PROGRAMAS DE GESTÃO EMPRESARIAL JIT JUST-IN-TIME PROCESSOS OPERACIONAIS.

Transcrição

1 PROCESSOS OPERACIONAIS JIT JUST-IN-TIME

2 O sistema Just in time, denominado JIT, foi desenvolvido no início da década de 50 na Toyota Motors Company, no Japão, como método para aumentar a produtividade, buscando uma administração que pudesse coordenar a produção com a demanda específica de diferentes modelos e cores de veículos com o mínimo atraso.

3 OBJETIVOS: Melhoria contínua do processo produtivo que é alcançada e trabalhada através da redução dos estoques; Entrega de produtos e serviços na hora certa para o uso imediato; Promover a otimização de todo o sistema de manufatura, desenvolvendo políticas, procedimentos e atitudes.

4 O Sistema amplia a compreensão e engloba aspectos da administração de materiais, gestão da qualidade, arranjo físico, projeto de produto, organização do trabalho e gestão de recursos humanos. Todos trabalham em prol dos mesmos objetivos. Reduzindo os estoques, é possível visualizar os problemas mais críticos da produção, ou seja, possibilita-se um ataque priorizado. A medida que estes problemas vão sendo eliminados, reduzem-se mais e mais os estoques, localizando-se e atacando-se novos problemas escondidos. Esta prática visa fazer com que o sistema produtivo alcance melhores índices de qualidade, maior confiabilidade de seus equipamentos, fornecedores e maior flexibilidade de resposta, através de redução de tempos de preparação de máquinas, permitindo a produção de lotes menores e mais adequados à demanda do mercado. Os problemas são: refugos, quebras e longos tempos de preparação.

5 JIT puxa a produção ao longo do processo, de acordo com a demanda (o material somente é processado em uma operação se ele é requerido pela operação subsequente do processo). No sistema tradicional empurram a produção desde a compra de matérias-primas e componentes até os estoques de produtos acabados (as operações são disparadas pela disponibilidade de material a processar). O sistema JIT é ativo e o tradicional passivo. Na abordagem tradicional os sistemas de administração da produção assumem como dada uma série de características do processo produtivo como: níveis de refugo, tempos de preparação de equipamentos, frequência de quebras de máquinas, entre outros. O JIT incentiva o questionamento e a melhoria daquelas características do processo que os sistemas tradicionais assumiam como dadas.

6 PRINCIPAIS TIPOS DE DESPERDÍCIOS ENCONTRADOS NA PRODUÇÃO E COMO A FILOSOFIA JIT SE PROPÕE A ELIMINÁ-LOS: Desperdício de superprodução: JIT sugere que se produza somente o que é necessário no momento e, para isso, que se reduzam os tempos de setup, que se sincronize a produção com a demanda, que se compacte o layout da fábrica, e assim por diante; Desperdício de espera: JIT coloca a ênfase no fluxo de materiais e não nas taxas de utilização dos equipamentos os quais somente devem trabalhar se houver necessidades;

7 Desperdício de transporte: JIT elimina a necessidade de armazenamento, reduzindo os estoques, e elimina a necessidade de movimentação, através da redução das distâncias, para que, então, se pense em racionalizar o transporte e a movimentação de materiais que não puderem ser eliminados; Desperdício de processamento: JIT deve-se questionar por que determinado item ou componente deve ser feito? Qual sua função no produto? Por que esta etapa do processo é necessária? Aplicação das metodologias de engenharia e análise de valor, que consistem na simplificação ou redução do número de componentes ou operações necessárias para produzir determinado produto; Desperdício de movimento: JIT adota as metodologias de estudo de métodos e estudos do trabalho, visando alcançar economia e consistência nos movimentos; Desperdícios de produzir produtos defeituosos: JIT utilização de dispositivos à prova de falhas, os quais procuram evitar os erros comuns causados pelo homem; Desperdícios de estoque: JIT reduzindo-se os tempos de preparação de máquinas e os lead times de produção, sincronizando-se os fluxos de trabalho, reduzindo-se as flutuações de demanda, tornando as máquinas confiáveis e garantindo a qualidade dos processos.

8 PROGRAMAS QUE INTEGRAM A FILOSOFIA JIT E QUE VIABILIZAM AS POLÍTICAS DE PARTICIPAÇÃO: Manufatura celular: layout por células de produção Qualidade na fonte: produzir com qualidade na origem Housekeeping: organização do local de trabalho Kankan: produzir somente em função da demanda Kaizen: melhorias contínuas Setup rápido: preparação dos processos em menor tempo

9 SISTEMA KANBAN Pelo sistema Kanban é autorizado o que fazer e qual a quantidade. Ele sinaliza e puxa a produção para atender o comportamento das demandas dos mercados. Logo o sistema Kanban é um método de programação visual, que possibilita a reposição automática dos produtos em função da demanda, onde suas principais características são de puxar a produção, limitar estoques e permitir a auto gestão de todos os envolvidos na produção. O controle visual que o sistema Kanban possibilita é uma grande vantagem, pois um gestor que conhece o sistema kanban, só por caminhar pela fábrica, consegue identificar a situação da empresa, onde se encontram os problemas, peças que tem que ser produzidas, quantidades, e lotes de produção entre outros. TIPOS DE KANBAN: de produção, de movimentação e de compra.

