Processos de Usinagem

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1 Processos de Usinagem Carga horária: 60horas IFSC- Campus Lages Professor.: Ariton Araldi

2 CONCEITO DE AJUSTE Elaborar e acabar manualmente uma peça metálica, segundo formas e medidas fixadas de antemão, por exemplo, fazer um gabarito, chaveta, etc. Acabar e retocar peças trabalhadas previamente em máquinas. Adaptar duas ou mais peças que devem trabalhar uma dentro da outra.

3 CONCEITO DE AJUSTE Todo trabalho de ajuste costuma ser bastante complexo, quer dizer, que para realizálo, completamente, deve ser executada uma série sucessiva e ordenada de operações simples, ou elementares chamados: Limagem, traçados, corte, furação, serrar, rosqueamento, esmerilhamento, etc.

4 CONCEITO DE LIMAS As limas são ferramentas manuais usadas para reduzir a dimensão de peças, cortando o metal cada vez que se executa um passe. São construídas com aço temperado e sua dureza varia entre 50 e 60HRC.

5 CARACTERÍSTICAS DAS LIMAS O comprimento total ou comercial é composto pelo comprimento com o qual se trabalha a peça e pelo comprimento do talão (entre 75 e 400mm). O picado é a distância entre dois dentes consecutivos. A profundidade dos dentes varia de acordo com o tipo de picado. A forma da lima é dada pela sua seção transversal.

6 CLASSIFICAÇÃO DAS LIMAS

7 CLASSIFICAÇÃO DAS LIMAS O comprimento total ou comercial é composto pelo comprimento com o qual se trabalha a peça e pelo comprimento do talão (entre 75 e 400mm). O picado é a distância entre dois dentes consecutivos. A profundidade dos dentes varia de acordo com o tipo de picado. A forma da lima é dada pela sua seção transversal.

8 FORMAS DE LIMA

9 FORMAS DE LIMA

10 CLASSIFICAÇÃO DAS LIMAS Existe ainda um grupo especial de limas pequenas, inteiras de aço, chamadas de limasagulha. Elas são usadas em trabalhos especiais como, por exemplo, para a limagem de furos de pequeno diâmetro, construção de ranhuras e acabamento de cantos vivos e outras superfícies de pequenas dimensões nas quais se requer rigorosa exatidão.

11 CLASSIFICAÇÃO DAS LIMAS Para trabalhar metal duro, pedra, vidro e matrizes em geral, e em ferramentaria para a fabricarão de ferramentas, moldes e matrizes em geral... São usadas limas diamantadas, ou seja, elas apresentam o corpo de metal recoberto de pó de diamante fixado por meio de um aglutinante.

12 CLASSIFICAÇÃO DAS LIMAS Para simplificar a usinagem manual de ajustagem, rebarbamento e polimento, usam-se as limas rotativas ou fresa-lima, cujos dentes cortantes são semelhantes aos das limas comuns. São acopladas a um eixo flexível e acionadas por meio de um pequeno motor.

13 ESCOLHA DA LIMA

14 ESCOLHA DA LIMA

15 OPERAÇÃO DE LIMAR No processo o corpo deve acompanha o movimento dos braços. A peça a ser limada deve ser fixada um pouco mais a baixo que o cotovelo do colaborador em posição normal e a superfície de trabalho deve ficar aproximadamente na horizontal.

16 OPERAÇÃO DE LIMAR Como empunhar a lima:

17 OPERAÇÃO DE LIMAR Limar Superfície Plana Limar é desbastar ou dar acabamento com auxílio de uma ferramenta chamada lima. Limar superfície plana é a operação realizada com a finalidade de se obter um plano com um grau de precisão determinado. O ajustador executa esta operação, frequentemente, na reparação de máquinas e em ajustes diversos.

18 OPERAÇÃO DE LIMAR Limar Material Fino Esta operação se faz em metais de pouca espessura e de laminados finos (até 4 mm aproximadamente). Diferenciase das outras operações de limar pela necessidade de se fixar o material por meios auxiliares, tais como: calços de madeira, cantoneiras, grampos e pregos. Aplica-se na usinagem de gabaritos, lâminas para ajuste e outros. Nesta operação, apresentam-se dois casos: um quando se limam bordas e o outro quando se limam faces.

19 OPERAÇÃO DE LIMAR Processo de Execução Verifique se o material está desempenado. Se necessário, desempene-o, utilizando o macete. Trace. Prenda a peça. OBS.: Use cantoneiras ou calços de madeira para evitar vibrações traçado deve ficar o mais próximo possível dos calços.

