Sistemas de Produção: Estudos de Casos

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1 Programa de Pós-Graduação em Engenharia de Produção Sistemas de Produção I Prof. Dalvio Ferrari Tubino, Dr. Estudo de Caso 2.1 Focalização nos Processos de Produção Repetitivos em Lotes Objetivo: Este estudo de caso tem por finalidade analisar as vantagens e desvantagens da transformação de um sistema de produção repetitivo em lotes com estrutura departamental em um sistema focalizado de produção em células de fabricação. Para tanto, foram criados dois modelos equivalentes, um departamental e outro celular, no software de simulação Arena que permitem analisar o desempenho de cada sistema produtivo frente a variações de demanda (tamanho de lote e mix de produção). Modelo: O estudo de caso 2.1 trabalha com dois sistemas produtivos diferentes: o sistema convencional departamental e o sistema celular JIT. Os dois sistemas são equivalentes, empregando os mesmos recursos produtivos, suas diferenças básicas se dão apenas em nível de layout. Pode-se entender o estudo de caso 2.1 como a representação do sistema produtivo de uma empresa que pretende migrar de um sistema convencional departamental para um sistema celular JIT. Os dois sistemas produtivos simulados podem produzir dois produtos diferentes (produto A e produto B). O produto A tem seu roteiro de fabricação passando pelas máquinas de corte, estampa, fresa e acabamento, nessa ordem, e o produto B passa pelas máquinas de corte, fresa, estampa e acabamento, nessa ordem. Todos os tempos produtivos seguem uma distribuição normal de média 2 minutos e desvio padrão de 0,05 minutos por unidade. A demanda total pelos produtos A e B é de 9600 unidades mês, podendo variar quanto ao mix (100% do produto A, 75% de A e 25% de B, 50% de A e 50% de B, 25% de A e 75% de B, ou 100% de B). Uma vez escolhido o mix de produção, ele segue uma distribuição discreta. Por exemplo, ao se escolher um mix de 25% do produto A e 75% do produto B, sempre que um lote der entrada no sistema, a escolha do tipo de produto se dará segundo uma distribuição discreta com probabilidade de 25% para o produto A e 75% para B. Essa demanda entra na fábrica, na forma de ordens de produção, com variabilidade associada a uma distribuição exponencial de média proporcional ao tamanho do lote. Pode-se simular qualquer tamanho de lote de produção. Por exemplo, para um lote de 100 unidades tem-se 96 lotes/mês (9600 unid./mês dividido por 100 unid./lote). Como um mês possui 9600 minutos (480 min./dia vezes 20 dia/mês), um lote deve entrar a cada 100 minutos (9600 min./mês dividido por 96 lotes/mês), em média, seguindo uma distribuição exponencial. No sistema convencional o layout é departamental com duas máquinas por departamento. Existem os departamentos de corte, fresa, estampa e acabamento, além de uma área de entrada para as ordens de produção e uma área de saída para os produtos acabados. A área total da planta é de 812 m 2. A Figura 1 apresenta a tela que é mostrada durante a animação da simulação do sistema produtivo departamental convencional. Uma vez emitidas, as ordens de produção aguardam em uma fila de espera na área de entrada por uma empilhadeira para levá-las para o departamento de corte, primeira operação no roteiro de fabricação de ambos os produtos, desde que haja espaço no departamento para recebê-las. A partir daí, cada tipo de produto segue o seu roteiro de fabricação pelos demais departamentos, até ficarem prontos e serem transportados para a área de saída. Cada departamento tem capacidade para armazenar até 12 lotes na fila de espera por uma das duas máquinas, quando essas filas estão cheias a entrada de lotes é interrompida. 1 Prof. Dalvio Ferrari Tubino, Dr tubino@eps.ufsc.br

