Sistema de gestão de risco ocupacional com uma abordagem 6- sigma em uma empresa multinacional do ramo automotivo

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1 Sistema de gestão de risco ocupacional com uma abordagem 6- sigma em uma empresa multinacional do ramo automotivo Cristiano Henrique Antonelli da Veiga (SETREM) Lucieli Della Flóra (SETREM) Juliana Thaís Kommers (SETREM) Adalberto Lovato (SETREM) RESUMO Motivado pela crescente preocupação e importância por parte das empresas no desempenho satisfatório de segurança e saúde dos funcionários, sobretudo devido ao aumento das exigências da legislação trabalhista, pressão dos sindicatos, busca de maior produtividade, competitividade e a própria imagem da empresa perante a sociedade em geral, este trabalho buscou desenvolver um sistema de gestão de risco ocupacional com uma abordagem baseada nas teorias do 6-Sigma, visando o gerenciamento dos riscos ambientais existentes em uma fábrica. O modelo proposto foi aplicado junto a uma empresa do ramo automotivo, localizada em Horizontina, Rio Grande do Sul, o qual tem como objetivo identificar, avaliar, quantificar e qualificar os riscos de acidentes e doenças do trabalho existentes nos processos produtivos, detectando situações indesejáveis e possíveis causas. Baseado nestes pontos, são definidas algumas ações a serem adotadas pela organização para a eliminação ou redução das condições de risco a que os trabalhadores estão expostos. Dessa forma, ao delimitar a problemática em questão, o presente estudo tende a contribuir para um melhor direcionamento no momento de decidir e na busca de uma ferramenta que auxilia na administração das questões relacionadas com a segurança e a saúde das pessoas. Palavras-chaves: sistema de gestão; riscos ocupacionais; 6-Sigma. 1 Introdução A sobrevivência das empresas no mercado globalizado atual está diretamente ligada à produção de itens com qualidade, rapidez e baixo custo (GOLDRATT, 1989). No que se refere à melhoria da produtividade, segurança, saúde e qualidade, a indústria japonesa tem obtido crescente importância no mercado mundial. Este fato está diretamente relacionado com seus princípios de produção, no qual se busca a maximização de ganhos através da total eliminação de perdas, onde essas são entendidas como toda e qualquer operação que aumenta o custo e não adiciona valor ao produto (SHINGO, 1996). O risco é a probabilidade de ocorrência de uma perda. Em termos empresariais essa perda é sempre no valor do capital do acionista ou no valor que tem a atividade da empresa para a sociedade. A natureza do risco pode ser financeira, material, de conhecimento ou humana. Nesse contexto, o presente trabalho trata de um estudo de caso do desenvolvimento e implantação de um sistema de gestão de risco ocupacional com uma abordagem 6-sigma em uma empresa multinacional do ramo automotivo, situada no estado do Rio Grande do Sul, a qual

2 possui aproximadamente funcionários diretos. Através deste sistema, desenvolveu-se uma ferramenta gerencial e uma metodologia que possibilita a identificação e o controle permanente dos riscos ocupacionais de acidentes e doenças nas principais operações realizadas na manufatura da empresa. Com isso, pretende-se que o departamento de recursos humanos, na representação do setor de segurança e saúde ocupacional, possua uma forma de gestão que permita que outros setores envolvidos tenham subsídios para realização das medidas de prevenção a serem adotadas. Um estudo de caso aplicado na linha de montagem de tratores é utilizado para validar a funcionalidade do sistema proposto. 2 Gerenciamento de riscos Segundo Baraldi (2004, p.19): a palavra risco deriva do italiano antigo riscare, que significa ousar, ousar desde pequenas ações até tentar empreender com coragem e com audácia grandes organizações. Por isso o risco torna-se uma das condições essenciais para a inovação, porque ele passa a ser desafiador e audacioso para muitos. Mas, este deve ser gerenciado e administrado, pois o risco descontrolado é perigoso e em muitos casos pode ser fatal (ZOCCHIO, 2002). Identificar e dar tratamento adequado aos riscos é evitar prejuízos dentro de uma organização, pois suas conseqüências podem causar uma série de impactos, principalmente morais e financeiros. Diante desta visão, Baraldi (2004, p.14), conceitua gerenciamento de riscos como: o conhecimento, os métodos e os processos organizados para reduzir os prejuízos e aumentar os benefícios na concretização dos objetivos estratégicos. Mas para que o gerenciamento de riscos seja eficaz faz-se necessário definir um processo que garanta os resultados almejados. O gerenciamento de riscos deve ter um comprometimento entre a empresa e seus funcionários, a fim de administrar um projeto que tenha a hierarquização dos riscos definida, seu tratamento priorizado