UTILIZAÇÃO DO FMEA NA MELHORIA DE PROCESSOS DE FABRICAÇÃO DA INDÚSTRIA FARMACÊUTICA

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2 1. Introdução A indústria de medicamentos, ao deparar-se com problemas em seus processos produtivos, frequentemente negligencia a análise das causas de não-conformidades na fabricação, voltando-se apenas à realização de ações corretivas. Este processo ocorre comumente por conseqüência de pressões por cumprimentos de prazos e insuficiência de pessoal. Esses problemas corriqueiros em cenários competitivos podem representar perdas significativas, na medida em que provocam custos adicionais e comprometem as entregas de produtos. Nesse contexto, torna-se necessária a inclusão de um procedimento de trabalho no processo de produção que promova a diminuição da ocorrência de não conformidades, levando o sistema produtivo a um ciclo de melhoria contínua. O método FMEA - Análise dos Modos e Efeitos das Falhas, figurando como uma das ferramentas da qualidade que trata do gerenciamento de riscos, vem de encontro aos objetivos propostos por este trabalho. 2. O método FMEA Failure Mode and Effect Analysis O FMEA é um método de análise de projetos (produtos e/ou processos) usado para identificar todos os modos potenciais de falha e determinar o efeito de cada uma sobre o desempenho do sistema, mediante um raciocínio dedutivo (HELMAN & ANDERY, 1995). Esta ferramenta tem como objetivos principais prever os problemas mais importantes, impedir ou minimizar as conseqüências dos problemas e maximizar a qualidade e confiabilidade de todo o sistema (PALADY apud ANDRADE & TURRIONI, 2000; HAAPANEN & HELMINEN, 2002). Segundo Capaldo, Guerrero e Rosenfeld (1999) e Fernandes & Rebelato (2006), as análises FMEA são classificadas em: FMEA de produto: na qual são consideradas as falhas que poderão ocorrer com o produto dentro das especificações do projeto. O objetivo é evitar falhas no produto ou no processo, que decorram do projeto; FMEA de processo: que possui como objetivo evitar falhas no processo, tendo como base as não-conformidades do produto com as especificações do projeto. Existem diversas variações para os formulários de FMEA, porém todas incluem cinco etapas: planejamento; identificação das funções, falhas, efeitos e causas; classificação dos índices de ocorrência, severidade e detecção; interpretação e acompanhamento (RAMOS, 2006). A primeira etapa corresponde ao planejamento. Envolve a seleção do projeto de FMEA e a definição da equipe de trabalho que deve ser preferencialmente formada por um pequeno número de integrantes (no máximo cinco) de diferentes áreas da empresa que possuam qualificação para proceder a avaliação (RAMOS, 2006). Na segunda etapa, realiza-se a identificação das funções, modos de falha, efeitos e causas, através de sessões de brainstorming e outras técnicas de análise de problemas. Após identificação, são atribuídas pontuações para alguns critérios como severidade, ocorrência e detecção e é gerado o índice NPR que significa Número de Prioridade de Risco. Determinado o risco de cada modo de falha é dada prioridade aos maiores riscos. Recomenda-se uma ação para eliminar as causas e evitar a ocorrência do modo de falha. Essas ações podem envolver diferentes estratégias: aceitar o risco dependendo de seu impacto, tomar medidas para prevenção ou redução da falha, tomar medidas para aumentar a probabilidade de detecção da 2

3 falha ou reduzir o efeito da falha (RAMOS, 2006). O formulário FMEA pode ser apresentado em diferentes formatos, porém seus elementos básicos são sempre os mesmos: cabeçalho, funções, modos de falha, efeitos, causas, severidade, ocorrência, formas de controle, detecção e ações recomendadas (RAMOS, 2006). A função refere-se ao propósito para o qual o item ou etapa do processo foi concebido. Um modo de falha pode ser definido como os eventos que levam associados a eles uma diminuição parcial ou total da função do produto e de suas metas de desempenho. Os efeitos das falhas são as conseqüências, ou seja, as formas como os modos de falha afetam o desempenho do sistema do ponto de vista do cliente, seja ele interno ou externo. As causas das falhas são eventos que geram o aparecimento dos modos de falha. Os controles atuais são medidas de controle implementadas durante a elaboração do projeto ou no acompanhamento do processo com o objetivo de prevenir a ocorrência de falhas, detectar falhas ocorridas impedindo que estas