20 OPERAÇÃO DE LIMAR Lime de modo que evite vibrações. OBS.: Para eliminar as vibrações que se apresentam ao limar deve-se deslocar a lima em posição oblíqua à peça (fig. 4). Verifique a superfície limada, com a régua.

21 OPERAÇÃO DE LIMAR Limar Superfícies planas Quando se trata de limar as faces da chapa, esta se prende sobre madeira, conforme mostram as figuras 5, 6 e 7.

22 OPERAÇÃO DE LIMAR Limar Superfícies Côncavas e Convexas É produzir uma superfície curva, interna ou externa, pela ação manual de uma lima redonda, meia-cana ou chata, através de movimentos combinado (figs. 1 e 2). Entre as principais aplicações desta operação, podemos citar a execução de gabaritos, matrizes, guias, dispositivos e chavetas.

23 OPERAÇÃO DE LIMAR Processo de Execução Trace a peça. Prenda a peça. Retire o material em excesso (conforme figuras).

24 OPERAÇÃO DE LIMAR No caso de limar superfície côncava, a curvatura da lima deve ser menor que a curvatura a limar (figs. 6 e 7). O movimento da lima deve ser de acordo com as figuras 8, 9 e 10.

25 OPERAÇÃO DE LIMAR Verifique a curvatura com gabarito. No caso de peças espessas, deve-se verificar o esquadrejamento da superfície.

26 OPERAÇÃO DE LIMAR A pressão só deve ser exercida durante o movimento para frente e aliviada no retorno, conforme figura A, B e C.

27 CONSELHOS PRÁTICOS Aliviar a lima no recuo. Usar todo o comprimento da lima. As limas mais novas devem ser reservadas para latão e bronze; uma lima que escorrega nestes materiais pode ainda trabalha eficientemente o ferro. Não limar peças mais dura que a lima. Peças fundidas com incrustações de areia de molde destroem rapidamente o fio da lima.

28 CONSELHOS PRÁTICOS Não limar demasiadamente rápido, a velocidade do trabalho é de 30 a 40 golpes por minuto. Usar primeiramente um lado da lima, só passando ao segundo quando o primeiro estiver gasto. Lima bastarda quando desbastar mais que 0,5 mm. Lima murça quando desbastar entre de 0,5 a 0,2 mm. Lima murça fina quando desbastar menos que 0,2 mm. Não usar limas finas para desbastar materiais moles e usar limas de tamanho compatível com o da peça a limar.

29 CONSERVAÇÃO DAS LIMAS Para que as limas tenham uma durabilidade maior, é necessário ter alguns cuidados: Quando ela perder â eficiência para o corte de materiais maleáveis, usá-la para trabalhar ferro fundido que é mais duro. As limas devem ser guardadas em suportes de madeira em locais protegidos contra a umidade.

30 Rasquetes Ferramenta manual utilizada na remoção de estrias ou sulcos nas superfícies das peças e equipamentos.

31 Rasquetes Classificação dos rasquetes Os rasquetes estão classificados em três grupos. 1- Rasquete chato pode ser curvado ou não, sua aplicação é destinada para superfícies planas.

32 Rasquetes 2- Rasquete triangular aplicado nas operações de rebarbar furos, superfícies internas de furos e superfícies côncavas em geral.

33 Rasquetes 3 - Rasquete raspador de mancais utilizado no rasqueteamento de mancais, ajustes de eixos e superfícies côncavas em geral,

34 MORSA DE BANCADA É um dispositivo de fixação constituído de duas mandíbulas, uma fixa e outra móvel, que se desloca por meio de parafuso e porca.

35 MORSA DE BANCADA As mandíbulas são providas de mordentes estriados e temperados, para maior segurança na fixação das peças. As morsas podem ser construídas de aço ou ferro fundido, em diversos tipos e tamanhos. Existem morsas de base giratória para facilitar a execução de certos trabalhos.

36 MORSA DE BANCADA Os tamanhos das morsas são identificadas através de números correspondendo à largura das mandíbulas.

37 MORSA DE BANCADA Mordentes de proteção Em certos casos, os mordentes devem ser cobertos com mordentes de proteção, para se evitarem marcas nas faces já acabadas das peças. Os mordentes de proteção são feitos de material mais macio que o da peça a fixar. O material usado pode ser de chumbo, alumínio, cobre, latão ou madeira.

38 RÉGUA DE CONTROLE Réguas de controle são instrumentos para a verificação de superfícies planas, construídas de aço, ferro fundido ou de granito. Apresentam diversas formas e tamanhos, e classificam-se em dois grupos: Réguas de fios retificados; Réguas de faces lapidadas, retificadas ou rasqueteadas; Réguas de fio retificado (biselada).