e execução coordenada, para que se possa alcançar as metas de desempenho da organização. Segundo Brown (2005), o risco é essencial para a inovação; deve ser gerenciado, ou seja, alimentado e controlado (p. 60). Risco é a probabilidade de ocorrência de uma perda. Em termos empresariais essa perda é sempre no valor do capital do acionista ou no valor que tem a atividade da empresa para a sociedade. A natureza do risco pode ser financeira, material, de conhecimento ou humana. A não identificação dos riscos pode comprometer a vitalidade da empresa, pois certamente prejudicará o rendimento da produção, afetando a segurança do trabalhador e perturbando sua capacidade funcional para o trabalho, influenciando diretamente na qualidade final do produto. 3 Sistema de gestão de risco ocupacional Segundo De Cicco e Fantazzini (1993), o sistema convencional de análise tem um caráter puramente estatístico e está baseado em fatos ocorridos (acidentes e doenças), sendo retirados dos índices a representatividade para o estabelecimento de ações de controle que reflitam coerentemente a potencialidade dos riscos presentes no ambiente de trabalho.

3 A responsabilidade pela gestão de riscos de acidentes e de doenças do trabalho deve andar em equilíbrio com as interações de atividades na empresa. Processos, operações devem garantir a integridade física, segurança e saúde das pessoas, as máquinas devem estar protegidas para o uso seguro, sendo que uma das melhores maneiras para alcançar isto, é através de bons projetos e pela incorporação de práticas apropriadas de trabalho. É necessário enfatizar a necessidade da gestão de risco dos processos e em máquinas, tanto no estágio de projeto como também na sua execução. Tipos diferentes de processos possuem níveis diferentes de risco associado. Esses níveis de riscos devem ser determinados no estágio do projeto para implementar melhorias necessárias para a parte mecânica e elétrica de máquinas e processos, permitindo solucionar e/ou amenizar as necessidades das regulamentações. Eliminar os riscos de acidentes dentro da organização é questão de bom senso e respeito às pessoas. Isto requer não só um gerenciamento efetivo, mas também o conhecimento, a avaliação da freqüência e da conseqüência do evento perigoso. A identificação destes fatores de risco exige uma série de análises que, em algum momento, não se apresentam confiáveis, exigindo para isto, uma série de dados técnicos e modelos matemáticos para simulação destes fenômenos, requerendo disponibilidade de tempo, recursos materiais e financeiros, não sendo portanto, interessante e nem prioridade para algumas organizações (CARDELLA, 1999, p. 98). O propósito é fornecer um processo de melhoria da qualidade para aprimorar continuamente os produtos, processos e serviços para atender as expectativas dos clientes, melhorar o ambiente de trabalho e sustentar o crescimento e a rentabilidade a longo prazo. Oportunidades de melhoria podem ser identificadas em várias fontes dentro da unidade de negócio. As oportunidades geralmente são resultados de uma análise de dados coletados, os quais estão monitorando a performance do processo ou produto. Dados adequados devem ser coletados para cada oportunidade de modo que possam ser avaliados. A gestão dos riscos ocupacionais auxilia na identificação das restrições determinadas pelo projeto e fornece subsídios para a tomada de decisão. O risco não é um novo problema ou uma nova terminologia. Os seres humanos sempre tiveram de enfrentar (ou encarar) os riscos no seu meio ambiente, embora seu significado tenha mudado, como tem mudado a sociedade e o próprio meio onde vive. Conforme Elkjaer e Felding (1999), para que um sistema de gerenciamento de risco tenha sucesso precisa ter uma forma de identificação dos riscos, pois se riscos não são detectados não podem ser gerenciados. Pode-se verificar que o processo de identificação dos riscos ocupacionais é o primeiro passo para que sejam realizadas medidas preventivas para a sua redução ou eliminação. Após a implantação de medidas de melhorias ao processo, são necessários novas ações de avaliação de riscos de forma a garantir que as medidas implementadas foram eficazes. Em Ross (2003), os processos devem estar protegidos para o uso e a melhor maneira para alcançar isto é através de bons projetos (design) e práticas apropriadas de trabalho. As regras enfatizam a necessidade de se avaliar o risco de uma máquina, tanto no seu estágio de projeto como também na sua aplicação e operacionalização, sendo que tipos diferentes de máquina possuem níveis diferentes de risco associado. Esses níveis de riscos devem ser determinados no estágio do projeto, aí então algumas melhorias necessárias para o projeto mecânico e elétrico da máquina podem ser identificados, permitindo encontrar a necessidade das regulamentações.