2 Figura 1 Tela do sistema departamental simulado. Pode-se ver na Figura 1 que na área de entrada existem 118 lotes aguardando para entrarem no departamento de corte, no departamento de corte existem 11 lotes aguardando pela liberação de uma máquina, e no departamento de acabamento não existe nenhum lote na fila de espera, pois há uma máquina disponível para uso imediato. A regra empregada na simulação das filas de espera é a FIFO, o primeiro lote que chega é o primeiro que será atendido. Além disso, sempre que um lote de um produto entrar numa máquina, e o lote do produto produzido anteriormente for diferente, ocorrerá um setup de 2 horas. Não serão considerados setups para trocas por desgaste das ferramentas. Durante a animação do modelo aparecerá a palavra setup sobre a máquina que estiver parada procedendo ao setup, como se pode ver no departamento de acabamento na Figura 1. A movimentação dos lotes é feita com auxílio de empilhadeiras (no máximo três) com velocidades de 20 metros por minuto. Tanto o carregamento como o descarregamento dos lotes na empilhadeira consomem um tempo que segue uma distribuição normal de média 1 minuto e desvio padrão de 0,01 minutos. A tela de animação do sistema departamental apresenta ainda, como se pode ver na Figura 1, o tamanho escolhido do lote, a quantidade de produtos acabados de cada produto produzido até o momento, e os lead times médios de cada produto. No sistema celular foi montada uma célula para cada produto, com as máquinas dispostas de acordo com o roteiro de fabricação de cada peça. Com a redução dos espaços internos para movimentação e armazenagem dos lotes dos produtos a área total da planta foi reduzida, em relação ao layout departamental, para 448 m 2. A Figura 2 apresenta a tela que é mostrada durante a animação da simulação do sistema produtivo celular. Uma vez emitidas, as ordens de produção de cada produto aguardam em uma fila de espera individual na área de entrada por um espaço na fila de entrada de cada célula correspondente. A fila de entrada de cada célula possui capacidade máxima de dois 2 Prof. Dalvio Ferrari Tubino, Dr tubino@eps.ufsc.br

3 lotes. A partir daí, cada tipo de produto segue o seu roteiro de fabricação pelas demais máquinas da célula, até ficarem prontos e serem movimentados para a área de saída. Figura 2 Tela do sistema celular simulado. Pode-se ver na Figura 2 que na área de entrada existem seis lotes do produto A e nenhum do produto B aguardando para entrar na fila de espera das respectivas células. Tanto a célula do produto A como a do produto B estão com suas filas de entrada com dois lotes. Em função da proximidade das máquinas, a movimentação dos lotes no sistema celular é feita em esteiras por gravidade, não se necessitando de empilhadeiras. Para manter a equivalência entre os dois sistemas produtivos, no sistema celular também cada carregamento e descarregamento dos lotes nas esteiras consome um tempo que segue uma distribuição normal de média 1 minuto e desvio padrão de 0,01 minutos. Como as células são cativas para cada produto não existem setups. A tela de animação do sistema celular apresenta ainda, como se pode ver na Figura 2, o tamanho escolhido do lote, a quantidade de produtos acabados de cada produto produzido até o momento, e os lead times médios de cada produto. Tanto o sistema departamental como o celular serão simulados para um período de seis meses, ou minutos (480 minutos/dia * 20 dias/mês * 6 meses), com um período de descarte inicial (warm-up) de 2400 minutos. Resultados: Ao final dos seis meses (57600 minutos) de simulação do sistema produtivo com os parâmetros escolhidos é apresentada uma tela com o relatório físico/financeiro dos dados de entrada e dos dados de saída referentes ao desempenho da alternativa simulada. A Figura 3 apresenta a tela do relatório de saída da simulação do layout departamental do estudo de caso 2.1, e a Figura 4 a tela do 3 Prof. Dalvio Ferrari Tubino, Dr tubino@eps.ufsc.br

