salvos na planilha Caso7_Respostas.xls. Como já foi exposto anteriormente, ao se terminar as rodadas de simulação das alternativas pesquisadas e se encerrar o estudo de caso, uma caixa de diálogo padrão salvar como do Excel permitirá que essa planilha possa ser salva, com qualquer nome, para posterior leitura ou impressão via Excel. Os quadros de respostas Fornecedores, Transportadores e Lotes de Produção e Movimentação, apresentados no relatório de saída do estudo de caso 7, são apenas transcrições dos dados de entrada escolhidos para uma determinada alternativa a ser simulada. Eles servem para identificar e relacionar os resultados com a alternativa simulada. O quadro de resposta Fornecedores apresenta os valores selecionados para as variáveis relacionadas com a estrutura produtiva dos fornecedores, como o número de fornecedores, a distância entre os fornecedores e o cliente, a variabilidade na capacidade de produção dos fornecedores e o período entre paradas por problemas de qualidade. A alternativa simulada na Figura 10.6 utilizou os quatro fornecedores, situados a uma distância de 100 km do cliente, tempos de produção com variabilidade grande e paradas na produção de um dia com períodos mensais.

11 130 Sistemas de Produção: Estudos de Casos Capítulo 10 Figura 10.7 Tela de confirmação para salvar os resultados. O quadro de resposta Transportadores mostra os valores selecionados para as variáveis relacionadas com a estrutura dos transportadores, como o número de caminhões utilizados por cada transportador, o tempo gasto com as funções de recepção e expedição e o período entre paradas por problemas de qualidade. A alternativa simulada na Figura 10.6 empregou um caminhão por fornecedor, com tempos de recepção e expedição médios de meio dia e qualidade total nas operações de transporte. O quadro de resposta Lotes de Produção e Movimentação apresenta os valores selecionados para o tamanho dos lotes produzidos e movimentados, o número de lotes nos estoques dos fornecedores e nos estoques do cliente. A alternativa simulada na Figura 10.6 utilizou lotes de 20 unidades e estoques de dois lotes de matérias primas e componentes nos fornecedores, e de nove lotes de componentes e produtos acabados no cliente. Dentro do quadro de respostas Desempenho estão os valores das variáveis de saída que permitem analisar o desempenho da cadeia logística simulada. Nesse quadro inicialmente aparece o valor, em unidades, das vendas realizadas e das vendas perdidas durante o período simulado em função da disponibilidade dos estoques de produtos acabados no cliente. Em seguida estão relacionados os valores, em unidades, dos estoques médios durante o período simulado nos sistemas produtivos dos fornecedores e do cliente. Após são apresentados os percentuais médios de ocupação do sistema produtivo dos fornecedores e dos transportadores, e, finalmente, o lead time médio em minutos dos produtos acabados vendidos durante o período simulado, considerando-se o tempo decorrido desde sua entrada como matéria prima no fornecedor até sua venda como produto acabado pelo cliente para o mercado consumidor. A alternativa da cadeia logística simulada na Figura 10.6 apresentou durante os seis meses vendas de 3580 unidades para o mercado consumidor e deixou de entregar 700 unidades por falta de produtos acabados em seus estoques. Manteve em média 296,50 unidades em estoque nos quatro fornecedores e 28,90 unidades em estoque no cliente. Os sistemas produtivos dos fornecedores

12 Capítulo 10 Sistemas de Produção: Estudos de Casos 131 ficaram, em média, 23,75 % dos seus tempos ocupados durante os seis meses com a produção solicitada pelo cliente, e os transportadores ficaram, em média, 49,74 % dos seus tempos durante os seis meses ocupados transportando os lotes para o cliente. O lead time médio dos produtos vendidos ao mercado consumidor foi de 6562,46 minutos. Uma vez entendidos os dados físicos fornecidos pelo relatório de saída da Figura 10.6, pode-se passar para a apresentação das questões para a discussão do assunto proposto no estudo de caso 7, ou seja, a analise do desempenho de uma cadeia logística cliente/fornecedores/transportadores frente a diferentes alternativas de relacionamento Questões para Discussão O estudo de caso 7 foi montado de forma que alguns dos principais pontos que diferenciam uma cadeia logística convencional de uma JIT/TQC possam ser analisados. Entre os fatores levados em consideração no modelo montado está a mudança no número de fornecedores e transportadores dessa cadeia produtiva, na distância física entre fornecedores e cliente, no tamanho do lote transportado, no nível de estoques no cliente e nos fornecedores, na variabilidade da capacidade de produção dos fornecedores, no nível de qualidade do processo produtivo dos fornecedores e transportadores e no tempo de recepção e expedição dos fornecimentos. Mantendo o princípio de estabelecer uma situação básica inicial e depois ir mexendo nas variáveis, uma a uma, para verificar seus efeitos sobre o desempenho de uma cadeia logística, propõem-se como alternativa básica inicial um sistema logístico com quatro fornecedores com um caminhão cada, situados a uma distância de 100 km do cliente. Tanto os fornecedores como os transportadores trabalham com qualidade total nos seus sistemas, e a capacidade de produção dos fornecedores possui variabilidade pequena nos tempos de processamento. Os tempos de recepção e expedição são convencionais de meio dia, e os tamanho dos lotes transacionados é de 20 unidades. A partir da simulação dessa proposta inicial, pode-se sugerir as seguintes questões para discussão do assunto. 1. A partir da situação básica inicial, simule diferentes números de lotes para os sistemas produtivos dos fornecedores e do cliente. Qual a composição de estoques na cadeia que trás melhores desempenhos quanto às quantidades vendidas, lead time e estoques médios no sistema e consumidores plenamente atendidos? Justifique com os dados simulados. 2. A partir da situação básica inicial com os níveis de estoques selecionados na primeira questão, simule diferentes distâncias físicas entre os fornecedores e o cliente. A partir da dinâmica de estoques na cadeia e/ou do número de caminhões, encontre novas alternativas para obter consumidores plenamente atendidos. Qual a influência da distância física entre fornecedores e cliente no desempenho da cadeia logística? Justifique com os dados simulados. 3. A partir da situação básica inicial com os níveis de estoques selecionados na primeira questão, simule tempos JIT de recepção e expedição entre os fornecedores e o cliente. A partir da dinâmica de estoques na cadeia e/ou do número de caminhões, encontre novas alternativas para obter consumidores plenamente atendidos. Qual a influência dos tempos de recepção e expedição entre fornecedores e cliente no desempenho da cadeia logística? Justifique com os dados simulados. 4. A partir da situação básica inicial com os níveis de estoques selecionados na primeira questão, simule uma variabilidade grande nos tempos de processamento dos fornecedores. A partir da dinâmica de estoques na cadeia e/ou do número de caminhões, encontre novas alternativas para obter consumidores plenamente atendidos. Qual a influência da falta de balanceamento da produção dos fornecedores com a produção do cliente no desempenho da cadeia logística? Justifique com os dados simulados.