4 A Análise dos modos e efeitos de falha (FMEA) é uma técnica que visa reconhecer e avaliar detalhadamente as falhas potenciais que podem surgir em um produto ou processo, além de identificar ações que possam eliminar ou reduzir a chance de ocorrência dessas falhas. Apesar de sempre terem sido realizadas análises semelhantes a FMEA nos projetos de manufatura, a primeira aplicação formal da FMEA foi uma inovação aeroespacial em meados dos anos 60 (QS9000, 1997, p. 1). Desta forma pode-se verificar que as análises de riscos é uma prática a muito tempo realizada em outros campos de conhecimentos, pois através dela é possível a identificação antecipada de possíveis danos que um processo ou operação pode ocasionar. Pode se perceber que para a realização da técnica do FMEA se faz necessário o envolvimento de toda a equipe que participa do projeto ou processo, onde todos a participação e a análise dos detalhes devem ser observados e devidamente registrados de modo que esta investigação possa evidenciar as falhas potenciais que o projeto/processo possa vir a possuir ou para a identificação e implantação de medidas de bloqueio dos riscos nos processos ou operações já existentes. Após a identificação das causas de problemas potenciais, faz-se necessário a mensuração destes riscos, sendo que este processo segue um padrão para a sua realização. O processo de mensuração serve para que além da identificação dos riscos possa ser realizada a priorização das ações a serem implementadas (RIBEIRO, 1995). Na etapa de avaliação, os riscos são analisados e priorizados, com base em critérios quantitativos ou qualitativos. As duas questões a serem respondidas nessa etapa são: quais as probabilidades de ocorrência dos riscos? Quais as suas conseqüências? Assim, Perry e Hayes (1985) afirmam que as informações geradas pela análise de risco trazem dados adicionais para a tomada de decisão e, além disso, deve-se considerar que a subjetividade pode ser reduzida pelo reconhecimento e a análise clara dos riscos. A priorização de riscos buscada nessa etapa geralmente não requer a quantificação precisa de cada risco com base nas dimensões de probabilidade e impacto. Para a maioria dos casos, é recomendado o uso de abordagens que representem a intensidade do risco por meio de expressões ou números alocados subjetivamente. Entre as práticas mais utilizadas identificadas, estão a educação e treinamento de funcionários, o uso de novos equipamentos ou proteções físicas para reduzir a probabilidade do risco, as melhorias nas condições ambientais de trabalho e a adoção de sistemas de bônus por melhorias nos indicadores de segurança, ainda acrescidas de outras estratégias para a redução de riscos, tais como: a utilização de materiais menos perigosos, redução de estoques e melhoria do controle dos processos. Para o monitoramento dos riscos é importante que seja fundamental fornecer feedback ao sistema de gerenciamento. Tal situação pode ser reflexo das práticas usuais das organizações, as quais geralmente dão pouca importância ao processo de gerenciamento de riscos. Dentre tantas mudanças e transformações existente na atual realidade dos negócios, os gestores enfrentam a questão desafiadora de encontrar àquilo que é adequado a sua organização estabelecendo principalmente ma abordagem sistêmica para manter a relação técnica, organização e humana harmoniosamente.

