APLICAÇÃO DA FERRAMENTA MRP PARA O PLANEJAMENTO E CONTROLE DE PRODUÇÃO EM UMA MICROEMPRESA DE MARMITAS.

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1 Anais do II SIGEPRO - Simpósio Gaúcho de Engenharia de Produção ISBN: APLICAÇÃO DA FERRAMENTA MRP PARA O PLANEJAMENTO E CONTROLE DE PRODUÇÃO EM UMA MICROEMPRESA DE MARMITAS. Resumo Henrique Martim De Moura henriquemdemoura@gmail.com Bruna Fernandes Dos Santos Corecha brunaf689@gmail.com O referido artigo apresenta um estudo de caso, em uma microempresa de produção de marmitas localizada no nordeste do Estado do Pará, a qual busca implementar a ferramenta MRP (Material Requerements Planning) utilizando a pesquisa in loco no estabelecimento, métodos e parâmetros desta metodologia: lead time, estoque de segurança e lote. Pois definindo estrutura do produto e colocando-as em uma lista endentada de itens, pode se fazer os procedimentos de cálculo, convertendo a previsão de demanda em registro para a reposição dos materiais. Os resultados foram a melhor visualização da quantidade para a reposição de materiais, diminuição do estoque diário e melhor controle da produção. Palavras-chave: MRP, microempresa, reposição de materiais

2 1.Introdução O principal objetivo das empresas hodiernamente é a diminuição de perdas de desempenho por meio da otimização do seu processo produtivo. Dessa forma, buscam o auxílio de várias ferramentas de gestão e de planejamento de seus sistemas de produção, uma dessas ferramentas é o MRP (Material Requerements Planning) que traz como foco as necessidades de matéria prima, e em que momento devem ser utilizadas (SLACK et al., 2009). A aplicação de MRP vai além de produtos industrializados e na utilização em grandes empresas para o planejamento e controle da produção, essa ferramenta pode ser implantada também em pequenas empresas com produção manual. Trata-se de uma ferramenta versátil e muito importante no processo produtivo, principalmente na lean manufacturing que consiste no reconhecimento e mapeamento de itens do estoque. Através desse reconhecimento é possível realizar procedimentos de cálculos e projeções de necessidades dos itens, para que assim haja uma reposição mais rápida e eficiente de determinados recursos dessa produção. Em microempresas, essa ferramenta é pouco ou nem mesmo conhecida. A produção é feita de modo empírico onde os recursos não são bem planejados e projetados, podendo levar a uma perda de processo, desse modo, as matérias primas são repostas de acordo com o uso sem ao menos possuírem um estoque de segurança. Dessa forma, o MRP traz uma maior visibilidade dos recursos estocados e uma segurança maior sobre as demandas. Diante disso, o presente trabalho foi realizado em uma microempresa de produção de marmitas, no qual foi aplicado a ferramenta de planejamento e controle MRP afim de otimizar o tempo, planejar e controlar o processo segundo a obtenção de dados e análise da empresa. 2. Referencial Teórico Neste tópico serão abordados os seguintes conceitos: planejamento e controle da produção, MRP (Material Requerements Planning), tamanho de lote, estoque de segurança, lead time, estrutura do produto, lista endentada de materiais e como são realizados os procedimentos de cálculo MRP de acordo com o estudo bibliográfico, além de apresentar as características da empresa estudada Planejamento e Controle da Produção

3 Segundo Fernandes & Godinho Filho (2010) o PCP (planejamento e controle da produção) tem como objetivo definir o que, quanto e quando produzir, comprar e entregar, além de quem e/ou onde vai ser produzido e todas essas decisões seguem uma estrutura hierárquica na Figura 1. Com as novas oportunidades de mercado, as microempresas surgiram, e como consequência a exigência dos consumidores, com isso precisa-se utilizar métodos de planejamento e controle para melhorar a produtividade. As atividades de PCP estão diretamente relacionadas com esses métodos de produção e análise de demanda feita para manter os recursos transformados e desempenhadas pelo sistema de produção são controladas por meio de regras de controle e/ou por meio de programação (FERNANDES & GODINHO FILHO, 2010). Figura 1 Estrutura Hierárquica Fonte: Fernandes & Godinho Filho, (2010) Das principais atividades de PCP, foram retiradas as que dão ênfase ao artigo proposto: a) Prever a demanda (Previsão);