4 relatório de saída da simulação do layout celular. Inicialmente serão descritos os itens constantes do relatório de saída do layout departamental, posteriormente serão descritas as diferenças existentes no relatório de saída do layout celular. No relatório de saída do layout departamental da Figura 3 podem-se ver dez quadros de respostas: Lote, Empilhad., Unidades Produzidas, Taxa de Ocupação, WIP, Número de Setups, Mix Produção, Lead times, Ordens de Produção e Análise Econômica. Figura 3 Tela do relatório de saída da simulação do layout departamental do estudo de caso 2.1. Alguns dos valores apresentados nos dois tipos de relatórios de saída do estudo de caso 2.1 são apenas transcrições dos dados de entrada escolhidos para uma determinada alternativa a ser simulada. Eles servem para identificar e relacionar os resultados com a alternativa simulada. O quadro de resposta Lote transcreve para o relatório de saída o tamanho do lote, em número de peças, escolhido para os produtos A e B. O quadro de resposta Empilhad. passa para o relatório de saída o número de empilhadeiras selecionado para rodar no layout departamental. E, finalmente, o quadro de resposta Mix Produção informa para o relatório de saída o mix de produção, em percentual, escolhido para cada tipo de produto. O quadro de resposta Taxa de Ocupação do relatório de saída do layout departamental informa qual foi a taxa média de ocupação em valores percentuais das empilhadeiras e das máquinas em cada departamento durante o período simulado. Para o cálculo da taxa de ocupação das máquinas não foi computado o tempo despendido com o setup necessário para a produção de lotes de produtos diferentes. Por exemplo, no relatório de saída da Figura 3, as duas máquinas do departamento de 4 Prof. Dalvio Ferrari Tubino, Dr tubino@eps.ufsc.br

5 corte ficaram em média ocupadas durante os seis meses 25,63% do tempo, já a empilhadeira ficou ocupada 42,14% do seu tempo disponível. O quadro de resposta Número de Setups do relatório de saída do layout departamental mostra o número de preparações de máquinas realizadas em cada departamento durante o período simulado. Sempre que entrar na máquina um lote de produtos diferente do lote que estava sendo produzido, ocorrerá uma operação de setup, com tempo de 120 minutos, sendo a variável número de setups por departamento correspondente incrementada em uma unidade. O setup considerado é apenas o setup para mudança de tipos de produtos, para simplificar o estudo de caso não ocorrerão setups por desgaste das ferramentas. Por exemplo, no relatório de saída da Figura 3 ocorreram 714 setups nas duas máquinas do departamento de corte e 2368 setups nos quatro departamentos. O quadro de resposta WIP do relatório de saída do layout departamental apresenta o número médio de produtos que ficaram nas filas de espera dos departamentos aguardando pela liberação de uma máquina para serem produzidos durante o período simulado. Como foi colocado, cada departamento tem capacidade para armazenar até 12 lotes na fila de espera por uma das duas máquinas, quando essas filas estão cheias a entrada de lotes é interrompida. A regra empregada na simulação é a FIFO, o primeiro lote que chega é o primeiro que será atendido. Por exemplo, no relatório de saída da Figura 3 o número médio de produtos esperando na fila do departamento de corte foi de 116,68 unidades. O quadro de resposta Lead times do relatório de saída do layout departamental informa o tempo médio em minutos, durante o período simulado, que cada lote de produto A ou B consumiu para ficar pronto desde sua entrada no sistema produtivo. Nesse estudo de caso o lead time produtivo é composto pelo somatório dos tempos de espera nas filas dos departamentos, dos tempos de setup, dos tempos produtivos e dos tempos de transporte entre a entrada, os departamentos e a saída do