5 O sistema 6 Sigma através da aplicação de métodos estatísticos aos processos empresariais, orientada pela meta de eliminar defeitos, contribui diretamente para uma melhor qualidade permitindo com que a organização aperfeiçoe seus processos, seja ágil e econômica. Pode-se destacar como vantagens em sua aplicação a maior eficiência operacional, redução de custos, mais qualidade, aumento da satisfação dos clientes e lucratividade. É utilizado tanto a processos técnicos (de fabricação, por exemplo) como a não-técnicos como os administrativos, de serviços ou de transações com clientes (SANCE; NEUMAN; CAVANAGH; 2001). A metodologia 6-Sigma contribui de maneira consistente para prevenir defeitos, encurtar o ciclo de operações e reduzir custos. As empresas que optaram por esta metodologia tem conseguido atingir excelentes resultados com a alta performance dos produtos e serviços. Para se atingir os resultados de alta performance faz-se necessário a utilização de um modelo de melhoria de desempenho, que utiliza-se de cinco passos, os quais baseiam-se em métodos estatísticos representado pela sigla DMAIC. O DMAIC origina-se das palavras em Inglês que, constituí-se das etapas de define - definir os problemas e situações a serem melhoradas; measure - mensurar para obter informações e dados; assess - analisar as informações captadas; improve - incrementar processos e control - controlar os processos aperfeiçoados, a fim de gerar um ciclo de melhoria contínua. Para o sucesso do sistema da gestão do risco é de essencial relevância a adoção de um mecanismo que controle as ações preventivas e corretivas. Para isto, utilizar-se-á de um processo de resolução de problemas chamado Non-Conformance Corrective Action (NCCA) que é a ferramenta para rastrear/localizar não conformidades e gerenciar as ações de melhorias, utilizada pela empresa pesquisada. Os passos do processo envolvem comunicação entre a equipe designada para a correção, análises efetivas e escolha da solução e implementação, em tempo, do processo de melhoramentos e/ou mudanças de design que eliminem a causa/raiz do problema. Seguindo a implementação, a confirmação é requisitada antes que o problema seja concluído para verificar a efetividade da ação corretiva e alcançar a qualidade pré-estabelecida nas metas. 4 Metodologia Para a realização do presente utilizou-se, segundo Vergara (1998), quando da sua classificação quanto aos fins, como uma pesquisa exploratória e metodológica, uma vez que é realizada em área na qual há uma diversidade de informações e sistematização de conhecimento, além de ser um trabalho de estudo de caso o qual se refere à captação da realidade, do resgate da história dos fatos através de entrevistas e observação local e preenchimento de planilhas desenvolvidas especialmente para este caso. No entanto, quanto aos meios, pode-se classificar como sendo uma pesquisa bibliográfica, uma vez que se baseia em material publicado, caracterizando-se pela coleta de dados. Baseado neste dados, foi desenvolvido um modelo proposto visando modificar o atual modelo de análise de riscos ocupacionais que era realizado através da identificação e observação, passando para um modelo que direcionam os esforços de segurança e saúde ocupacional para a tomada de ações preventivas e corretivas cada vez mais assertivas. Desenvolver e implementar metodologias de avaliação e gerenciamento de riscos ocupacionais pode vir a ser um fator que venha a auxiliar a empresa atingir sua meta de acidente

6 zero com afastamento do trabalho e a tornar os ambientes industriais cada vez mais seguros às pessoas que desenvolvem suas atividades nestes locais, além de possibilitar uma melhor administração dos recursos da empresa. Portanto, o sistema de gestão de risco com uma abordagem 6-Sigma em uma empresa multinacional do ramo automotivo vem a contribuir com este interesse uma vez que esta metodologia especifica serve para identificar, avaliar e controlar os riscos de acidente em processos, máquinas e equipamentos. A avaliação de risco deve ser encarada como uma oportunidade em que empresa evolui nas suas ações. 