SAZONALIDADE COMO A TILIBRA LIDA COM O AUMENTO DE PRODUTIVIDADE NO CENTRO DE DISTRIBUIÇÃO NOS PERÍODOS DE MAIOR PRODUÇÃO

Paulo Gomes d Almeida Formação Acadêmica Engenheiro Químico E.E.U. Mackenzie CEAG / FGV Experiência Profissional Kodak Procter & Gamble Clorox Ceras Johnson Tilibra (Acco)

AGENDA Apresentação da TILIBRA A Origem Principais ações tomadas Resultados Obtidos Aprendizados

Tilibra A Empresa Fundada em 1928 Aquisição em 2004 pelo grupo MWV Fusão em 2012 com Acco Fábrica + CD em Bauru 700 funcionários

Tilibra Principais Produtos Cadernos Agendas Impressos Padronizados Cartões de Expressão Social Papel de Presente

Tilibra Principais Produtos Artigos para Escrita Acessórios de Escritório Acessórios para Computadores

Tilibra Principais Marcas

Principais Características da Operação Sazonalidade % de volume embarcado 44% 19% 13% 12% 18% 14% 24% 8% 6% 4% 5% 5% 4% 6% 7% 11% T1 T2 T3 T4 J F M A M J J A S O N D

Principais Características da Operação COMPLEXIDADE 4.000 SKUs 10.000 clientes = Auto Serviço, Atacado, Varejo, Pequeno Varejo 46.000 pedidos 71.000 notas fiscais 3.6 milhões de unidades (unit picking) 2.5 milhões de caixas (case picking)

A Origem Implantação de KPIs em check-outs e linhas de picking Definição de Gargalo em Linha de Picking Padronização dos procedimentos e treinamentos Adequação de layout para check-outs e melhoria de fluxo em esteiras Otimização das áreas de doca para carregamentos de caminhões Implantação de Kanban para reposição de flowracks e evitar stockouts Resultados

A Origem Muitos temporários + Baixa Produtividade Número de Pessoas 185 178 183 160 Leituras/hora 173 105 104 156 164 161 86 72 70 71 71 75 J F M A M J J A S O N D 2013 out/13 nov/13 dez/13 jan/14

A Origem Principais Impactos Contratação de grande número de temporários Dificuldade de treinamento Baixa produtividade Alto custo da operação Infra estrutura sobrecarregada

Plano de Ação / Cronograma

A Origem Implantação de KPIs em check-outs e metas para linhas de picking Definição de Gargalo em Linha de Picking Padronização dos procedimentos e treinamentos Adequação de layout para check-outs e melhoria de fluxo em esteiras Otimização das áreas de doca para carregamentos de caminhões Implantação de Kanban para reposição de flowracks e evitar stockouts Resultados

REVISÃO DE KPIS E METAS PARA LINHAS DE PICKING CHECKOUTS

REVISÃO DE KPIS E METAS PARA LINHAS DE PICKING DEFINIÇÃO DE METAS Funcionários passaram a ter conhecimento semanal de sua produtividade Foi estabelecida uma meta inicial de 310 leituras / hora 310 156 173 164 161 193 + 20% out-13 nov-13 dez-13 jan-14 fev-14 Leituras / hora Meta

REVISÃO DE KPIS E METAS PARA LINHAS DE PICKING % de atingimento da meta / operador 85 Marcos Hideo 75 65 310 55 45 260 35 25 193 180 186 jan/14 fev/14 Meta Média pessoal

REVISÃO DE KPIS E METAS PARA LINHAS DE PICKING CHECKOUTS: auto gerenciamento

Definição de gargalo em linha de picking Situação inicial Picking Checkouts 10 11 12 13 14 15 16 9 8 7 6 5 4 3 2 1