39 RÉGUA DE CONTROLE Construída de aço-carbono, em forma de faca (biselada), temperada e retificada, com o fio ligeiramente arredondado. É utilizada na verificação de superfícies planas.

40 RÉGUA DE CONTROLE Régua triangular - Construída de açocarbono, em forma de triângulo, com canais côncavos no centro e em todo o comprimento de cada face temperada, retificada e com fios arredondados. É utilizada na verificação de superfícies planas, onde não se pode utilizar a biselada.

41 RÉGUAS DE FACES RETIFICADAS OU RASQUEADAS Existem três tipos de régua com faces retificadas ou rasqueteadas: De superfície plana; Paralela plana; Triangular plana.

42 CONSERVAÇÃO Não pressionar nem atritar a régua de fios retificados contra a superfície. Evitar choques. Não manter a régua de controle em contato com outros instrumentos.

43 Traçagem Operação de traçagem nada mais é do que reproduzir, sobre a superfície da peça, retas, arcos e pontos importantes para a fabricação da mesma.

44 Traçagem A seguir, temos alguns exemplos desses instrumentos. Acompanhe! Mesa de desempeno de Ferro Fundido Calços paralelos

45 Traçagem Cantoneira Calços em V Macaco

46 Traçagem Para efetuar a medição durante a traçagem pode ser necessário o emprego de uma escala, um goniômetro ou um calibrador traçador de altura. Escala Graduada Goniômetro Traçador de altura Graminho

47 Traçagem Quando vamos traçar efetivamente, precisaremos de um riscador, compasso, esquadro, régua, sutra etc..

48 Traçagem Precisando marcar o centro de um arco ou a posição de um furo, podemos empregar o punção e o martelo.

49 Características de tintas para Traçagem Precisando marcar o centro de um arco ou a posição de um furo, podemos empregar o punção e o martelo.

50 CORTES MANUAIS As operações de corte de material podem ser feitas manual ou mecanicamente. Essa operação manual é executada com uma serra, consiste em cortar, abrir fendas e iniciar ou abrir rasgos num determinado material.

51 ARCO DE SERRA Serra manual é uma ferramenta composta de um arco de aço carbono, onde deve ser montada uma lâmina de aço rápido ou aço carbono, dentado e temperado.

52 ETAPAS DO SERRAMENTO Marcação das dimensões no material a ser cortado. No caso de corte de contornos internos ou externos, há necessidade de traçagem, observando a sequência já estudada. Fixação da peça na morsa, se for o caso. Seleção da lâmina de serra de acordo com o material e sua espessura. Fixação da lâmina no arco (manual) ou na máquina, observando o sentido dos dentes de acordo com o avanço do corte.

53 ETAPAS DO SERRAMENTO Ver a indicação de direção de corte cortado. No caso de corte de contornos internos ou externos, há necessidade de traçagem, observando a sequência já estudada. Fixação da peça na morsa, se for o caso. Seleção da lâmina de serra de acordo com o

54 ETAPAS DO SERRAMENTO

55 ETAPAS DO SERRAMENTO Se o serramento for manual, manter o ritmo (aproximadamente 60 golpes por minuto); A pressão (feita apenas durante o avanço da serra). Usar a serra em todo o seu comprimento, movimentando somente os braços. Ao final da operação, diminuir a velocidade e a pressão sobre a serra para evitar acidentes.

56 SERRA MANUAL Características 1. Comprimento comercial Distância de centro a centro dos furos na lâmina ( ou 500mm). 2. Largura A largura da lâmina mede geralmente 13 ou 16mm. 3. Espessura Deve ser medida na borda superior da lâmina.

57 SERRA MANUAL Características 4 Número de dentes por polegada 18 dentes / 1 usada em materiais moles. 24 dentes / 1 usada em materiais duros. 32 dentes / 1 usada em materiais muito duros.

58 CONDIÇÕES DE USO DE UMA LÂMINA DE SERRA

59 ARCOS DE SERRA

60 Tesoura Reta Características 4 Número de dentes Tesoura Reta com Lâminas Estreitas

61 Tesoura Curva Características 4 Número de dentes Tesoura de Bancada Cinzel

62 Bedame ou Buril Características 4 Número de dentes Bedame Meia Cana

63 SERRAS MECÂNICA Quando for necessário o corte de uma grande quantidade de chapas ou o corte de chapas com espessura maior que 3 mm, podemos empregar uma guilhotina.

64 SERRA MECÂNICA Máquina de serrar alternativa Para o corte de peças com perfis diversos (redondos, quadrados, retangulares...)

65 SERRA MECÂNICA Máquinas de serrar de fita Com as serras de fita verticais é possível realizar cortes em forma de curva. Vertical Horizontal

66 SERRA MECÂNICA Serras circulares São máquinas que empregam serras em forma de disco circular. Os cortes obtidos são retos.

