IDENTIFICAÇÃO DE PERDAS NO SISTEMA DE PRODUÇÃO DE UMA EMPRESA DE CONSTRUÇÃO CIVIL COM BASE NO SISTEMA TOYOTA DE PRODUÇÃO

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1 IDENTIFICAÇÃO DE PERDAS NO SISTEMA DE PRODUÇÃO DE UMA EMPRESA DE CONSTRUÇÃO CIVIL COM BASE NO SISTEMA TOYOTA DE PRODUÇÃO Rodrigo Pacheco de Lima Ramalho (UEPA) Jackeline Alfaia Moraes (UEPA) GLEYCIANNE DO SOCORRO PANTOJA DE SANTANA (UEPA) fayla fabiana soares dos santos (UNAMA) Vitor William Batista Martins (UEPA) Este artigo objetivou identificar as perdas no processo produtivo de uma construtora civil prestadora de serviços. A estratégia de pesquisa adotada foi o estudo de caso, analisando o processo produtivo de acordo com os conceitos do sistema Toyota de Produção, levantando os dados necessários por meio de entrevista com o gestor da empresa, visita in loco e elaboração de revisão conceitual sobre o tema. O Sistema Toyota se destaca na atualidade por ser um dos sistemas mais eficientes, ágeis e livre de desperdícios. Como principais identificou-se algumas perdas nos processos analisados, dando destaque para a falta da mensuração do estoque de segurança que resulta na mudança da frente de serviço por falta de material. Palavras-chave: Sistema Toyota de Produção, Construção Civil, Sete Perdas, Desempenho.

2 1. Introdução De acordo com a World Health Organization WHO (2004), saneamento é o controle de todos os fatores do meio físico, que exercem ou podem exercer efeitos nocivos sobre o seu bem-estar físico, mental e social. Saneamento é composto de sistemas constituídos por infraestrutura física (obras e equipamentos) e estrutura educacional, legal e institucional, com foco nas seguintes áreas: abastecimento de água, coleta sanitária e coleta de resíduos. Este trabalho baseia-se no estudo de uma construtora civil, prestadora de serviço, com o objetivo de implantar o sistema de aguas pluviais e ampliar o existente. Dessa maneira o estudo de caso foca na identificação das 7 perdas possíveis de acordo com o Sistema Toyota de Produção. No momento, o objetivo principal da empresa é se estabelecer no mercado, com isso em vista, a identificação dessas perdas pode tornar o processo produtivo mais efetivo e assim promover uma solida posição no setor. A empresa em questão caracteriza-se por ser uma construtora civil multinacional de grande porte, porém, em fase de adaptação e consolidação no mercado brasileiro. Prestadora de serviços para órgãos públicos, prioriza a execução de obras de médio e pequeno porte. Localizada na Região Sudeste do Estado do Pará, n Município de Marabá. A base do STP (Sistema Toyota de Produção) é a eliminação absoluta do desperdício e dois pilares necessários à sustentação do sistema são: Just in Time e a autonomação, ou automação com toque humano. (OHNO,1997). Assim, é necessário investir na filosofia do STP para a otimização do processo da construção civil, visando identificar e solucionar (minimizar ou eliminar) as perdas e desperdícios da produção, e por meio de planejamentos atuar nas raízes dos problemas. Este artigo objetivou identificar as perdas no processo produtivo de uma construtora civil prestadora de serviços, estudando a descrição e a análise do processo de acordo com os conceitos do Sistema Toyota de Produção. 2. Referencial Teórico 2

3 Muito se discute com relação as perdas no setor da construção civil, porém, são comumente relacionadas ao desperdício de materiais. Contudo, esse conceito desse ser ampliado, segundo Koskela (1992), perda pode ser definido como tudo aquilo que consome recursos, mas não agrega valor. Originando-se tanto na fase de execução como no planejamento, até mesmo como resultado da má utilização das tecnologias. Após um contexto mundial de grandes polêmicas devido a Segunda Guerra Mundial, Eiji Toyoda junto com seu principal engenheiro de produção Taichi Ohno, realizaram um estudo sobre o modelo de produção aplicado na empresa Ford, que era na época a mais eficiente e complexa do mundo. Ao longo do estudo sobre tal método, em que a produção era realizada em massa, e que foi possível originar centenas de automóveis por ano, perceberam que o quantitativo de mercado e com as fragmentadas demandas, não seria possível suportar aos altos volumes de produção (WOMACK; JONES; ROOS, 1992). Para a sobrevivência do modelo no mercado japonês, seriam necessárias algumas adaptações, ou seja, dar um destaque a filosofia de Ford, pois no estadunidense eram necessárias diferentes modelos usando uma linha de montagem igualada e de baixo volume. E o que o mercado japonês exigia era qualidade, custo baixo, lead-time curto e flexibilidade (OHNO, 1997). Para Ohno (1997), o benchmarketing realizado da empresa americana foi o início do entendimento de como funcionava os processos, as atividades e as estratégias dos competidores, perceberam o impacto na própria cultura organizacional e principalmente promovendo melhorias no sistema interno, adaptando para a própria realidade. Por meio do benchmarketing, a Toyota aproveitou a linha de montagem contínua da Ford, além, de adicionar a melhoria de redução de desperdícios. Foi possível estabelecer também, a produção puxada de acordo com a necessidade do cliente. Ainda para o autor, o Sistema Toyota de Produção é a absoluta eliminação de desperdícios e tem como alicerce o Just in Time (JIT) e a autonomação. Para Sugimori (1997) o JIT significa na prática, partir do princípio as partes corretas e necessárias para a produção de um deliberado produto, deve ser alcançado a linha de fabricação no exato momento e apenas na quantidade necessária para a produção. 3