4 b) Programar a produção no curto prazo em termos e itens finais (Programa Mestre de Produção MPS) e analisar a capacidade no nível MPS; c) Controlar a emissão /liberação as ordens de produção e compra, determinando se e quando liberar as ordens (atividade chamada na literatura de revisão e liberação de ordens Order Review and Release- ORR); d) Controlar estoques. Diante essas atividades, a previsão de demanda é a base para a ferramenta MRP, pois os itens em estoque possuem demandas independentes que necessitam de uma previsão de acordo com o mercado consumidor. Enquanto a programação de curto prazo MPS, alimenta/direciona o MRP com uma programação de produtos acabados, informando quanto (quantidade) e quando (prazo) estes devem ser produzidos e entregues ao consumidor (LUSTOSA et.al 2008) MRP- Material Requerements Planning Proveniente do inglês Material Requerements Planning (planejamento de necessidades materiais) é uma ferramenta que surgiu entre 1960 e 1970, com o objetivo de transformar a previsão de demanda de um determinado produto, em uma programação das necessidades dos materiais para compra dos mesmos. O MRP permite que, com base na decisão de produção dos produtos finais (MPS), seja determinado automaticamente o que, quanto e quando produzir e comprar os itens semiacabados, componentes e matérias primas (FERNANDES & GODINHO FILHO, 2010). É relevante a importância do MRP, pois permite a previsão da demanda por meio de procedimentos de cálculos representando a ruptura de falhas que demonstram custos desnecessários e tempos de produção desperdiçados, além de otimizar o estoque, e de controlar melhor a produção. O MRP é recomendado para sistemas discretos de produção de produtos complexos com demanda dependente, condições em geral presentes na montagem de equipamentos e em sistemas de produção. Segundo Fernandes & Godinho Filho, (2010) para um bom funcionamento do sistema MRP foram definidos alguns parâmetros: tamanho do lote, estoque de segurança e lead time. 2.1 Tamanho de Lote O lote é definido como uma quantidade fixa de pedidos e um parâmetro vital para a ferramenta MRP, pois em um nível determina a necessidade de demanda de um nível inferior

5 Para Fernandes & Godinho Filho (2010), a definição do tamanho do lote pode se dar em função da análise de uma série de custos: custo de preparação; custo de estocagem; custo de variação de carga de trabalho (lotes maiores geram cargas mais estáveis); custo verdadeiro da ociosidade (em gargalos a ociosidade é muito custosa, portanto, os lotes podem ser maiores; já em outras máquinas, a ociosidade não é tão custosa). Portanto o tamanho do lote é essencial para determinação de pedidos para uma demanda constante. 2.2 Estoque de Segurança O objetivo do estoque de segurança é atender a demanda prevista que excede um valor de uma demanda fixa, reduzindo o tempo ocioso de produção. Essas medidas são obtidas a través de uma abordagem probabilística no qual os dados se baseiam em uma revisão contínua do estoque para melhores previsões. No caso do sistema de revisão continua, o estoque de segurança tem a função de atender à demanda durante o lead time de suprimentos que excede a demanda média durante o lead time de suprimento (FERNANDES & GODINHO FILHO, 2010). 2.3 Lead Time Segundo Tubino, (1999) lead time é uma medida do tempo gasto pelo sistema produtivo para transformar matérias-primas em produtos acabados, os principais componentes do lead time que devem ser considerados são: tempo de emissão física da ordem, tempo de transporte, tempo de fila, tempo de preparação e produção e tempo com inspeções. Alguns autores definem lead time como o tempo do caminho crítico de manufatura MCT (manufacturing critical-path time), é a típica quantidade de tempo desde a criação da ordem, passando pelo caminho crítico, até que pelo menos uma peça do pedido seja entregue ao cliente, dessa forma auxilia nas formas de se reduzir o tempo total por meio da eliminação ou redução de componentes do lead time. 3. Estrutura do Produto A estrutura do produto define a quantidade de componentes (subconjuntos e módulos) necessários a produção de cada unidade do produto (LUSTOSA et.al 2008). 3.1 Árvore do Produto