67 Furadeiras Tipos mais comuns de furadeiras Furadeira é máquina-ferramenta que executa operações de furação por meio de uma ferramenta em rotação, fixada com acessório, ou montada diretamente no eixo principal.

68 Furadeiras Furadeira elétrica portátil Furadeira projetada para ser transportada até o local de sua utilização, é muito utilizada em serviços de manutenção e montagem. Os acessórios mais comuns são: mandril, chave de mandril e haste limitadora de profundidade.

69 Furadeiras Furadeira de bancada Furadeira que necessita de uma bancada para sua fixação e é utilizada para pequenas furações. Os acessórios mais comuns são: mandril, chave de mandril, haste limitadora de profundidade e morsa.

70 Furadeiras Furadeira de coluna (de piso) Furadeira que se caracteriza por uma base fixada diretamente no chão que é ligada ao cabeçote do motor por meio de uma coluna. Os acessórios mais comuns são: mandril, chave de mandril, haste limitadora de profundidade e buchas de redução.

71 Furadeiras Furadeira de coluna (de piso) 1. Base 2. Coluna 3. Mesa 4. Sistema motriz 5. Alavanca de acionamento linear da ferramenta 6. Eixo principal (árvore) 7. Bucha de redução 8. Ferramenta

72 Furadeiras Furadeira radial Furadeira que se caracteriza por ter uma base fixada diretamente no chão que é ligada ao cabeçote do motor por meio de uma coluna e possui uma guia (bandeira) de deslocamento do cabeçote do motor, permitindo fazer vários furos sem modificar a posição da peça. Os acessórios mais comuns são: mandril, chave de mandril, haste limitadora de profundidade e buchas de redução.

73 Furadeiras Furadeira radial

74 Furadeiras Furadeira de coordenadas (furadeira fresadora) Furadeira que possui uma mesa de deslocamento longitudinal e transversal com anel graduado e em muitos casos a coluna cilíndrica é substituída por uma guia prismática. Os acessórios mais comuns são: mandril, chave de mandri, haste limitadora de profundidade e buchas de redução.

75 Furadeiras Furadeira múltipla É uma furadeira utilizada para produções em série, ela possui várias ferramentas que executam várias operações simultaneamente ou em sequência, com o objetivo de diminuir o tempo de usinagem.

76 Furadeiras Condições de segurança: o aterramento das máquinas deve ser de acordo com a norma; a furadeira possui partes rotativas e, portanto, devese evitar cabelo comprido solto, casacos soltos, anéis, pulseiras, relógios ou correntes que podem se prender às partes rotativas da máquina; evitar contato com o cavaco produzido pelas operações de usinagem;

77 Furadeiras cuidar com as arestas cortantes das ferramentas; as peças e as ferramentas devem estar bem fixas; realizar as manutenções de acordo com o manual para garantir um bom funcionamento do equipamento; por ser um processo que produz cavaco, é necessário o uso de EPIs, tais como sapato de couro fechado, óculos de produção e vestimentas adequadas.

78 Furadeiras Conservação do equipamento: utilizar os lubrificantes conforme orientações do manual; evitar impactos com acessórios; utilizar ferramentas equipamento; limpeza do equipamento. adequadas ao

79 Ferramentas Brocas Ferramenta de corte utilizada para realizar furações, possui forma cilíndrica. Podem ser de diversos tipos, tais como: brocas helicoidais (mais comuns), brocas ocas (para trepanação), brocas chatas e brocas canhão, etc.

80 Ferramentas Principais características técnicas: diâmetro externo; comprimento útil de usinagem; tipo de haste (cilíndrica ou cônica); ângulo e sentido de hélice; material com que é fabricada.

81 Tipos Broca helicoidal É a broca mais utilizada nos processos de fabricação, caracteriza-se pelos canais helicoidais que têm a função de permitir a saída de cavaco, a passagem de fluido e formar parte da geometria de corte da broca.

82 Tipos Geometria básica das brocas helicoidais É a broca mais utilizada nos processos de fabricação, caracteriza-se pelos canais helicoidais que têm a função de permitir a saída de cavaco, a passagem de fluido e formar parte da geometria de corte da broca.

83 Tipos Geometria básica das brocas helicoidais É a broca mais utilizada nos processos de fabricação, caracteriza-se pelos canais helicoidais que têm a função de permitir a saída de cavaco, a passagem de fluido e formar parte da geometria de corte da broca.

84 Tipos Geometria básica das brocas helicoidais É a broca mais utilizada nos processos de fabricação, caracteriza-se pelos canais helicoidais que têm a função de permitir a saída de cavaco, a passagem de fluido e formar parte da geometria de corte da broca.

