ANÁLISE E DESENVOLVIMENTO DE EMBALAGEM ALTERNATIVA PARA O ACONDICIONAMENTO E TRANSPORTE DE PRODUTOS PLÁSTICOS EM UMA EMPRESA TRANSFORMADORA DE PLÁSTICOS NA REGIÃO DE BOTUCATU Wagner Bento Pessoa 1, Adolfo Alexandre Vernini 2 ¹Graduando em Tecnologia de Produção Industrial pela Faculdade de Tecnologia de Botucatu. E-mail: wagnerpessoabtu@yahoo.com.br ²Professor de Ensino Superior pela Faculdade de Tecnologia de Botucatu. Mestrado em Agronomia (Energia na Agricultura) da Faculdade de Ciências Agronômicas da UNESP-Botucatu. E-mail: avernini@fatecbt.edu.br 1 INTRODUÇÃO Hoje em dia as empresas de um modo geral buscam formas que possam garantir uma melhoria continua em seus produtos e processos, e as empresas produtoras de peças automotivas em plásticos não são diferentes, sendo assim temos que seguir em frente e estar muito atentos às inúmeras oportunidades de melhorias que possamos aplicar neste segmento, seja no produto, no processo e nas matérias-primas em que são produzidos. O principal objetivo do Lean Manufacturing é produzir mais com cada vez menos, não somente custo, mas também: menos esforço humano, menos tempo e menos espaço. (DENNIS, 2008). O conceito de cadeia de valores, proposto por Barbosa e Tachibana (2015), que sua origem está nas inúmeras atividades distintas que uma empresa executa no projeto, na produção, no marketing, na entrega e no suporte do produto, sendo modelada pela estrutura industrial. De acordo com Carvalho et al. 2014, a ferramenta FMEA (failure mode and effect analysis) consiste basicamente em sistematizar um grupo de atividades para detectar possíveis falhas e avaliar os efeitos das mesmas para o projeto e/ou processo. A partir dessas possíveis falhas, identificam-se ações a serem tomadas para eliminar ou reduzir a probabilidade de que as mesmas ocorram. Essas ações também podem objetivar e aumentar a probabilidade de detecção dessas falhas, para que os produtos que apresentem inconformidades não cheguem ao cliente.
O Kaizen vem do japonês e significa mudança para melhor. O método também foi batizado como processo de melhoria contínua. O ideograma do termo japonês envolve duas letras: Kai (significa mudança) e Zen (melhoria), (FILHO, 2010). O diagrama de causa-efeito, ferramenta que consiste em uma forma gráfica usada como metodologia de análise para representar fatores de influência (causas) sobre um determinado problema (efeito). Também é denominada de Diagrama de Ishikawa, devido ao seu criador, ou Diagrama Espinha de Peixe, pela sua forma. (MIGUEL, 2006). Contudo, Mata-Lima (2007) afirma que a aplicação das ferramentas de identificação da causa dos problemas exige que haja um debate entre as partes interessadas e que a decisão se fundamente em resultados da análise dos registros de informações relevantes às visitas de estudos, reuniões técnicas, inquéritos e entrevistas, entre outros. O objetivo deste trabalho é o desenvolvimento de uma embalagem alternativa para o acondicionamento e transporte dos aros dos alçapões utilizados no ramo automobilístico. 2 MATERIAL E MÉTODOS A metodologia aplicada foi a análise direta dos itens que apresentavam alto volume e custo de embalagem agregado, a fim de se desenvolver uma embalagem alternativa com menor custo e maior ganho em produtividade. Foram utilizados dados fornecidos através de relatórios gerados a partir do sistema ERP (Planejamento dos Recursos Empresariais), de modo a demonstrar os principais produtos com a correlação de maior volume e custo de embalagem e a aplicação dos conceitos da ferramenta FMEA (failure mode and effect analysis) e Lean Manufacturing. A Figura 1 mostra a condição atual de acondicionamento consistindo em 25 peças do aro do alçapão embalados em sacos plásticos de maneira intercalada.