Definição de gargalo em linha de picking Área de Picking

Definição de gargalo em linha de picking Coleta de dados 63 amostras de 1 hora cada: Dia Nome Zonas de trabalho Quantidade de produtos coletados por hora 23/dez Fabio 1 208 23/dez Bruno 2 96 23/dez José Lucas 3 171 23/dez Danilo 4 253 23/dez Alan 5 229 26/dez Carlos 6 226 26/dez Henrique 7 244 26/dez Lourival 8 197 26/dez Veloso 9 222 02/jan Jean 10 189 02/jan Nilson 11 134 03/jan Fernando 12 127 03/jan Erik 13 317 03/jan Lucas 14 162 03/jan Michel 15 132 03/jan Leandro 16 180 Média 193 Desvio Padrão 56 Redimento 70% 135

Definição de gargalo em linha de picking Identificação de gargalos e desbalanceamento 1º turno Postos Chave Pessoas Produção Total (pacotes / hora) Checkout 9 231 2.079 Picking 11 135 1.485 Abastecimento Flow Racks 5 366 1.830 Saída Checkout + Junção Box 4 297 1.188 Gargalo Distribuidor Checkout 2 862 1.724

Definição de gargalo em linha de picking Balanceamento de linha: eliminação de gargalo TIME IDEAL - MAX PROD Postos Chave Pessoas Produção Total (pacotes / hora) Checkout 8 231 1.848 Picking 14 135 1.890 Abastecimento Flow Racks 5 366 1.830 Saída Checkout + Junção Box 6 297 1.782 Distribuidor Checkout 2 862 1.724 9 11 5 4 2 Max Output pac / hora / homem 1.724

Definição de gargalo em linha de picking LAYOUT CHECKOUTS / Inicial Pontos de gargalo 18 cx / 2 níveis

Definição de gargalo em linha de picking 17,0% 15,0% HISTOGRAMA 13,0% 11,0% 9,0% % Quantidade de caixas por pedido 87,10% De 1 a 18 caixas por pedido 95,80% De 1 a 32 caixas por pedido 7,0% 5,0% 3,0% 1,0% 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 < 1,0% Caixas por pedido

Definição de gargalo em linha de picking Anterior Atual Aumento de 4 metros + 22 caixas de 87% para 98% 9 8 7 6 5 4 3 2 1 Checkout 9 exclusivo para 2 % restantes

PADRONIZAÇÃO DOS PROCEDIMENTOS E TREINAMENTOS

OPERACIONAL INSTITUCIONAL/EQSA PADRONIZAÇÃO DOS PROCEDIMENTOS E TREINAMENTOS CARGOS OPERADOR MATRIZ DE HABILIDADES Picking Altos NA LEGENDAS: Não aplica Não conhece Conhece teoria Faz acompanhado Faz sozinho É capaz de ensinar REVISÃO: DATA: ASS.: D Nível desejado A Situação Atual FUNCIONÁRIOS I. 5S E SEGURANÇA 1 Sabe aplicar 5s na máquina e no setor 2 Sabe os principios de preservação do meio ambiente 3 Conhece os principios de segurança e previne acidentes de trabalho 4 Conhece os principios de Ergonomia II. SGI - SISTEMA DE GESTÃO INTEGRADA 5 Conhece o sistema de Gestão Integrada 6 Conhece a Norma ISO 9001 7 Conhece a Norma ISO 14000 8 Conhece a FSC 9 Conhece os Procedimentos de não conformidade 10 Sabe aplicar a não conformidade na sua área 11 Sabe procedimentos específicos do CEDIS relativos à sua área III. CONHECIMENTOS OPERACIONAIS BÁSICOS 12 Sabe interpretar a Ordem de Separação 13 Conhece e sabe utilizar-se do Sistema Baan 14 Sabe usar o coletor 15 Conhece e sabe utilizar-se do Portal 16 Conhece o padrão especificado de qualidade do produto IV. CONHECIMENTOS OPERACIONAIS ESPECÍFICOS 17 Sabe coleta e analisar a OS 18 Sabe coletar produtos e seguir prcedimento de coleta 19 Sabe passar itens no scanner e fechar o pedido 20 M A T E R I A I S D A D A D A D A