85 Tipos

86 Escareadores Ferramenta utilizada para usinar rebaixo cônico no início dos furos. O furo cônico gerado pelo escareador geralmente é utilizado para encaixar a cabeça de parafuso escareado ou o rebite cônico..

87 Escareadores As principais características dos escareadores são: ângulo da ponta; sistema de fixação da haste (cilíndrico ou cônico); diâmetro maior da ferramenta; diâmetro da guia (caso seja com guia); material da ferramenta.

88 Rebaixadores Ferramentas utilizadas para usinar um rebaixo cilíndrico. O rebaixador geralmente possui um guia para centralizá-lo no furo, podendo este guia ser fixo, ou seja, fazer parte do corpo da ferramenta, ou móvel, podendo ser retirado e substituído em caso de desgaste ou quebra. O rebaixo cilíndrico geralmente é utilizado para encaixar a cabeça dos parafusos.

89 Rebaixadores As principais características dos rebaixadores são: sistema de fixação da haste (cilíndrico ou cônico); diâmetro maior da ferramenta; diâmetro da guia (caso seja com guia); material da ferramenta; tipo de guia.

90 Alargadores Ferramentas multicortantes que, por meio do movimento de rotação e avanço axial. Servem para alargar furos, melhorando o acabamento do furo e deixando as tolerâncias em classes de qualidade melhores que os gerados pelos processos de furação.

91 Alargadores As principais características dos alargadores são: sistema de fixação da haste (cilíndrico ou cônico); diâmetro da ferramenta; tipo de canais; material da ferramenta; tolerância do alargador.

92 ROSCAS A rosca é uma saliência (filete) da seção uniforme (triangular, quadrada, etc), que se desenvolve ao redor de uma superfície cilíndrica.

93 ROSCAS Sentido do filete O filete da rosca pode ter dois sentidos:

94 Roscas As roscas de perfil triangular são fabricadas segundo três sistemas normalizados: sistema métrico ou internacional (ISO); sistema inglês ou whitworth; sistema americano(unificada). Sistema Métrico americano Sistema whitworth Sistema

95 Machos de roscar São ferramentas multicortantes que têm como função a execução de roscas internas. Os machos de roscar são ferramentas de perfil e devem ser especificações utilizados técnicas de acordo exigidas respeitando a classe de tolerância. em com as desenho,

96 Machos de roscar A operação de roscar exige uma furação prévia que possui uma relação com o diâmetro nominal e passo das roscas. Os machos de roscar para uso manual vêm em jogos de duas ou três peças e sua utilização deve seguir a sequência:

97 Machos de roscar As principais características dos machos de roscar são: sistema de rosca; aplicação; passo; características dos canais; diâmetro nominal; diâmetro da haste.

98 Roscar externo manual Para a realização das roscas externas é utilizada uma ferramenta manual chamada de cossinete ou tarraxa. Os cossinetes podem ser classificados de acordo com o material a ser usinado: com peeling (para usinagem de materiais de cavaco longo) e sem peeling (para usinagem de materiais de cavaco curto).

99 Ferramentas de Roscar externo 1.Preparação do material: deve-se conferir o diâmetro do material a ser roscado. O diâmetro ideal para essa operação é obtido aplicando-se a fórmula: Diâmetro ideal do eixo = d - passo 5 Para facilitar o início da operação, a ponta da peça cilíndrica deve ser chanfrada.

100 Ferramentas de Roscar externo Encontramos três tipos diferentes de cossinetes, para diferentes operações, acompanhe. Cossinete circular fechado ou rígido não é possível fazer regulagens e mantém a tolerância especificada em seu corpo para manter roscas iguais e normalizadas.

101 Ferramentas de Roscar externo Cossinete circular aberto possui regulagem para ampliar a profundidade de corte, fazendo com que seja possível ampliar a gama de tolerância no processo de rosqueamento.

102 Técnicas de Roscar sem ter tabela em mãos Externo: Diâmetro ideal do eixo = d - passo 5 Interna: d= D passo ( até 8 mm) d= D (1.2 x passo) ( acima de 8 mm ) Diâmetro ideal do eixo = d - passo 5

103 Conhecimentos já trabalhados em sala Ajustagem mecânica; Ferramentas Manuais utilizadas na Metalmecânica; Furadeiras e acessórios Ferramentas para furação e roscamento interno e externo e acessórios;

104 Exercícios Tenho uma furação de cinco milímetros de diâmetro qual é a rosca métrica vou fazer? Tenho um Paraf. M14X2 qual o Ø adequado para fazer a rosca interna? Preciso fazer uma rosca UNC 3/8 X 16 fios qual o Ø adequado da furação?