5 Modelo de Sistema de Gestão de Riscos Ocupacionais Para o desenvolvimento do sistema de gestão de risco em uma empresa multinacional do ramo automotivo foi empregada a abordagem 6-sigma ao estudo como uma maneira de transformar idéias, tendências e ferramentas desconexas de forma flexível, pró-ativa e impulsionada pela comunicação, treinamento, liderança, trabalho em equipe, medição e foco no cliente interno. Com esta estratégia, utilizou-se a metodologia DMAIC que é um ciclo de melhorias de cinco fases: definir, medir, analisar, melhorar, controlar como estrutura para a solução dos problemas. Esse ciclo, mesmo após a conclusão deste trabalho, deve ser repetido, com freqüência definida, para assegurar a melhoria contínua. O 6-Sigma é também uma filosofia que orienta as decisões baseado em dados e sempre com foco nas partes interessadas, neste caso os funcionários e os acionistas. O sistema proposto no estudo é baseado em dados, pois o FMEA e NCCA traduzem toda a coleta de dados necessários à redução ou eliminação das causas-raiz dos riscos ocupacionais. Dentro de um modelo de melhoria de desempenho ao atual processo de segurança e saúde ocupacional da empresa, utilizou-se de uma metodologia sistêmica com abordagem 6-Sigma utilizando a ferramenta denominada DMAIC (Definir, Mensurar, Analisar, Incrementar e Controlar). Através da análise da Figura 1, é apresentado a descrição do modelo adaptado ao estudo, por meio de um fluxograma proposto pode ser visualizado as ferramentas que embasam e se aplicam ao estudo. A gestão de risco sob a ótica deste sistema contribui com a tomada de decisão e a compreender melhor a estrutura do problema, possibilitando definir a solução com a escolha do melhor conjunto de ações. A abordagem sistemática é importante para conhecer a fundo o sistema e o meio atuante. A gerência de riscos fornece a empresa um instrumento de diferencial competitivo. O método de avaliação de risco proposto neste trabalho não pretende substituir os sistemas cientificamente provados. Contudo, é usado de maneira prática e flexível permitindo que gerentes, supervisores, engenheiros de processo e a equipe de segurança e saúde ocupacional produzam dados suficientes de avaliação de risco para resultar em melhorias ambientais e orientar os funcionários em direção do cumprimento das regulamentações.

7 SISTEMA DE GESTÃO DE RISCOS OCUPACIONAIS (DMAIC) Definir o problema (D) Reduzir o n º de acidentes para zero Mensurar o problema (M) Avaliação de Riscos Ocupacionais POSSÍVEIS RESULTADOS NÍVEL INCIDENTAL Orientação/Treinamento NÍVEL MENOR Documento Operacional de Segurança e Treinamento Avaliar o problema (A) NÍVEL MAIOR Documento Operacional de Segurança, Treinamento e Sistema de Segurança NÍVEL CRÍTICO Interdição Imediata PLANOS DE AÇÕES NCCA FMEA Implementar (I) Ações preventivas e corretivas Controlar (C) Avaliação mensal dos indicadores Figura 1: Modelo esquemático proposto para o sistema de gestão de riscos ocupacionais Realizando-se a interpretação da Figura 1, pode-se verificar que a primeira etapa é a de definição (D) do problema deve ser caracterizada. Para o caso proposto, fica definido como reduzir o número de acidentes para zero. Na segunda etapa, ou seja, na mensuração (M) do risco será realizado de forma qualitativa adaptando o método e técnica Risk Assessment para a Avaliação de Riscos Ocupacionais que deve ser realizada pela equipe de segurança do trabalho, supervisão da área analisada, profissionais da engenharia de processos e os operadores envolvidos. É importante notar que esta avaliação é baseada em fazer as escolhas apropriadas utilizando como referência uma lista de possibilidades, e como tal o funcionário envolvido na atividade e/ou processo deve participar da avaliação. Na etapa de avaliar o problema (A), refere-se ao terceiro passo, como resultado da Avaliação de Riscos Ocupacionais podem ser verificados os seguintes resultados: nível incidental, nível menor, nível maior e nível crítico. Esta é a parte da metodologia a qual consiste em definir e priorizar ações que venham a eliminar ou reduzir os riscos ocupacionais de acordo com uma hierarquia de decisão. Para a definição do nível de risco, foi utilizado o modelo proposto por Ross (2003), conforme ilustra a Figura 2, sendo que para cada atividade devem ser