6 As árvores do produto (product trees) apresentam a estrutura de composição dos outputs, os itens são agrupados em módulos ou subconjuntos que compõe o produto e são organizados em diferentes níveis (LUSTOSA et.al 2008). Figura 2 Itens Pais e Filhos Fonte: Lustosa et al. (2008) Essa composição de produtos pode se extrair os itens pais e filhos, os itens filhos são necessariamente produtos de matéria prima ou item comercial, enquanto os outros são manufaturados ou montados. A Figura 2 apresenta a relação entre pais e filhos, os itens C e B são filhos do item A Lista de Materiais A lista de materiais informa todos os componentes (módulos, submontagens, itens) e quantidades que serão necessárias para produção. Segundo Lustosa, (2008) as listas são elementos chave para o planejamento, programação e controle da produção, pois os produtos organizados conforme o lote e a quantidade facilitam o registro do MRP. O tipo de lista usada no trabalho é a lista endentada de materiais, afim de que os produtos fiquem listados de forma alinhada e fixa, a exemplo a Tabela 1 apresenta uma lista de materiais para a produção de um triciclo

7 Tabela 1 Exemplo de Lista de Materiais Fonte: Lustosa et al. (2008) 3.3. Procedimentos de Cálculo MRP Para o desenvolvimento de um plano de necessidades de materiais, os outputs para o sistema MRP são denominados procedimentos fundamentais para o processo de transformação, os quais formam uma base para a determinação das ordens, compras e produção de itens e componentes. Para Fernandes & Godinho Filho, (2010) os procedimentos são compostos por quatro importantes conceitos: a) Procedimento de explosão: nesse processo determina-se a necessidade bruta para cada componente do lote, a partir do MPS; b) Procedimento Netting: nesse processo determina as necessidades brutas para cada componente são transformadas em necessidades líquidas levando-se em conta os registros de estoque disponíveis; c) Procedimento Offsetting: nessa fase determinam-se as necessidades no tempo levando em conta os lead times, ou seja, a necessidade líquida é defasada para trás no tempo em um número de períodos igual ao lead time para a obtenção do item; d) Procedimento de determinação dos tamanhos de lote: nessa fase são dimensionados os tamanhos de lote da liberação planejada de ordens (LPO). Para o registro básico de MRP, é preciso a identificação da necessidade bruta do produto, recebimentos programados e recebimento de ordens planejadas, em seguida calcula-se o estoque projetado conforme s expressão 1. EPji = EPj(i 1) + RPi + ROPi NB (01) O estoque projetado está em função do estoque de segurança, então o resultado EPj não pode ficar abaixo do estoque de segurança, e se caso EPj < ES, se estabelece um plano de LPO

8 (liberação de ordens planejadas) para que possa atender as necessidades de produção sempre visando o lead time de cada item. 4. Metodologia Está pesquisa pode ser definida por um caráter exploratório, pois foi feita in loco, com o principal objetivo de apresentar algumas formas de suprir as necessidades da produção, aumentando assim a facilidade de controle da mesma. A ferramenta utilizada neste trabalho, foi o MRP onde aplicou-se no estudo na microempresa localizada no nordeste do Estado do Pará, que possibilitou uma avaliação de estocagem, reposição dos materiais, os gastos e lucros da empresa em questão. 5. Resultados Neste tópico serão apresentadas as características da empresa estudada, como também os registros de MRP que foram feitos a partir dos cálculos e analise de demanda e estoque, em seguida postos em uma tabela Caracterização da Empresa Estudada. A referida empresa em que foi realizada o estudo de caso, fica localizada no nordeste do Estado do Pará, inaugurada em 2000, onde oferece seus serviços para comunidade em geral e possui um restaurante integrado a produção de marmitas na região. Sua produção é caracterizada enxuta, pelo fato de atender uma demanda e eliminar todo processo que não agregue valor ao produto, sendo assim um grande propulsor para o mercado alimentício. A empresa possui mais de 10 tipos de sabores de marmita, e sua produção é manual contando apenas com 4 funcionários (1 recepcionista; 2 cozinheiras e 1 colaborador para limpeza) que trabalham em conjunto para que a empresa permaneça e continue crescendo no mercado, e segundo os dados fornecidos pela dona da empresa, atualmente atende mais de 1,500 consumidores mensalmente Procedimento de Cálculo MRP Os métodos da programação MRP, visa a desestruturação do produto para o conhecimento de todos os componentes, convertendo a previsão de demanda em programação da necessidade dos mesmos, tendo a base para a reposição de materiais, para que não haja desperdícios e nem falte para a produção. O MRP verifica todos os ingredientes necessários para completar esses pedidos, garantindo que sejam providenciados a tempo. (SLACK et.al., 2009)