105 Exercícios Qual o Ø da broca para fazer uma rosca 9/16 X 18 fios UNF, e MF18 x 1. Qual o Ø da broca para fazer uma rosca 1/4 X 20 fios UNC, e M10 x 1,5. Determine o diâmetro do material cilíndrico para que seja feita uma rosca externa de M12 x 1,75 Tenho uma rosca externa 5/8 x 11fios a ser feita qual o diâmetro do material para fazer essa rosca?

106 Ferramentas de Corte Ferramentas de corte são utilizadas para cortar materiais com remoção de cavaco. São materiais específicos para essa finalidade e têm dureza superior ao material que será usinado. Os materiais mais comuns são: aço-carbono e aço rápido, que são materiais fundidos; metal duro e cerâmica que são materiais sinterizados.

107 Geometria das ferramentas de corte Ferramentas de corte são utilizadas para cortar materiais com remoção de cavaco. São materiais específicos para essa finalidade e têm dureza superior ao material que será usinado. Os materiais mais comuns são: aço-carbono e aço rápido, que são materiais fundidos; metal duro (carbetos); e cerâmica que são materiais sinterizados.

108 Geometria das ferramentas de corte Ângulo de folga α (alfa)

109 Geometria das ferramentas de corte Ângulo de saída γ (gama)

110 Geometria das ferramentas de corte Ângulo de cunha β (beta)

111 Geometria das ferramentas de corte Ângulo de cunha β (beta)

112 Geometria das ferramentas de corte Ângulo de cunha β (beta)

113 Usinabilidade dos Materiais Na obtenção de peças pela retirada de cavacos verificamos que cada material tem um comportamento diferente; Enquanto uns podem ser trabalhados facilmente, outros apresentam problemas tais como: Empastamento, desgaste rápido da ferramenta, mau acabamento, necessidade de grande potência para o corte, etc. Isto varia de acordo com a usinabilidade do material;

114 Usinabilidade dos Materiais Podemos definir usinabilidade como sendo o grau de dificuldade que determinado material apresenta para ser usinado.

115 Usinabilidade dos Materiais A usinabilidade não depende apenas das características do material, mas também, de outros parâmetros da usinagem, tais como: refrigeração, rigidez do sistema máquina-ferramenta, das características da ferramenta, tipo de operação, etc Assim, dependendo das condições de usinagem um mesmo material poderá ter variações em sua usinabilidade.

116 Usinabilidade dos Materiais Uma boa usinabilidade indica bom acabamento superficial e integridade, vida longa da ferramenta, e baixa força e potencia. E quanto ao tipo de cavaco o ideal é em pedaços.

117 Propriedade dos Materiais que podem influenciar na Usinabilidade Dureza e resistência mecânica: Valores baixos geralmente favorecem a usinabilidade; Ductibilidade: Valores baixos geralmente favorecem a usinabilidade;

118 Condutividade térmica: Valores elevados geralmente favorecem a usinabilidade; Taxa de encruamento: Valores baixos geralmente favorecem a usinabilidade;

119 A usinabilidade de um material normalmente é definida por quatro fatores: Acabamento superficial e integridade da peça usinada; Vida da ferramenta; Força e potência necessária; Tipo do cavaco.

120 PARÂMETROS DE CORTE Por que a broca ficou azulada?"

121 PARÂMETROS DE CORTE Parâmetros de corte são grandezas numéricas que representam valores de deslocamento da ferramenta ou da peça; Adequados ao tipo de trabalho a ser executado, ao material a ser usinado e ao material da ferramenta;

122 PARÂMETROS DE CORTE Os parâmetros ajudam a obter uma perfeita usinagem utilização racional por dos meio da recursos oferecidos por determinada máquinaferramenta.

123 PARÂMETROS DE CORTE Para uma operação de usinagem, o operador considera principalmente os parâmetros: Velocidade de corte, identificada por Vc; Avanço, identificado pelas letras a ou f; Rotações por minuto (rpm) identificado pela letra n.

124 PARÂMETROS DE CORTE Além desses, há outros parâmetros mais complexos tecnicamente e usados em nível de projeto: Profundidade de corte, identificada pela letra p. É uma grandeza numérica que define a penetração da ferramenta para a realização de uma determinada operação;

125 PARÂMETROS DE CORTE Área de corte, identificada pela letra s; Força de corte, identificada pela sigla fc; Potência de corte, ou Pc; Tempo de Corte Tc.

126 PARÂMETROS DE CORTE Pressão específica de corte, identificada pelas letras ks. É um valor constante que depende do material a ser usinado do estado de afiação, do material e da geometria da ferramenta, da área de seção do cavaco, da lubrificação e de velocidade de corte.