8 analisados quatro critérios denominados de ocorrência, freqüência, gravidade das possíveis lesões e o número de pessoas expostas, sendo estes quantificados numericamente através do valor do nível de risco e multiplicados de acordo com critérios previamente estabelecidos gerando um resultado numérico expresso em níveis de risco ocupacionais. De acordo com cada nível de risco, são necessárias ações específicas para a sua correção. CATEGORIA DO RISCO ABREVIATURA VALOR DO NÍVEL DE RISCO NÍVEL DE RISCO COR ASSOCIADA Ocorrência LO 0 à 4,999 Incidental Branco Frequência FE 5 à 49,999 Menor Verde Gravidade DPH 50 à 499,999 Maior Amarelo N de pessoas Expostas NE acima de 500 Crítico Vermelho Fonte: Adaptado de Ross (2003). Figura 2. Nível de risco ocupacional. Para as avaliações resultantes no nível incidental de risco ocupacional requer ação de orientação geral aos funcionários, que pode ser realizada através de diálogos, como por exemplo, o programa 5 minutos de segurança já existente na companhia ou de outras ações de treinamento estruturadas para atender a finalidade. O nível menor considera a necessidade do desenvolvimento de um documento operacional relatando os passos da tarefa, os prováveis riscos ocupacionais e recomendações de segurança e saúde ocupacional, além disto, os funcionários devem estar treinados nas informações relatadas no documento. Esta tomada de ação cumpre com o exigido pela Consolidação das Leis Trabalhistas e da Norma Regulamentadora nº 1 da Portaria 3.214/78 do Ministério do Trabalho - Disposições Gerais, em que afirma que cabe ao empregador informar aos trabalhadores os riscos profissionais que podem originar-se nos locais de trabalho, os meios para prevenir e limitar tais riscos e as medidas adotadas pela empresa. As ações no nível incidental e menor serão realizadas através dos planos de melhorias de cada departamento. O nível maior direciona a tomada emergencial da implementação de um sistema de segurança, bem como a aplicação da medida direcionada ao nível menor que é a elaboração de procedimentos de segurança escritos e o treinamento de todos os envolvidos. A estratificação, rastreabilidade e gereciamento da ação para os problemas identificados no nível maior é realizada utilizando-se o NCCA - Non-Conformance Corrective Action, ferramenta de gestão da qualidade específica da empresa pesquisada. Quando o estudo demonstrar que se atinge o nível crítico não deve ser permitido mais o funcionamento da atividade e a operação deve ser interditada, sendo que este procedimento vem de encontro das determinações contidas na Política de Segurança e Saúde Ocupacional da empresa e da Norma Regulamentadora 03 Embargo ou Interdição da Portaria 3.214/78 do

9 Ministério do Trabalho. Após a interdição imediata da condição avaliada, a estratificação da situação apresentada será mediante a elaboração FMEA. A implementação (I) caracteriza a quarta etapa a qual se constituí das ações preventivas e corretivas que a Avaliação de Riscos Ocupacionais direciona, ou seja, orientações/treinamentos informais, ou conselhos aos funcionários, procedimentos de segurança escritos e treinados e implementação de sistema de segurança. Finalmente a etapa de controlar (C) é caracterizada pela reavaliação mensal de indicadores de acidentes e doenças do trabalho, bem como pelo uso de indicadores de resolução das ações preventivas e corretivas de curto e longo prazo estabelecidas pelos levantamentos anteriores. Após a implementação das ações ou anualmente o problema deve ser redefinido seguindo novamente todas as etapas do sistema de gestão de riscos ocupacionais. Através do uso de uma planilha de dados, ilustrada na Figura 3, pode-se verificar a aplicação do modelo proposto na linha de montagem de tratores, a qual é motorizada em loop, composta de 15 postos de montagem que recebem as peças acabadas dos diversos departamentos da fábrica e/ou fornecedores, constituindo-os em conjuntos nas pré-montagens que ficam ao lado de cada posto de trabalho, a seguir resultam no produto final. Para a realização das montagens dos conjuntos e seus subconjuntos, é utilizado trabalho braçal, com o auxílio de ferramentas manuais, elétricas e pneumática, bem como o uso de dispositivos para a montagem, o transporte e o armazenamento dos materiais são utilizados empilhadeira e ponte rolante com talhas.