sistema. Por exemplo, no relatório de saída da Figura 3 o produto A gastou, em média, 1033,58 minutos para ficar pronto, e o produto B consumiu 1044,37 minutos. O quadro de resposta Unidades Produzidas do relatório de saída do layout departamental mostra quantas unidades foram produzidas, durante o período simulado, de cada um dos dois produtos e o valor total. Por exemplo, no relatório de saída da Figura 3 a produção do produto A foi de 7520 unidades, a produção do produto B foi de 7250 unidades, perfazendo um total de unidades. O quadro de respostas Ordens de Produção do relatório de saída do layout departamental permite que sejam analisadas as condições de espera na área de entrada das ordens de produção emitidas para o sistema produtivo. Ele está subdividido em dois grupos de informações: Tempo Médio e Número Médio. O Tempo Médio informa o tempo médio em minutos que cada ordem de produção completada gastou na fila de espera da área de entrada do departamento, e o Número Médio mostra o número médio de ordens de produção, durante o período simulado, que ficaram esperando nessa fila. Por exemplo, no relatório de saída da Figura 3 o tempo médio de espera das ordens de produção na fila de entrada do departamento foi de 23312,30 minutos e o número médio de ordens de produção esperando para dar entrada no sistema produtivo foi de 2321,24 ordens. O quadro de resposta Análise Econômica do relatório de saída do layout departamental apresenta algumas informações financeiras das alternativas simuladas. Ele está subdividido em cinco grupos de informações: Capital Investido em WIP, Capital Investido em Equipamentos, Custo Unitário da Área de Produção, Custo Unitário de Depreciação Efetiva, Custo Unitário do Capital Investido, Custo Unitário do Setup e Custo Unitário Total. A seguir serão descritas como essas informações foram obtidas. 5 Prof. Dalvio Ferrari Tubino, Dr tubino@eps.ufsc.br

6 O Capital Investido em WIP representa o dinheiro necessário para manter o nível de estoques médios em processo gerado pela alternativa simulada. Ele é calculado multiplicando-se o somatório dos estoques médios, no período simulado, dos quatro departamentos pelo custo (matérias primas e mão de obra) unitário de um produto, que nesse estudo de caso foi arbitrado em $ 200,00. Por exemplo, no relatório de saída da Figura 3 o valor apresentado (a diferença de $ 0,52 decorre dos arredondamentos) foi obtido da seguinte forma: 190,70 unidades * $ 200,00 = $ 38140,00 O Capital Investido em Equipamentos representa o dinheiro empregado na aquisição das máquinas e das empilhadeiras para cada alternativa simulada. O número de máquinas nos quatro departamentos é fixo em oito máquinas, com custo unitário arbitrado em $ ,00 por máquina. Já o número de empilhadeiras depende da escolha feita na tela de entrada de dados, sendo que o custo de uma empilhadeira foi arbitrado em $ 35000,00 nesse estudo de caso. Logo, o capital investido em equipamentos é calculado somando-se a multiplicação do número de máquinas nos quatro departamentos pelo custo unitário das máquinas, com a multiplicação do número de empilhadeiras escolhido pelo custo unitário das empilhadeiras. Por exemplo, no relatório de saída da Figura 3 o valor apresentado foi obtido da seguinte forma: (8 máquinas * $ ,00) + (1 empilhadeira * $ 35000,00) = $ ,00 O Custo Unitário da Área de Produção representa o custo por metro quadrado por unidade produzida durante o período simulado. Ele é calculado multiplicando-se a área produtiva do sistema simulado (no layout departamental é de 812 m 2 e no layout celular é de 448 m 2 ) pelo custo unitário do metro quadrado da região, nesse estudo de caso foi arbitrado em $ 5,00 por metro quadrado, e dividindo pela produção total de produtos A e B durante o período simulado. Por exemplo, no relatório de saída da Figura 3 o valor apresentado foi obtido