cheguem ao cliente. A ocorrência define a probabilidade com que a causa da falha poderá ocorrer. A gravidade ou severidade é o grau de seriedade/importância de cada efeito da falha potencial. A detecção é a probabilidade da causa da falha potencial ser identificada antes da falha chegar ao cliente. O índice de detecção deve ser atribuído considerando-se o conjunto modo de falha-efeito e para os controles atuais exercidos. O Risco ou NPR (Número de Prioridade de Risco) registra o produto dos três índices anteriores. As falhas com maior índice de risco deverão ser priorizadas. Sobre elas deverá ser elaborado um plano de ação para o estabelecimento de contramedidas (HELMAN & ANDERY, 1995). As ações recomendadas são orientadas com o intuito de evitar a ocorrência de falha. Estas devem ter acompanhamento para assegurar que sejam bem sucedidas. É importante que seja definido um responsável para cada ação e datas sejam estabelecidas para o cumprimento destas ações. A reavaliação do produto/processo/função para os quais foram recomendadas ações é necessária para reavaliar as falhas e verificar se, de fato, as ações foram efetivas. Espera-se que, com a implementação das ações, os índices de criticidade tenham os valores diminuídos e no caso de resultados insatisfatórios, deve-se buscar novas soluções. 3. Metodologia de pesquisa Segundo Jung (2004), uma pesquisa tecnológica utiliza conhecimentos tecnológicos já existentes com o objetivo de gerar um novo produto ou processo. Este trabalho adota a pesquisa tecnológica como abordagem, quando utiliza a tecnologia FMEA para gerar um novo processo de avaliação de não-conformidades existentes na linha de fabricação de medicamentos sólidos de uma indústria farmacêutica, utilizada nesta investigação como objeto de estudo Apresentação da organização estudada A verificação prática da proposta foi realizada em um laboratório industrial farmacêutico de grande porte, atuante no mercado brasileiro há cerca de cinqüenta anos, mas que nos últimos cinco anos duplicou sua capacidade, tendo passado por profundas mudanças, ocasionadas pelo crescimento do mercado farmacêutico e pelo acirramento da concorrência. Atualmente está estruturada com máquinas e equipamentos de última geração, produzindo medicamentos sólidos, líquidos, injetáveis e semi-sólidos. Possui, em diversas apresentações, um mix de aproximadamente 300 produtos dentre medicamentos genéricos, similares e de venda livre Delimitação da pesquisa Para a análise realizada nesta pesquisa, optou-se por delimitar as investigações ao o setor de 3

4 fabricação de medicamentos sólidos devido: a ser este o setor que engloba a maioria dos produtos do mix da organização estudada; a este setor corresponder ao processo de produção onde ocorrem os maiores problemas ligados às operações de fabricação e por este setor representar a maior geração de receitas para a empresa. No planejamento do projeto de pesquisa decidiu-se por trabalhar com o FMEA de processo. Se optasse por FMEA de produto, envolveria o foco com produtos específicos e estaria procurando solucionar o problema de produto a produto, comprometendo a consecução dos objetivos da pesquisa, de acordo com a abrangência proposta inicialmente. A opção recaiu sobre o FMEA de processo, por permitir a avaliação de etapas do processo comuns a vários produtos e, portanto, obter uma maior amplitude dos resultados obtidos. Para aplicação da FMEA, foram escolhidas as etapas de manipulação, análise e compressão, por serem as mais problemáticas do ponto de vista técnico do processo de produção de medicamentos sólidos e consequentemente, apresentarem mais oportunidades para verificação da eficiência deste método O processo de fabricação analisado Para entender melhor o processo de fabricação de um medicamento sólido apresenta-se na Figura 1 uma representação das etapas pelas quais o granulado deve passar até sua transformação em comprimido ou cápsula: Emissão de Ordem de Produção Pesagem das Matérias-Primas Manipulação Compressão Análise do Controle de Qualidade Blistagem Análise do Controle de Qualidade Figura 1 Etapas gerais de um processo de fabricação de um medicamento sólido Como pode ser verificado na Figura 1, o processo inicia-se quando o setor de PCP verifica as necessidades da organização, faz a programação e emite a ordem de produção para que seja realizada a pesagem das matérias-primas. Efetuada a pesagem das matérias-primas estas são encaminhadas