10 P a i n e l K A N B A N PROGRAMAS DE GESTÃO EMPRESARIAL SISTEMA KANBAN SISTEMA KANBAN AUTORIZA AUTORIZA FABRICAÇÃO Painel KANBAN K K PROCESSO A K PRODUÇÃO PRODUÇÃO K PRODUÇÃO CONTEINER K CONTEINER K CONFORME DEMANDA CONTEINER CONTEINER K K ESTOQUES ESTOQUE CONTEINER PROCESSO B

11 CÁLCULO DO KANBAN ESTOQUE PR QR ES TEMPO TR

12 PR = ES + (D X TR) D = DEMANDA ES = ESTOQUE DE SEGURANÇA TR = TEMPO DE REPOSIÇÃO QR = QUANTIDADE DE REPOSIÇÃO PR = PONTO DE REPOSIÇÃO

13 CICLO

14 NK x QK = ESTOQUE MÁXIMO NK = NÚMERO DE KANBANS QK = QUANTIDADE EM CADA KANBAN PR = (NK 1) x QK = ES + (D x TR) NK = NÚMERO DE KANBANS NK = ES + (D x TR) + 1 QK

15 QK = QUANTIDADE EM CADA KANBAN QK = ES + (D x TR) QK KANBAN PARA TEMPO DE PREPARAÇÃO DEMORADA A B C A B C CICLO Fabricando na sequência, as peças A, B e C,o CICLO é igual para qualquer das peças. TEMPO DE PREPARAÇÃO TEMPO DE FABRICAÇÃO

16 CÁLCULO DO CICLO CICLO = Somatório Preparação CAPACIDADE Somatório (D x TF)

17 Exemplo 1: O posto de trabalho B monta peças em que um dos componentes é produzido no posto A. A demanda estabilizada é de 5,5 unidades por minuto. Determinar o número de kanbans para esse componente entre esses dois pontos de trabalho, sabendo que não há estoque de segurança e que as peças são transportadas em contêineres com capacidade de 160 unidades. Os tempos em minutos para determinar o ciclo de produção seguem abaixo: TEMPOS POSTO A POSTO B Preparação 6 8 Produção p/ unid 0,2 0,6 Movimentação 3 2 Espera 12 24

18 TRA = ( 6 + (0,2 x 160 un) ) = 53 MIN TRB = ( 8 + (0,6 x 160 un) ) = 130 MIN TRA + TRB = = 183 MIN NK = ES + ( D x TR) + 1 NK = 0 + ( 5,5 x 183) + 1 NK = 7,29 = 8 K QK 160

19 Exemplo 2: Um sistema Kankan será implantado em três postos de trabalho A - B - C, onde A alimenta B e B alimenta C. A demanda prevista é de 20 unid por hora. Os contêineres que circularão entre A e B tem capacidade de 25 unid, e os que circularão entre B e C tem capacidade de 20 unid. Tempos em minutos para determinar o ciclo. Número de contêineres necessários para operar entre A e B e entre B e C.

20 A e B B e C D = 20 un/h QK = 25 un TRA = (6 + (0,25 x 25) + 5) = 17,25min TRB = (12 + (0,30 x 25) + 8) = 32,50 min 17, ,50 min / 60 = 0,8291 hr = 0,83 D = 20 un/h QK = 20 un TRA = (12 + (0,30 x 20) + 8) = 26 min TRB = (8 + (0,20 x 20) + 10) = 33 min min / 60 = 0,9833 hr NK = ES + (D x TR) + 1 QK NK = ES + (D x TR) + 1 QK NK = 0 + (20hr x0,83) NK = 0 + (20hr x0,9833) NK = 1,664 = 2 K NK = 1,983= 2 K

21 Na abordagem tradicional os estoques são considerados úteis por proteger o sistema produtivo de problemas que podem causar a interrupção do fluxo de produtos. Os estoques dão independência a cada fase produtiva, de modo que os problemas de uma fase não atinjam as fases subsequentes. Na filosofia JIT, os estoques são considerados nocivos, também por ocuparem espaço e representarem altos investimentos em capital, mas, principalmente, por esconderem os problemas da produção que resultam em baixa qualidade e baixa produtividade. Na atualidade, onde a globalização faz parte de todos, a concorrência é enorme, os produtos são muitos, os estoques devem ser controlados, pois quanto mais controlados, menor índices de erros, de desperdícios e menor investimento. A redução dos tempos de preparação (setup times) influencia no aumento da flexibilidade de resposta e na antecipação do término do produto. A medida que o tempo de preparação se aproxima de zero, a situação ideal de lotes de uma unidade pode ser atingida. Poderá ser atingida, pois a filosofia JIT coloca a ênfase no fluxo de materiais e não nas taxas de utilização dos equipamentos, os quais somente devem trabalhar se houver necessidade.