A Origem Implantação de KPIs em check-outs e linhas de picking Definição de Gargalo em Linha de Picking Padronização dos procedimentos e treinamentos Adequação de layout para check-outs e melhoria de fluxo em esteiras Otimização das áreas de docas para carregamentos de caminhões Implantação de Kanban para reposição de flowracks e evitar stockouts Resultados

OTIMIZAÇÃO DAS ÁREAS DE DOCAS PARA CARREGAMENTO DE CAMINHÕES ORGANIZAÇÃO DA ÁREA DE STAGING Capacidade inicial= 9 paletes 225 caixas Dificuldade: Pedidos com baixos volumes de caixas ficavam desorganizados na área de staging gerando dificuldades na sua localização.

OTIMIZAÇÃO DAS ÁREAS DE DOCAS PARA CARREGAMENTO DE CAMINHÕES ORGANIZAÇÃO DA ÁREA DE STAGING Levantamento do volume de caixas por pedido Caixas por pedido Ocorrências do último trimestre do ano Total de caixas do último trimestre do ano Total de caixas em um dia de trabalho Média 1 3.006 3.006 40 2 2.191 4.382 58 3 1.888 5.664 76 Total 7.085 13.052 174 Conclusão: implantação de área específica para pedidos com volumes pequenos de caixas (de 1 a 3) com capacidade para 174 caixas por dia.

OTIMIZAÇÃO DAS ÁREAS DE DOCAS PARA CARREGAMENTO DE CAMINHÕES ORGANIZAÇÃO DA ÁREA DE STAGING Nova Capacidade = 225 caixas em paletes + 30 caixas para pedidos granel em pequenas quantidades (prateleiras) Ganho : 30 caixas por doca e melhor organização para pequenos granéis

Implantação de Kanban para reposição de flow racks e evitar stock-outs SITUAÇÃO ANTERIOR Abastecimento era realizado através da verificação física pelo abastecedor

Implantação de Kanban para reposição de flow racks e evitar stock-outs Monitor Estação Impressão

Implantação de Kanban para reposição de flow racks e evitar stock-outs

Implantação de Kanban para reposição de flow racks e evitar stock-outs IMPRESSÃO DE RELATÓRIO PARA OPERADOR

RESULTADOS 200 180 Número de Pessoas 160 140 120 100 80 60 40 J F M A M J J A S O N D 2013 105 86 72 70 71 71 75 104 185 178 183 160 2014 123 94 81 80 83 83 81 104 122 129 129 127 2015 113 85 82 80 80 80 80 92 99 117 113 101 2016 88 73 72 72 66 64 64 63 81 101 101 97

Resultados Aumento de Produtividade (kg / posição) + 77% 39 45 58 69 2013 2014 2015 2016

RESULTADOS Produtividade Checkout (pacotes / hora / pessoa ) 363 416 484 476 163 3 x 2013 2014 2015 2016 2017

LSS PARA AUMENTO DE PRODUTIVIDADE EM UM CENTRO DE DISTRIBUIÇÃO O QUÊ DEU CERTO Medir: o quê, quando, aonde, frequência Obter resultados rápidos Envolvimento da equipe Baixo investimento Melhoria contínua Replicar aprendizados para outras operações

LSS PARA AUMENTO DE PRODUTIVIDADE EM UM CENTRO DE DISTRIBUIÇÃO O QUÊ NÃO DEU CERTO? Falta de foco: janela de expedição em paralelo Abordagens complexas para operação

LSS PARA AUMENTO DE PRODUTIVIDADE EM UM CENTRO DE DISTRIBUIÇÃO Paulo Gomes d Almeida Diretor Industrial Tilibra Produtos de Papelaria Ltda www.tilibra.com.br www.tilibraexpress.com.br paulo.dalmeida@acco.com Telefone (14) 3235-4043