da seguinte forma: (812 m 2 * $ 5,00) / unidades = $ 0,27 por unidade O Custo Unitário de Depreciação Efetiva representa o custo, por unidade produzida, da depreciação das máquinas e empilhadeiras utilizadas na alternativa simulada. O conceito de depreciação efetiva empregado nesse livro já foi discutido no estudo de caso 1, no capítulo anterior. O custo da depreciação efetiva nesse estudo de caso é calculado levando-se em conta que a vida útil de uma máquina, ou de uma empilhadeira, foi arbitrada em 5 anos, ou em minutos (57600 minutos/semestre * 5 anos * 2 semestres/ano). Com isso tem-se que o custo da máquina, ou da empilhadeira, por minuto é obtido dividindo-se o valor da máquina, ou da empilhadeira, por minutos de vida útil. Por outro lado, o número de minutos que as máquinas, ou as empilhadeiras, consumiram no período simulado (seis meses ou minutos) para produzir determinada quantidade de produtos é calculado levando-se em conta a taxa de ocupação média (em valores decimais) das máquinas de cada departamento, ou das empilhadeiras, vezes minutos. O custo da depreciação efetiva das máquinas é obtido, então, multiplicando-se o número de máquinas dos departamentos pelo custo da máquina por minuto e pelo tempo médio consumido de máquina por departamento no período simulado. O custo da depreciação efetiva das empilhadeiras é obtido multiplicando-se o número de empilhadeiras simulado pelo custo da empilhadeira por minuto e pelo tempo médio consumido das empilhadeiras. Finalmente, o custo unitário da depreciação efetiva é o resultado da divisão do somatório dos custos de depreciação efetiva das máquinas e das empilhadeiras pela produção total no período simulado. Por exemplo, no relatório de saída da Figura 3 o valor do custo unitário da depreciação efetiva foi obtido da seguinte forma: Custo da máquina por minuto = $ ,00 / min. = 0,1736 $/min. 6 Prof. Dalvio Ferrari Tubino, Dr tubino@eps.ufsc.br

7 Custo da empilhadeira por minuto = $ 35000,00 / min. = 0,0607 $/min. Tempo médio consumido no departamento de corte = 0,2563 * min. = 14762,88 min. Tempo médio consumido no departamento de estampa = 0,2565 * min. = 14774,40 min. Tempo médio consumido no departamento de fresa = 0,2565 * min. = 14774,40 min. Tempo médio consumido no departamento de acabamento = 0,2564 * min. = 14768,64 min. Tempo médio consumido da empilhadeira = 0,4214 * min. = 24272,64 min. Custo da depreciação efetiva no departamento de corte = 2 maqs. * 0,1736 $/min. * 14762,88 min. = $ 5125,67 Custo da depreciação efetiva no departamento de estampa = 2 maqs. * 0,1736 $/min. * 14774,40 min. = $ 5129,67 Custo da depreciação efetiva no departamento de fresa = 2 maqs. * 0,1736 $/min. * 14774,40 min. = $ 5129,67 Custo da depreciação efetiva no departamento de acabamento = 2 maqs. * 0,1736 $/min. * 14768,64 min. = $ 5127,67 Custo da depreciação efetiva da empilhadeira = 1 empilhadeira * 0,0607 $/min. * 24272,64 min. = $ 1473,34 Custo unitário da depreciação efetiva = ($ 5125,67+ $ 5129,67 + $ 5129,67+ $ 5127,67 + $ 1473,34) / unidades = $ 1,49 por unidade O Custo Unitário do Capital Investido representa o custo, por unidade produzida, do capital investido em equipamentos e estoques durante o período simulado. Ele é calculado multiplicando-se a soma do capital investido em WIP com o capital investido em equipamentos, pela taxa de mínima atratividade (TMA) do capital, que nesse estudo de caso foi arbitrada em 25,00 % ao semestre, e dividindo-se o valor encontrado pela quantidade de produtos acabados produzida no semestre. Por exemplo, no relatório de saída da Figura 3 o valor apresentado foi obtido da seguinte forma: (($ 38140,00+ $ ,00) * 0,25) / unidades = $ 14,78 por unidade O Custo Unitário do Setup representa o custo, por unidade produzida, que o sistema produtivo teve para realizar os setups nas máquinas durante o período simulado. Como