para a etapa de manipulação. Nesta etapa, existem duas possibilidades de processamento para a fabricação de um medicamento sólido: via seca, onde os pós são apenas tamisados, misturados, lubrificados e seguem para a etapa compressiva e via úmida, onde os pós são tamisados, misturados, granulados, secados, normalizados, lubrificados e seguem para a etapa compressiva. A decisão de se utilizar uma via ou outra é predeterminada na etapa de desenvolvimento do produto e está ligada principalmente às características das matériasprimas. Após o processamento na etapa de manipulação, o granulado segue para a etapa de compressão. Nesta etapa, ocorre a transformação dos granulados em comprimidos ou cápsulas. Conforme o medicamento há a necessidade de se realizar análise do produto antes de encaminhá-lo para a blistagem. Essa necessidade ocorre principalmente para produtos novos, que estão em fase de validação ou até mesmo produtos de maior criticidade, ou seja, produtos que exigem maior monitoramento. Uma vez realizada a análise, o produto segue para a próxima etapa que é a de blistagem, na qual os comprimidos ou cápsulas são acondicionados em blísteres ou envelopes e estes em suas respectivas cartonagens. Após o acondicionamento final, o produto é colocado em quarentena até que seja realizada a análise pelo controle de qualidade. A análise neste caso é obrigatória e confirma se o produto está de acordo com suas especificações, antes de ser liberado para o mercado Construção do método de análise com o FMEA Para montar o FMEA de processo foi utilizado um banco de dados existente na organização 4

5 submetida ao estudo, com um acervo contendo informações a respeito das não-conformidades registradas no processo produtivo, referentes aos anos de 2005 e Neste banco de dados foram encontradas informações como produto, lote, data, descrição e disposição da nãoconformidade. O primeiro procedimento de análise envolveu a aplicação de um crivo delimitando o setor do processo produtivo a ser avaliado e os registros de não-conformidades. Cada não conformidade recebeu um código para auxiliar o trabalho de análise dos dados disponíveis. A seguir, quantificou-se o número de lotes atingidos por cada não conformidade considerada em cada etapa produtiva, durante o período de fevereiro a dezembro de 2005 e de janeiro a julho de Quantificadas as não-conformidades, foi montada uma tabela com os dados relativos a 2005 e Realizou-se o somatório dos dados obtidos em 2005 e 2006 e fez-se o cálculo percentual de ocorrência de cada não-conformidade em relação ao total de ocorrências registradas. Posteriormente, aplicou-se uma análise de Pareto, em que foram escolhidos os problemas que representavam aproximadamente 75% das não-conformidades em cada etapa. Iniciou-se a montagem do FMEA, considerando as principais etapas do processo de produção, envolvendo manipulação, análise e compressão. Como função, determinou-se a utilidade de cada etapa, diante das etapas posteriores. Como modo de falha, considerou-se as falhas apontadas nas planilhas de não-conformidades. Como efeito da falha evidenciou-se as conseqüências de cada modo de falha tanto para os clientes internos como externos. Para determinação de possíveis eventos causadores dos modos de falha utilizou-se de experiência prática e literaturas técnicas especializadas. Nos controles atuais apontaram-se os controles existentes atualmente na empresa estudada. A seguir, foi necessário classificar cada modo de falha nos critérios ocorrência, gravidade e detecção atribuindo notas de 1 a 10. Quanto maior a gravidade e ocorrência maiores as notas. E quanto maior a detecção, maior a possibilidade de visualizar a falha e intervir na causa. Por conseqüência, quanto maior a possibilidade de detecção menor a nota. Foram adotados para este estudo, critérios de classificação qualitativos dos índices baseados na proposta apresentada por Helman & Andery (1995), como se pode verificar nos quadros a seguir: Índice ,5,6 Probabilidade de Ocorrência Muito remota Muito pequena Pequena Moderada Ocorrência Excepcional Muitas poucas vezes Poucas vezes Ocasional, algumas vezes 7,8 9,10 Alta Muito Alta Frequente Inevitável, certamente ocorrerá a falha Fonte: Helman e Andery, 1995, pág.133 Quadro 1 Critérios para classificar o índice de ocorrência da causa Índice Gravidade Critério 1 Mínima Não afeta 2,3 Pequena Afeta, porém não desqualifica o produto por não ser tão significativo 4,5,6 Moderada Afeta, não desqualifica e leva a uma investigação. 7,8 Alta Afeta levando a uma atitude corretiva de menor impacto para o produto(mistura adicional por ex) 9,10 Muito Alta Afeta consideravelmente o produto levando a uma atitude corretiva de maior impacto para o produto(reprocesso) Quadro 2 Critérios para classificar o índice de gravidade 5