Figura 1 - Embalagem atual Na Tabela 1, são apresentados os gastos obtidos com as caixas de papelão, sacos plásticos e a mão de obra empregada para acondicionamento dos aros dos alçapões no período de janeiro de 2013 a dezembro de 2014. Tabela 1 - Total gastos com embalagens descartáveis Código Descrição Qtd. Utilizada $ Unitário $ Total A Caixa Papelão 1155 25,34 29.270,74 B Saco Plástico 14439 0,75 10.829,25 C M.O. 28878 0,32 9.240,96 Total 49.340,95 3 RESULTADOS E DISCUSSÕES Utilizou-se também a análise do diagrama de causa e efeito Ishikawa para se identificar as variáveis nas quais deverão ser consideradas para o desenvolvimento de uma embalagem alternativa conforme Figura 2 abaixo apresentada. Figura 2 - Diagrama de Ishikawa
No carrinho de acondicionamento e transporte das escotilhas, foram adaptadas gancheiras nas laterais para que possam ser alocados os aros dos alçapões, conforme Figura 3. Figura 3 - Embalagem antes e após alteração com a colocação das gancheiras laterais A Figura 4, representa o tempo que era necessário para o acondicionamento dos aros em sacos plásticos e posteriormente em caixa de papelão e após a implementação da alteração, pôde-se ver que o tempo foi reduzido de doze para dois minutos, logo gerando um ganho de dez minutos e, sobretudo a utilização de somente um funcionário para a realização desta atividade demonstrando um ganho percentual na ordem de 83,33%. Figura 4 - Tempo de Acondicionamento A Figura 5, evidencia que os custos de acondicionamento antes da implementação deste projeto eram de R$ 0,32 centavos por peça, com a implementação eliminando-se a utilização dos sacos plásticos e caixa de papelão os custos de acondicionamento passaram
a ser de R$ 0,05 centavos, tempo somente para o operador posicionar a peça acabada nas gancheiras, gerando um ganho de R$ 0,27 centavos por peça representando um ganho percentual de 84,37%. Figura 5 - Custo de acondicionamento por peça A Figura 6 mostra a real amplitude dos benefícios que este projeto pôde contribuir para a companhia, pois ele mostrou os gastos com embalagem, caixas de papelão, sacos plásticos e mão de obra no período de 2013 e 2014, sendo que no ano de 2015 no valor apresentado na Figura 6, houve a amortização do investimento com relação à nova embalagem na ordem de R$ 2.983,87. No ano de 2016 apresentam-se somente os custos relacionados à mão de obra utilizada para acondicionamento das peças. Figura 6 - Gastos com embalagem e mão de obra Antes da implementação da melhoria confrontada com os dados históricos levantados, apresentaram gastos na ordem de R$49.340,95 relativos ao período de 2013 e 2014, já em 2015 este gasto foi reduzido em 7,39 vezes, isso porque no ano de 2015 realizou-se a diluição dos custos de adequação realizados nos carrinhos, e por fim para o
ano de 2016 ficaram somente os custos de mão de obra utilizados para o acondicionamento das peças, diminuindo se os custos em relação a 2015 de aproximadamente 4,90 vezes, se levarmos em conta o histórico inicial no período de 2013 e o final no período de 2016 teremos como resultado uma redução de gastos na ordem de 37,06 vezes. 4 CONCLUSÕES Com a utilização do sistema ERP (Planejamento dos Recursos Empresariais) e a análise do diagrama de causa e efeito Ishikawa que é uma das metodologias de melhoria continua, contribuíram de modo fundamental para a obtenção dos resultados almejados através deste trabalho. Reduzindo drasticamente os custos de embalagem agregados a um único produto e com isso faz com que a alta administração possa ver com uma maior clareza a importância destas excelentes ferramentas de gestão, minimizando os custos de produção e aumentando a competitividade de seus produtos no mercado, resultando em uma maior satisfação dos clientes. 5 REFERÊNCIAS BARBOSA, R. P.; TACHIBANA, W. K. Metodologia para gestão estratégica de custos: integração dos conceitos de cadeia de valores. Gestão de Custos Estratégicos, 2015. ISSN ISSN 2358-856X. Disponivel em: <https://anaiscbc.emnuvens.com.br/anais/article/view/3260>. Acesso em: 10 maio 2016. CARVALHO, M. A. L. RUN Repositório unidade nova. Teses e Dissertações, 2014. Disponivel em: <http://hdl.handle.net/10362/14204>. Acesso em: 04 jun. 2016. DENNIS, P. Produção Lean - Simplificada. Bookman, Porto Alegre, 2008. FILHO, H. R. P. Qualidade on Line. A busca pela melhoria contínua por meio da metodologia kaizen, 2010. Disponivel em: <https://qualidadeonline.wordpress.com/2010/04/16/a-busca-pela-melhoria-continua-por-meio-da-metodo logia-kaizen/>. Acesso em: 04 jun. 2016. MATA-LIMA, H. Aplicação de Ferramentas da Gestão da Qualidade e Ambiente na Resolução de Problemas. Apontamentos da Disciplina de Sustentabilidade e Impactos Ambientais. Universidade da Madeira (Portugal), 2007. MIGUEL, P.A.C. Qualidade: Enfoques e Ferramentas. 1 ed. São Paulo: Artliber, 2006.