10 AVALIAÇÃO DE RISCOS OCUPACIONAIS UNIDADE: DEPTO: LOCAL: Posto 11 da Linha de Montagem Nº: 1 DATA ELABORAÇÃO: PARTICIPANTES : 15-abr-05 Nome das pessoas. SEQUÊNCIA DE EVENTOS PROTEÇÃO? CATEGORI Nível Descrição Meio de (Sim/Não/N.A.*) LO A FE DPH NP Risco Risco Proteção Proposto 1 Remoção das porcas do eixo dianteiro NÃO MAIOR TREINAMENTO e SISTEMA DE SEGURANÇA 2 Movimentação e colocação dos rodados dianteiros NÃO MAIOR TREINAMENTO e SISTEMA DE SEGURANÇA 3 Posicionamento do eixo (PC) antes de montar a roda N.A. 0,3 0,5 0,1 1 0,0165 INCIDENTAL ORIENTAÇÃO/TREINAMENTO 4 Pintura do eixo com verniz protetor SIM 0,3 0, ,66 INCIDENTAL ORIENTAÇÃO/TREINAMENTO 5 Movimentação e colocação dos rodados traseiros NÃO MAIOR TREINAMENTO e SISTEMA DE SEGURANÇA 6 Colocação e aperto das porcas do rodado dianteiro NÃO 1,5 0, ,5 INCIDENTAL ORIENTAÇÃO/TREINAMENTO 7 Regulagem de posição e aperto dos rodados traseiros NÃO MAIOR TREINAMENTO e SISTEMA DE SEGURANÇA 8 Montagem dos anéis de segurança N.A. 0,3 0,5 0,1 1 0,0165 INCIDENTAL ORIENTAÇÃO/TREINAMENTO 9 Check list N.A. 0,3 0,5 0,1 1 0,015 INCIDENTAL ORIENTAÇÃO/TREINAMENTO 10 Deslocamento do TR para o próximo posto N.A. 0,3 0,5 0,1 1 0,015 INCIDENTAL ORIENTAÇÃO/TREINAMENTO 3,7 2,3 2, ,40 MENOR TREINAMENTO Média Geral do Figura 3. Avaliação de riscos ocupacionais.

11 Conclusão Com a realização desse trabalho, pôde-se observar que o sistema de gestão de risco ocupacional com ênfase em 6-Sigma procura contemplar os requisitos para identificação dos riscos ocupacionais e o seu gerenciamento. Foi possível verificar e determinar que os controles planejados ou existentes nos processos são adequados e que os riscos ocupacionais encontram-se dentro dos limites de segurança toleráveis, podendo ser controlados previamente. Pôde-se observar que em qualquer processo produtivo, a ocorrência de eventos não programados é extremamente possível. Em contrapartida, a abordagem proposta aliou técnicas específicas para o gerenciamento de riscos, resultando em uma fonte de alternativas para o aperfeiçoamento na empresa. A adoção de um sistema de gestão de riscos ocupacionais voltado a melhoria contínua empresarial não é somente para o controle e compreensão dos riscos, mas também para maximização dos retornos econômico-financeiros, permitindo uma visão mais abrangente e integrada do problema. É fundamental que no avanço da redução de perdas e no sentido de se tornar mais produtiva, eficiente e competitiva focalizando a meta acidente zero. Releva-se a contribuição para o bem estar organizacional. Referências ALBURQUEQUE, L. G. Estratégias de Recursos Humanos e Competitividade. In: VIEIRA, M. M. F.; OLIVEIRA, L. M. B. Administração Contemporânea: perspectivas estratégicas. São Paulo: Atlas, BARALDI, P. Gerenciamento de Riscos: a gestão de oportunidades, a avaliação de riscos e a criação de controles internos nas decisões empresariais. Rio de Janeiro: Elsevier, BROWN, J. S. A Cultura do Risco. Revista HSM Management. São Paulo: nº 49, ano 9, p , março-abril CARDELLA, B. Segurança no Trabalho e Prevenção de Acidentes: Uma Abordagem Holística. São Paulo: Atlas, DAVIS, K.; NEWSTROM, J. W. Comportamento Humano no Trabalho. São Paulo: Pioneira, DE CICCO, F.; FANTAZZINI, M. L. Introdução à Engenharia de Segurança de Sistemas. 3 ed. São Paulo: Fundacentro, ELKJAER, M.; FELDING, F. Applied Project Risk Management: introducing the project risk management loop of control. International Project Management Journal, v. 5, n. 1, GOLDRATT, E. M, FOX, R. E. A Corrida: pela vantagem competitiva. São Paulo: Educator, GUIMARÃES, L. B. de M. Abordagem Ergonômica: o método macro. Porto Alegre: UFRGS/PPGEP, MANUAL DE LEGISLAÇÃO/MT. Lei 6.514, de 22 de dezembro de Segurança e Medicina do Trabalho. São Paulo: Atlas, 2001.

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