6 Índice 1 Detecção Muito alta probabilidade de detecção Alta probabilidade de detecção. Em processos, ações corretivas são tomadas em pelo 2,3 menos 90% das vezes em que seus parâmetros saem fora de controle. Moderada probabilidade de deteção. Somente em 50% das vezes em que o processo 4,5,6 sai de controle são tomadas ações corretivas. 7,8 Pequena probabilidade de detecção. Nível de controle muito baixo. Muito pequena a probabilidade de detecção. Não há nenhum tipo de controle ou 9 inspeção. 10 Muito remota probabilidade de detecção. A falha não pode ser detectada. Fonte: Helman e Andery, 1995, pág.136 Quadro 3 Critérios para classificar o índice de grau de detecção Cada índice foi avaliado separadamente, atribuindo notas de acordo com a experiência dos envolvidos no processo, considerando o impacto que a falha acarretaria para a próxima etapa e contando com a ajuda de outros técnicos que atuam na mesma área. Após avaliação dos índices calculou-se o índice de risco pelo registro do produto dos três índices anteriores: gravidade, ocorrência e detecção. Uma vez calculado, obteve-se vários índices de risco; os que apresentaram maiores valores foram considerados como os problemas a serem priorizados e sobre os quais deveria ser estabelecido um plano de ação. 4. Análise dos dados Para a montagem do FMEA foi analisado um banco de dados de cada etapa do processo estudado que seria analisada. Neste banco de dados, estavam descritas todas as nãoconformidades ocorridas nos lotes produzidos no período avaliado. Não foram considerados na análise problemas que não fossem de ordem farmacotécnica, entendendo-se por problemas farmacotécnicos, os referentes ao processo e ao produto. O Quadro 4 apresenta os registros de não-conformidades ocorridos durante o período considerado para a análise. Código Não-Conformidade 1 Adesão dos comprimidos ao punção 2 Comprimidos com dureza fora do especificado 3 Comprimidos com pintas 4 Comprimido laminado/lascado 5 Comprimidos com dissolução baixa 6 Comprimidos com problema de desintegração 7 Pó com fluxo ruim 8 Partículas estranhas no produto 9 Produto com contaminação microbiana 10 Comprimidos com manchas/irregulares/com fissuras/ rugosos 11 Qualquer outra não-conformidade que não esteja relacionada 12 Peso médio ou individual fora do especificado 13 Valor de ph fora do especificado 14 Problema de umidade 15 Problema no revestimento do comprimido 16 Produto com teor do semi-acabado abaixo do especificado 17 Produto com teor do semi-acabado acima do especificado 18 Produto com friabilidade alta (acima do especificado) 19 Uniformidade de conteúdo fora do especificado 20 Constatação de erro operacional 21 Problemas com a matéria-prima (densidade/granulometria) 22 Constatação de equipamento com problema Quadro 4 Não-conformidades registradas 6

7 Na etapa de manipulação constatou-se que as não-conformidades que mais ocorreram foram uniformidade fora do especificado (44,23%), problemas com matérias-primas (19,23%) e dissolução baixa (13,46%). Juntas foram responsáveis por 76,92% das não-conformidades da etapa de manipulação. Na etapa de compressão foi observado que as não-conformidades que mais ocorreram foram relativas a comprimidos com dureza fora do especificado (42,86%), comprimidos laminados ou lascados (11,85%) e fluxo ruim do pó (11,50%). Juntas representaram 66,21% das não-conformidades da etapa de compressão. Na etapa de análise pelo controle de qualidade constatou-se que as não-conformidades que mais ocorreram foram dissolução abaixo do especificado (38,19%), teor abaixo (25,66%) e teor acima do especificado (11,08%). Juntas representaram 74,93% das não-conformidades da etapa de análise do controle de qualidade. Todas estas não-conformidades foram submetidas como modo de falhas para a montagem da análise de FMEA. Assim que foram definidos os modos de falha, procedeu-se a montagem de diversas planilhas de FMEA. Em anexo apresenta-se a planilha de análise do processo de manipulação de medicamentos sólidos. Nas análises de FMEA, foram obtidos valores de NPR (Número de Prioridade de Risco) para cada modo de