o objetivo desse estudo de caso é potencializar as diferenças entre o sistema departamental e o celular, por simplificação, no custo do setup não estão incluídos os custos referentes ao tempo de máquina parada, nem os custos de materiais suplementares. Apenas o custo adicional do ferramenteiro será incluído, admitindo-se que cada setup de máquina necessita da ajuda de um ferramenteiro, e que o custo por hora desse especialista foi arbitrado em $ 40,00. Dessa forma, o custo unitário do setup é calculado dividindose a multiplicação do número de setups realizados no período simulado pelo tempo consumido em cada setup (2 horas) e pelo custo por hora do ferramenteiro ($ 40,00), pela produção total do período simulado. Por exemplo, no relatório de saída da Figura 3 o valor apresentado como custo unitário de setup foi obtido da seguinte forma: (2368 setups * 2 horas * $ 40,00) / unidades = $ 12,83 por unidade Finalmente, o Custo Unitário Total consiste da soma do custo unitário da área de produção, com o custo unitário da depreciação efetiva, com o custo unitário do capital investido, e com o custo unitário do setup. Ele resume, então, os custos do capital empatado em estoques e máquinas e o custo de depreciação das máquinas. Por exemplo, no relatório de saída da Figura 3 o custo unitário total foi obtido da seguinte forma: $ 0,27 + $ 1,49 + $ 14,78 + $ 12,83 = $ 29,37 por unidade 7 Prof. Dalvio Ferrari Tubino, Dr tubino@eps.ufsc.br

8 A Figura 4 apresenta a tela do relatório de saída da simulação do layout celular. Nesse relatório podem-se ver oito quadros de respostas: Lote, Unidades Produzidas, Taxa de Ocupação, WIP, Mix Produção, Lead times, Ordens de Produção e Análise Econômica. As informações constantes desse relatório são semelhantes às informações apresentadas no relatório de saída da simulação do layout departamental (Figura 3) e já detalhadas, com pequenas modificações. Como no layout celular proposto existe uma célula cativa para cada produto, não ocorrerão setups nesse modelo, e, conseqüentemente, os quadros de respostas Número de Setups e Custo Unitário de Setup não são apresentados. O mesmo ocorre com o quadro de resposta Empilhad., onde constava o número de empilhadeiras selecionado para a simulação no layout departamental, pois no layout celular a movimentação é feita por esteiras. Outras três modificações aparecem na forma de apresentação das informações constantes nos quadros de respostas Taxa de Ocupação e WIP, que estão detalhados por tipo de célula, e Ordens de Produção, que está detalhada por tipo de produto, dado que cada produto no layout celular tem sua própria fila de espera para entrar no sistema produtivo. Uma vez entendidos os dados físicos e financeiros fornecidos pelos relatórios de saída das Figuras 3 e 4, pode-se passar para a apresentação das questões para a discussão do assunto proposto no estudo de caso 2.1, ou seja, possibilitar a análise dos principais conceitos relacionados com a focalização dos sistemas produtivos repetitivos em lotes. Figura 4 Tela do relatório de saída da simulação do layout celular do estudo de caso Prof. Dalvio Ferrari Tubino, Dr tubino@eps.ufsc.br

9 Questões para Discussão: Sistemas de Produção: Estudos de Casos No estudo de caso 2.1 têm-se duas grandes alternativas a serem simuladas: o sistema convencional departamental e o sistema JIT celular. Uma vez dentro de cada um desses sistemas pode-se alterar apenas os tamanhos dos lotes de produção e o mix dos produtos A e B. Nesse caso, considera-se que a definição do número de empilhadeiras no sistema departamental serve apenas para adequar o transporte às necessidades de movimentação dos lotes, com reflexo, obviamente, nos custos unitários. Propõe-se como encaminhamento nesse estudo de caso que ele seja dividido em duas etapas. A primeira consiste em simular, fixando o mix de produção