127 PARÂMETROS DE CORTE A determinação desses parâmetros depende de muitos fatores: o tipo de operação; O material a ser usinado; O tipo de máquina-ferramenta; A geometria e o material da ferramenta de corte.

128 VELOCIDADE DE CORTE (Vc) É o espaço que a ferramenta percorre, cortando um material dentro de um determinado tempo. π.d.n vc = 1000 π π d= diametro do material Vc = velocidade de corte. n = rpm (Rotação por minuto). = constante = constante.

129 VELOCIDADE DE CORTE (Vc) Fatores que influenciam a Velocidade de Corte: Tipo de material da ferramenta; Tipo de material a ser usinado; Tipo de operação que será realizada; Condições de refrigeração; Condições da máquina;

130 VELOCIDADE DE CORTE (Vc) Velocidade Maior Superaquecimento da ferramenta, que perde suas características de dureza e tenacidade. Superaquecimento da peça, gerando modificação de forma e dimensões da superfície usinada. Desgaste prematuro da ferramenta de corte.

131 VELOCIDADE DE CORTE (Vc) Velocidade Menor O corte fica sobrecarregado, gerando travamento e posterior quebra da ferramenta, inutilizando-a e também a peça usinada; Problemas da máquina-ferramenta, que perde rendimento do trabalho porque está sendo subutilizada.

132 VELOCIDADE DE CORTE (Vc) Exemplo: Uma operação torneamento será executada com uma ferramenta de aço rápido e um tarugo de aço 1020 com diâmetro de 50 mm. Qual será a Vc para que você possa fazer esse trabalho adequadamente? Sabendo que tenho n = 240rpm.

133 ROTAÇÕES POR MINUTO Para calcular o número de rpm ( rotação por minuto) de uma máquina, emprega-se a fórmula: Vc = velocidade de corte = constante. d = diâmetro. = constante. d= diametro do material

134 ROTAÇÕES POR MINUTO Exemplo: 1- Um torneiro e precisa tornear com uma ferramenta de aço rápido um tarugo de aço 1020 com diâmetro de 80 mm. Qual será a rpm do torno para que você possa fazer esse trabalho adequadamente?

135 GOLPES POR MINUTO Para calcular o número de gpm, emprega-se a fórmula: Vc = velocidade de corte = constante. 2 = constante. C = comprimento da peça a ser usinada.

136 GOLPES POR MINUTO Suponha que você precise aplainar uma placa de aço 1020 de 150 mm de comprimento e a folga de entrada e saída da ferramenta de 40mm, com uma ferramenta de aço rápido. Você sabe também que a velocidade de corte é de 12 m/min.

137 CALCULOS DA SENSIBILIDADE NO ANEL GRADUADO EM MILÍMETRO ANEL GRADUADO Uma das formas de obter o deslocamento de precisão dos carros e das mesas de máquinas operatrizes convencionais como: plainas, tornos, fresadoras e retificadoras é utilizar o anel graduado.

138 CALCULOS DA SENSIBILIDADE NO ANEL GRADUADO EM MILÍMETRO Essa operação é necessária sempre que o trabalho exigir que a ferramenta ou a mesa seja deslocada com precisão.

139 CALCULOS DA SENSIBILIDADE NO ANEL GRADUADO EM MILÍMETRO Quando se dá uma volta completa no anel graduado, o carro da máquina é deslocado a uma distância igual ao passo do fuso.

140 CALCULOS DA SENSIBILIDADE NO ANEL GRADUADO EM MILÍMETRO Para esse cálculo, precisamos apenas de dois dados: o passo do fuso (pf) número de divisões do anel (nº div.). Assim, para calcular o deslocamento, usamos:

141 CALCULOS DA SENSIBILIDADE NO ANEL GRADUADO EM MILÍMETRO Em que A é a aproximação do anel graduado, ou o deslocamento para cada divisão do anel. Passo do fuso = 5 mm Número de divisões = 250

142 CALCULOS DA SENSIBILIDADE NO ANEL GRADUADO EM MILÍMETRO Cálculo do número de divisões por avançar no anel graduado em mm. Fórmulas: Nd = ap A Nd = Numero de divisões por avançar no anel graduado; ap= Profundidade de corte; A= Avanço correspondente a uma divisão do anel graduado(sensibilidade)

143 CALCULOS DA SENSIBILIDADE NO ANEL GRADUADO EM MILÍMETRO Exemplo Ache o número de divisões (x) para avançar em um anel graduado de 250 divisões, para aplainar 1,5 mm de profundidade uma barra de aço, sabendo que o passo do fuso é de 5 mm.