falha. Os modos de falha de maior NPR tiveram tratamento priorizado. Os resultados obtidos estão indicados no Quadro 5: Etapa: Manipulação Etapa: Analítica Etapa: Compressão N-Conf NPR N-Conf NPR N-Conf NPR Uniformidade fora do especificado 49 Dissolução baixa 60 Dureza fora do especificado 54 Dissolução baixa 60 Problemas relacionados a matéria-prima 162 Teor baixo Teor alto Comprimidos laminados/ lascados Pó com fluxo ruim Quadro 5 Valores de NPR por etapa Como se pode verificar a partir dos resultados apresentados no Quadro 5, na etapa de manipulação a ordem de priorização para o tratamento das não-conformidades deverá ser: primeiramente voltada aos problemas relacionados às matérias-primas, depois à dissolução e, por fim, à uniformidade. Para a etapa analítica a prioridade de ataque às não-conformidades deve ser dirigida para os problemas relativos à dissolução baixa, depois teor baixo e teor alto. Na etapa de compressão o foco no tratamento de não-conformidades deve voltar-se primeiramente aos problemas de dureza de comprimidos fora do especificado, depois aos pós com fluxos ruins e, posteriormente, aos comprimidos lascados ou laminados. 5. Discussão dos resultados Aplicado o FMEA verificou-se que na etapa de manipulação, pelos valores de riscos obtidos, deveria ser tratada prioritariamente a questão dos problemas relacionados às matérias-primas, seguido da dissolução e uniformidade que estão também relacionados a estes insumos. Na etapa de compressão, pelas pontuações atingidas, verificaram-se como principais problemas a serem tratados a dureza dos comprimidos fora das especificações, fluxo ruim e fabricação de comprimidos lascados. Estes podem ocorrer devido à própria matéria-prima utilizada, ao processo realizado nas etapas anteriores ou até mesmo em decorrência dos equipamentos que podem não estar em condições ideais de funcionamento. 7

8 Na etapa analítica, os principais problemas resultantes da análise foram a dissolução baixa e teor, que também estão ligados à matéria-prima, ao processo e aos erros humanos. Fazendo uma avaliação geral das três etapas foi constatado que a maior parte dos problemas que ocorreram são ocasionados ou estão relacionados às matérias-primas, indicando que, se esta deficiência for combatida, grande parte dos problemas estarão resolvidos. O problema com matérias-primas é comum e aparece em várias indústrias farmacêuticas, tendo grande impacto nos processos produtivos. Uma estratégia dominante no setor industrial farmacêutico é a de não limitar o fornecimento de matérias-primas a somente um fabricante, pois considera esta prática como um risco que pode provocar o desabastecimento. Contudo, é preciso criar critérios mais rígidos para a seleção das matérias-primas adquiridas. Não se quer dizer que os problemas que ocorrem são sempre em decorrência da aquisição de matérias-primas de qualidade duvidosa, visto que as matérias-primas são analisadas pelo controle de qualidade e cumprem com alguns requisitos básicos exigidos nos compêndios oficiais (teor, ph, solubilidade, etc.). Porém além desses itens básicos, existem muitas outras características da matéria-prima que têm grande influência como granulometria e densidade e estas características podem afetar o processo levando a um tempo maior de processamento. 6. Conclusões A indústria farmacêutica requer constantemente o uso de ferramentas da qualidade para avaliar seus processos e reduzir custos. O FMEA vem de encontro a esta necessidade, pois é uma ferramenta polivalente, de simples aplicação e que oferece praticidade nas análises. Na aplicação apresentada neste trabalho, ao se eleger as principais não-conformidades como modos de falhas percebe-se que nem sempre as mais freqüentes são necessariamente as que devem receber prioridade para tratamento. Devem ser avaliados para priorização outros fatores como ocorrência, gravidade e grau de detecção. Se for produzido um grande volume de um determinado produto e este apresentar problemas em toda campanha, ou seja, vários lotes de um mesmo produto com problemas, aumenta a ocorrência de uma determinada não-conformidade que pode ser pontual e restrita a uma campanha específica. O que não quer dizer que o problema em questão ocorra mais que os outros. E, nesse sentido, pode-se ter uma falsa idéia de quais não-conformidades de fato deverão ser usadas como modo de falha. A classificação dos índices e a obtenção do NPR são subjetivas, podendo levar a