13 132 Sistemas de Produção: Estudos de Casos Capítulo A partir da situação básica inicial com os níveis de estoques selecionados na primeira questão, simule problemas de qualidade nos fornecedores, nos transportadores e em ambos simultaneamente. A partir da dinâmica de estoques na cadeia e/ou do número de caminhões, encontre novas alternativas para obter consumidores plenamente atendidos. Qual a influência da falta de qualidade nos sistemas dos fornecedores e transportadores para o desempenho da cadeia logística? Justifique com os dados simulados. 6. A partir da situação básica inicial com os níveis de estoques selecionados na primeira questão, simule a cadeia logística com um único fornecedor. A partir da dinâmica de estoques na cadeia e/ou do número de caminhões, encontre novas alternativas para obter consumidores plenamente atendidos. Qual a influência do número de fornecedores no desempenho da cadeia logística? Justifique com os dados simulados. 7. A partir da situação básica inicial com um único fornecedor e com os níveis de estoques dimensionadas na questão anterior, simule diferentes distâncias físicas entre o fornecedor e o cliente. A partir da dinâmica de estoques na cadeia e/ou do número de caminhões, encontre novas alternativas para obter consumidores plenamente atendidos. Qual a influência da distância física entre o fornecedor exclusivo e o cliente no desempenho da cadeia logística? Justifique com os dados simulados. 8. A partir da situação básica inicial com um único fornecedor e com os níveis de estoques dimensionadas na questão seis, simule tempos JIT de recepção e expedição entre o fornecedor e o cliente. A partir da dinâmica de estoques na cadeia e/ou do número de caminhões, encontre novas alternativas para obter consumidores plenamente atendidos. Qual a influência dos tempos de recepção e expedição entre fornecedor exclusivo e cliente no desempenho da cadeia logística? Justifique com os dados simulados. 9. A partir da situação básica inicial com um único fornecedor e com os níveis de estoques dimensionadas na questão seis, simule uma variabilidade grande nos tempos de processamento do fornecedor. A partir da dinâmica de estoques na cadeia e/ou do número de caminhões, encontre novas alternativas para obter consumidores plenamente atendidos. Qual a influência da falta de balanceamento da produção do fornecedor exclusivo com a produção do cliente no desempenho da cadeia logística? Justifique com os dados simulados. 10. A partir da situação básica inicial com um único fornecedor e com os níveis de estoques dimensionadas na questão seis, simule problemas de qualidade no fornecedor exclusivo, no transportador e em ambos simultaneamente. A partir da dinâmica de estoques na cadeia e/ou do número de caminhões, encontre novas alternativas para obter consumidores plenamente atendidos. Qual a influência da falta de qualidade nos sistemas do fornecedor exclusivo e transportador para o desempenho da cadeia logística? Justifique com os dados simulados. 11. Simule a melhor dinâmica de estoques com lotes pequenos (20 unidades) e grandes (200 unidades) para as duas situações extremas de uma cadeia produtiva em relação as variáveis disponíveis no estudo de caso 7, tentando sempre manter os consumidores plenamente atendidos. Uma convencional com quatro fornecedores, localizados em outro estado, com péssima qualidade na produção e transporte, com tempos de recepção e expedição de meio dia, e variabilidade grande nos tempos de processamento. Outra JIT/TQC com um único fornecedor, localizado na mesma região, com qualidade total na produção e transporte, com tempos JIT de recepção e expedição, e variabilidade pequena nos tempos de processamento. Utilizando os dados simulados, monte uma justificativa para convencer o Diretor Industrial, do cliente da cadeia logística convencional, de que vale a pena ficar na mão do fornecedor e correr o risco de ver seu único fornecedor pegar fogo.