9 O estudo de caso se deu através da análise de estoque da empresa, a qual possui alguns gargalos no armazenamento, pois os produtos que eram armazenados semanalmente não tinham uma política de estoque tão eficiente, por este motivo a reposição de materiais passou a ser diário. Para a realização do trabalho foram escolhidos os dois produtos mais vendidos (marmitas) entre um leque variado de pratos, foram selecionadas as marmitas de bife e frango cozido que representa 54% das vendas diárias do estabelecimento. A partir da seleção dos produtos, foram coletados os dados de quantidade do lote de matéria prima utilizada na produção, o lead time de cada item e a quantidade que excede a reposição de materiais (estoque de segurança), em Tabela 2 Lista do item Carne seguida foram postos em uma lista endentada como mostra a Tabela 2,3 e 4. Fonte: Elaborado pelos autores (2017) A lista endenta do produto carne seguiu o padrão de descrição dos materiais, a quantidade utilizada por marmita e o tipo de item a que são classificados, observa-se que o nível do produto acabado é 0, logo depende da quantidade dos outros materiais do nível 1 e 2 da árvore do produto. Foram calculados quanto é utilizado para fazer apenas uma marmita, os valores encontrados no cálculo foram postos na lista, como mostra a Tabela 2 na classificação quantidade. Tabela 3 Lista do item Frango

10 Fonte: Elaborado pelos autores (2017) Ao obter os dados e fazer a lista endentada de materiais, fez se a árvore da produção, a qual apresenta a relação entre itens pais e itens filhos, matérias primas e produtos fabricados ou produtos finais. A Figura 3 apresenta a estrutura da marmita de Frango e a Figura 4 apresenta a estrutura da marmita de Bife. Figura 3 Árvore do Produto da Marmita de Frango Fonte: Elaborado pelos autores (2017) A decomposição dos produtos facilita a visualização da quantidade necessária para a produção (necessidades brutas). Sabe-se que árvore do produto e a lista endentada de materiais estão relacionadas, pois sem a notação dos itens e da quantidade, os procedimentos de cálculo MRP não seriam eficientes

11 Figura 4 Árvore do produto da marmita de Bife Fonte: Elaborado pelos autores (2017) Essas estruturas apresentam cada componente que participa da produção, observa-se que na lista endentada e na árvore do produto, várias matérias primas (alimentos não perecíveis e condimentos) se repetem, então os registros de MRP devem ser feitos de acordo com a quantidade desses itens Registros do MRP Para efetuar o registro MRP, são necessários os seguintes parâmetros: lead time que é o tempo de pedido do material até a entrega ao consumidor, o estoque de segurança e o lote. No caso do estoque de segurança e do lote não foram obtidos por cálculo e sim pelos dados fornecidos empiricamente pela dona do estabelecimento, ainda sim continuam sendo variáveis importantes para o registro. A previsão de demanda foi feita apenas para um mês, no caso o mês de abril. Cada registro contém um período de 4 semanas, acrescentado da semana 0, a qual detém de um estoque inicial. Foram calculados os registros de 25 itens no referido trabalho, foi considerado apenas as matérias primas para a reposição de materiais, ou seja, os cálculos foram feitos apenas com os produtos do nível 2 da árvore do produto. Para o registro da carne, na Tabela 4, (lote 3) foram identificadas as necessidades brutas, 24 Kg semanalmente, e em seguida efetuou-se o cálculo para obter o estoque projetado (EPj), com um estoque inicial de 5 Kg e com o resultado, pode se estabelecer um plano de liberação de ordens visando a reposição de carne de 21 Kg na próxima semana. Para o registro do frango, foram considerados o estoque de segurança de 1Kg e o lote é múltiplo de 1, ou seja, o item comprado são peitos de frango que são vendidos em lotes de 1Kg. Para