em 50% do produto A e 50% do produto B, o sistema departamental convencional na busca do chamado "lote econômico", ou seja, identificar qual o tamanho de lote que obtêm o menor custo unitário. Como já foi apresentado, no estudo de caso 2.1 serão considerados os custos do capital investido (WIP e equipamentos), da área de produção, da depreciação efetiva e dos setups. Cada um deles tendo seu próprio relacionamento com o tamanho dos lotes. Por exemplo, enquanto o custo do capital investido em WIP aumenta com o tamanho dos lotes, o custo de setup diminui. A questão está em descobrir, via simulação de diferentes tamanhos de lotes, onde está esse lote ou faixa econômica. Uma vez encontrado o lote econômico para um mix de 50% de cada produto, propõe-se analisar a flexibilidade do sistema para esse tamanho de lote. O objetivo é verificar se o sistema departamental permite mudanças por parte dos clientes no mix solicitado sem onerar excessivamente os custos produtivos. Essa flexibilidade pode ser explorada fazendo-se variar as alternativas de mix fornecidas na tela de entrada do sistema, ou seja, 100% do produto A, 75% do produto A e 25% do produto B, 25% do produto A e 75% do produto B, e 100% do produto B. Encontrado o lote econômico para a estrutura departamental e verificada sua flexibilidade frente a variações de mix, a segunda etapa consiste em simular o sistema celular para mix de 50% de A e 50% de B buscando também seu lote econômico. Uma vez encontrado o lote econômico para o sistema celular, proceder à análise da variação de mix para esse lote econômico, da mesma forma como foi realizado no sistema departamental. A partir da simulação dessas propostas, pode-se sugerir as seguintes questões para discussão das principais características da focalização de sistemas repetitivos em lotes. 1. Para demandas com mix de 50% de cada produto, qual a alternativa de tamanho de lote que obtêm o menor custo unitário total no sistema departamental? 2. Com os valores obtidos nas alternativas simuladas na questão anterior, monte um gráfico de "Tipos de Custos x Lote" e explique como e porque cada tipo de custo se comporta frente às variações de tamanho de lote. 3. Caso se queira privilegiar a redução do lead time em detrimento dos custos produtivos, qual o melhor tamanho de lote no sistema departamental? O que acontece com os custos unitários? Explique porquê? 4. Como os sistemas departamentais resolvem esse dilema de atendimento rápido? 5. Mantendo-se o lote econômico, o que acontece com os custos produtivos no sistema departamental quando há variações de mix na produção? Monte um gráfico de "Tipos de Custos x Mix" e explique como e porque cada tipo de custo se comporta frente às variações de mix. 6. Para demandas com mix de 50% de cada produto, qual a alternativa de tamanho de lote que obtêm o menor custo unitário total no sistema celular? 7. Com os valores obtidos nas alternativas simuladas na questão anterior, monte um gráfico de "Tipos de Custos x Lote" e explique como e porque cada tipo de custo se comporta frente às variações de tamanho de lote. Compare essa variação com a do sistema departamental. 9 Prof. Dalvio Ferrari Tubino, Dr tubino@eps.ufsc.br

10 8. Caso se queira privilegiar a redução do lead time em detrimento dos custos produtivos, qual o melhor tamanho de lote no sistema celular? O que acontece com os custos unitários? Explique porquê? Compare com o que aconteceu no sistema departamental. 9. Mantendo-se o lote econômico, o que acontece com os custos produtivos no sistema celular quando há variações de mix na produção? Monte um gráfico de "Tipos de Custos x Mix" e explique como e porque cada tipo de custo se comporta frente às variações de mix. 10. Como os sistemas celulares resolvem esse dilema de variações significativas no mix de produção? 10 Prof. Dalvio Ferrari Tubino, Dr tubino@eps.ufsc.br