144 EXERCICIOS Correção 22:10 1- Quantas rotações por minuto deve-se empregar para desbastar no torno um tarugo de aço 1060 de 100 mm de diâmetro, usando uma ferramenta de aço rápido? 2- Suponha que você precise aplainar uma placa de aço 1020 de 150 mm de comprimento com uma ferramenta de aço rápido. Você sabe também que a velocidade de corte é de 12 m/min..

145 3- Calcule o número de divisões (x) para avançar em um anel graduado de 200 divisões, para aplainar 1,5 mm de profundidade em uma barra de aço, sabendo que o passo do fuso é de 4 mm. 4- Calcule quantas divisões (x) devem ser avançadas em um anel graduado de 200 divisões para se tornear uma superfície cilíndrica de diâmetro 50 mm, para deixá-la com 43 mm, sabendo que o passo do fuso é de 5 mm

146 Torno Horizontal Exemplo Ache o número de divisões (x) para avançar em um anel graduado de 250 divisões, para aplainar 1,5 mm de profundidade uma barra de aço, sabendo que o passo do fuso é de 5 mm.

147 Processo de Usinagem I Fluidos de corte O fluido de corte tem como principal função refrigerar as peças em velocidades elevadas como também lubrificá-las em baixas velocidades de corte. Existem variadas formas de ordenar os fluidos de corte. Não existe uma padronização que estabeleça uma classificação entre as empresas fabricantes.

148 Processo de Usinagem I Classificam-se os fluidos da seguinte forma: ar; aquosos água, soluções químicas e emulsões; óleos minerais (integrais), graxos, compostos, de extrema pressão e de usos múltiplos. Existem os lubrificantes sólidos, como por exemplo, a vaselina sólida e a banha animal.

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150 Processo de Usinagem I

151 Processo de Usinagem I Cuidados e Conservação com as Máquinas e Laboratórios Verifique, antes de ligar a máquina, se a mesma não esta com avanços ligados ou obstruída; Proteja o barramento, sempre que colocar ou retirar placas ou materiais pesados;

152 Processo de Usinagem I Cuidados e Conservação com as Máquinas e Laboratórios Determine lugar apropriado para as ferramentas, instrumentos de medir e acessórios, e guardá-los após o uso; Evite colocar ferramentas e instrumentos de medir sobre o barramento; Mantenha os acessórios do torno em lugar adequado;

153 Processo de Usinagem I Antes de iniciar qualquer operação no torno, lembre-se sempre de usar o equipamento de proteção individual (EPI): óculos de segurança, sapatos e roupas apropriadas; As guias e os parafusos de comando dos carros e os barramentos devem ser limpos após o uso e lubrificados com óleo das motolíneas;

154 Processo de Usinagem I Fazer a limpeza do local de trabalho mantendo organizado; Não utilizar adornos como relógios, correntes, brincos, pulseiras, alianças e anéis.

155 Processo de Usinagem I Dispositivos de fixação

156 Processo de Usinagem I Dispositivos de fixação

157 Processo de Usinagem I O aplainamento é um processo mecânico de usinagem cuja operação é efetuada por uma máquina denominada plaina. Este processo de fabricação se utiliza de um movimento retilíneo alternado da ferramenta ou da peça podendo ser vertical, horizontal ou inclinada.

158 Processo de Usinagem I As plainas são classificas em dois tipos: plaina limadora e plaina de mesa. A plaina limadora, por sua vez, pode ser horizontal ou vertical.

159 Processo de Usinagem I

160 Processo de Usinagem I Quais são as posições que pode obter ao plainar uma superfície plana? E em quantos sentidos pode se obter o aplainamento? Quais são os dois tipos de maquinas para aplainamento que podemos encontrar? No Aplainamento o que significa passo de avanço? Qual é o curso da plaina Limadora? Cite três cuidados de uso e manuseio da plaina.

161 Processo de Fabricação I Aula do dia Desenvolvimento de Ferramentas; Desenvolvimento de Peça de ajustagem; Desenvolvimento de Eixo.

162 Processo de Usinagem I Torneamento cilíndrico interno e furação

163 Processo de Usinagem I Sangrar, Recartilhar, e Perfilar

164 Processo de Usinagem I Sangrar, Recartilhar, e Perfilar

165 Processo de Usinagem I Fresadoras Fresadoras são máquinas operatrizes normalmente empregadas para usinar peças prismáticas com superfícies planas, rasgos, rebaixos e perfis diversos.

166 Processo de Usinagem I Fresando superfícies planas Atividade 04 (em dupla) Fresagem Fresagem frontal em fresadora vertical

167 Fórmulas Π.d.n vc = 1000 Nd = pc a