12 estabelecer o LPO, calculou-se o estoque projetado para primeira semana e depois a tomada de decisão que seria 21 Kg para serem liberados na primeira semana, criando um estoque de 2Kg. Tabela 4 Registro da Carne Tabela 5 Registro do Frango Tabela 6 Registro da Embalagem Fonte: Elaborado pelos autores (2017)

13 Na Tabela MRP 6, verificou-se que não há necessidade de repor quantidades grandes do item embalagem, pois a quantidade usada para as marmitas são o suficiente para o mês em questão, considerando o lead time do item que é 3 dias. Todos os cálculos feitos para um registro, efetuou-se para obter a reposição dos outros itens que estão nas tabelas a seguir: Tabela 7 Registro do Macarrão Fonte: Elaborado pelos autores (2017) Tabela 8 Registro do Arroz Fonte: Elaborado pelos autores (2017) Tabela 9 Registro do Feijão Fonte: Elaborado pelos autores (2017)

14 Tabela 10 Registro da Cebola Tabela 11 Registro do Alho Tabela 12 Registro do Cominho Tabela 13 Registro do Sal

15 Tabela 14 Registro do Charque Tabela 15 Registro do Bacon Tabela 16 Registro do Alface Tabela 17 Registro do Tomate

16 Tabela 17 Registro do Repolho Os cálculos feitos a partir da análise dos produtos serviram para programar a reposição desses materiais e possibilitou visualizar a quantidade que é necessária para a produção de marmitas sem que haja desperdícios no estoque ou superprodução. 6. Considerações finais Percebeu-se que é de grande valia a aplicação de ferramentas de planejamento e controle de produção no cotidiano da microempresa. Outro fator que deve ser levado em consideração é a resistência dos que administram a organização em adotar hábitos que busquem padronizar as ações para que ferramentas de controle e planejamento possam ser aplicadas no estabelecimento. Outro fator da microempresa estudada é que possui várias intempéries, uma delas é em relação a gestão financeira que por falta de conhecimentos específicos não detém de um controle administrativo adequado, como também para o controle da produção. A empresa ainda peca em relação ao planejamento e controle do estoque por não possuir conhecimentos específicos em relação ao mesmo. Por ter o lead time diário da maioria de seus produtos, não possui tantos desperdícios, como propostas de melhorias, a sugestão é que seja efetuada os registros para os demais pratos, para que tenham, um controle de reposição mais eficiente e não empírica, e que possam ser capacitados à gestão, os que administram tanto o financeiro quanto operacional,

17 para que a empresa continue assim vencendo as intempéries e ganhando espaço no mercado competitivo. 7. Referencias FERNANDES, Flavio C.F.; GODINHO FILHO, Moacir. Planejamento e Controle da Produção. 1ª Edição. São Paulo: Atlas, LUSTOSA, Leonardo; MESQUITA, Marco A.; QUELHAS, Osvaldo; OLIVEIRA, Rodrigo. Planejamento e controle da produção. Rio de Janeiro: Elsevier, SLACK, Nigel; CHAMBERS, Stuart; HARLAND, Christine; HARRISON, Alan; JOHNSTON, Robert. Administração da produção. São Paulo: Atlas, TUBINO, Dalvio Ferrari. Manual de Planejamento e controle da produção.2ª Edição. São Paulo: Atlas,