erros. É necessário, que a análise seja avaliada e discutida por uma equipe multidisciplinar que tenha qualificação para tal. Uma forma de contornar essa limitação seria utilizar outras técnicas associadas ao FMEA para determinação dos riscos. Outro detalhe observado é que deve ser estabelecido um período de tempo para a realização da análise e para reavaliação. O período avaliado no caso apresentado neste artigo foi longo. Nesse ínterim diversas adversidades podem acontecer e provocar alterações num ambiente industrial dinâmico como o de uma indústria farmacêutica. Propõe-se que esta análise seja realizada num intervalo de tempo menor. Referências ANDRADE, M.R.S.; TURRIONI, J.B. Uma metodologia de análise dos aspectos e impactos ambientais através da utililização do FMEA, Acesso em 10/2/2006 em: < 8

9 CAPALDO, D.; GUERRERO, V.; ROSENFELD, H. FMEA (Failure Model and Effect Analysis), Acesso em 12 de novembro de 2006, disponível em < FERNANDES, J.M.R.; REBELATO, M.G. Proposal of a method to integrate QFD and FMEA. Gestão da Produção, São Carlos, v. 13, n.2, Disponível em : < Acesso em: 12 Nov HAAPANEN, P.; HELMINEN, A. Failure mode and effects analysis of software- based automation systems, Disponível em < em: 12/11/2006. HELMAN, H.; ANDERY, P.R.P. Análise de Falhas: aplicação dos métodos FMEA e FTA. Belo Horizonte: Fundação Christiano Ottoni, p.25-43, , JUNG, C. F. Metodologia para Pesquisa & Desenvolvimento: Aplicada a Novas Tecnologias, Produtos e Processos. Rio de Janeiro: RJ, Axcel Books do Brasil Editora, 2004, ISBN: RAMOS, E. F. Utilização da FMEA para Gestão de Riscos em Projetos de Desenvolvimento de Software, < 017-FMEA_Gestao_Riscos.pdf> Acesso em: 12/11/2006. ANEXO 9

10 FMEA: Análise de Modos de Falhas e seus Efeitos Projeto de Processo: Processo de Produção de Medicamentos Sólidos Dados: Identificação da etapa do processo: Manipulação Data da Elaboração do FMEA: 19/9/2006 Número da versão: 0 Setores responsáveis pela execução: DDT Coordenador e responsáveis: Supervisão e Analistas Função Efeito da Falha Causa da Falha Controles atuais O G D R Ações Recomendadas Item Nome da etapa Modo de Falha 1 Manipulação do Produto Preparação do pó para a etapa seguinte (compressão) Uniformidade fora do especificado Dissolução O comprimido não ficará com teor uniforme, teremos um lote não homogêneo,. O comprimido apresenta uma dissolução abaixo do especificado nos compêndios ou especificações internas. Aparece nesta etapa por terem sido necessárias medidas nesta etapa para evitar a ocorrência nas etapas posteriores. Granulometria e densidade da matériaprima. Tempo insuficiente para mistura adequada, lembrando que o excesso de mistura pode levar a uma " desmistura" Uma matéria-prima que tenha chegado com uma granulometria diferente da usual Não há porém já foram adquiridos equipamentos recentemente que permitirão a criação de especificações e parâmetros para que o controle seja realizado. Não há porém já foram adquiridos equipamentos recentemente que permitirão a criação de especificações e parâmetros para que o controle seja realizado Iniciar um trabalho de acompanhamento dos produtos na produção em conjunto com o Controle de Qualidade com o objetivo de criar especificações para a matéria-prima restrinjindo a entrada de matérias-primas que venham a acarretar problemas na produção. Iniciar um trabalho de acompanhamento dos produtos na produção em conjunto com o Controle de Qualidade com o objetivo de criar especificações para a matéria-prima restrinjindo a entrada de matérias-primas que venham a acarretar problemas na produção. Matéria-prima : Granulometria, densidade, Granulometria: dependendo da mp, na etapa seguinte pode acarretar problemas de dissolução, fluxo, falta de uniformidade, etc. Trabalhar com vários fabricantes sem criarse uma especificação que restrinja a mp Não há porém já foram adquiridos equipamentos recentemente que permitirão a criação de especificações e parâmetros para que o controle seja realizado Iniciar um trabalho de acompanhamento dos produtos na produção em conjunto com o Controle de Qualidade com o objetivo de criar especificações mais rígidas para a matéria-prima restrinjindo a entrada de matériasprimas que venham a acarretar problemas na produção. Densidade: Se a mp chegar com uma densidade muito diferente, durante a manipulação do produto pode não caber no equipamento por ex ou levar a uma ocupação tal que não permita uma mistura adequada. 10