4 Para Shigo (1996) desperdício é tudo aquilo que não agrega valor ao trabalho realizado, de maneira que todo esforço deve ser feito para a eliminação do mesmo, e assim reduzindo custos. Com isso surgiu o termo Manufatura Enxuta - ME, Womack e Jones (2004) definem como uma abordagem que busca melhorar o gerenciamento e a organização de relacionamentos de uma empresa com seus clientes, cadeia de fornecedores, desenvolvimento de produtos e operações de produção, segundo a qual é possível fazer cada vez mais com menos (menor quantidade de equipamento, menor esforço humano, menor tempo, menor custo, etc.). Portanto, a filosofia enxuta tem como foco a eliminação de todas as formas de perdas, ou seja, a eliminação de atividades desnecessárias ao sistema de produção (SLACK, 2006). E para eliminá-las, o primeiro passo é a sua identificação. A Toyota apresentou 7 tipos de perdas que são denominadas como: Desperdício por Superprodução: Segundo Karpinsk (2009), é referente às perdas que ocorrem devido as superiores quantidades de produção necessárias; Desperdício por Tempo de Espera: Para Ferreira et al (2001) podem ser descritas como - recursos que ficam esperando a realização de determinadas atividades, gargalos de capacidade, interrupção do funcionamento de equipamentos e atrasos no processamento; Desperdício por Transporte: Conforme Slack (2009), movimentações desnecessárias de materiais no chão de fábrica não agregam valor ao produto. Melhoramento no layout da fábrica é um meio de eliminação desse tipo de desperdício; Desperdício por Processamento: Essas perdas ocorrem quando há execução de atividades desnecessárias durante o processamento, realizadas com a finalidade de atribuir ao produto ou serviço as características de qualidade que são exigidas. (SHINGO, 1996 apud KAYSER, 2001); Desperdício por Estoque: Junior (2008) afirma que estoque pode ser considerado como resultado e impacto final de várias perdas e desperdícios, o que representa para a empresa, desperdício de investimento e de espaço devido os inúmeros problemas de qualidade e anomalias organizacionais; 4

5 Desperdício por Movimentação: De acordo com Paim et al (2009), as perdas por movimentação estão relacionadas aos movimentos desnecessários efetuados pelos operadores. O estudo de movimentos e de tempo, são formas de combate a este tipo de desperdício; Desperdício por Produtos Defeituosos: Abreu (2002) diz que esta perda se dá a partir da fabricação de produtos defeituosos ou executar atividade com falhas. Ou seja, os produtos ou serviços executados não atendem ás especificações de qualidade do cliente. 3. Método de pesquisa Para a elaboração deste artigo foi realizado um estudo de caso, embasando-se em várias referências teóricas fundamentadas na questão de perdas existentes no processo produtivo e na definição do Sistema Toyota de Produção. Este que, compreende eliminar na cultura organizacional da empresa, tudo o que não agrega valor e na melhoria contínua. O levantamento de material para estudo foi realizado através de uma coleta de dados com o gestor da empresa de construção civil, prestadora de serviço, que objetiva implantar o sistema de aguas pluviais e ampliar o existente e posteriormente uma observação sistemática in loco. Uma das características fundamentais de observação direta é que exige um conhecimento técnico específico, além dessa ligação com outras técnicas de pesquisa como o questionário e a própria entrevista. (CIRIBELLI, 2003) Partindo da filosofia enxuta que tem como foco a eliminação de todas as formas de perdas, ou seja, a eliminação de atividades desnecessárias ao sistema de produção (SLACK, 2006). Iniciou-se a análise das 7 possíveis perdas que podem ocorrer no ambiente produtivo e, posteriormente, fez-se interpretação das perdas identificadas no cotidiano da obra. 4. Estudo de Caso 4.1. Caracterização do processo produtivo 5

6 O processo é feito através da conexão de tubos que irão levar água para as residências. O local onde são instalados os tubos é compactado com areia e terra após a instalação dos mesmos, para que o chão não venha a ceder Descrições do processo produtivo A primeira fase do processo é analisar a estrutura do local pretendido da obra para que a próxima fase, que é de perfuração do solo, não danifique tubulações já existentes na área. Caso isso venha a acontecer, o reparo na tubulação será realizado antes do preenchimento da cava. Logo em seguida, a retroescavadeira inicia o processo cavando o local onde irá passar a tubulação, quando a máquina atinge uma distância razoável do início da escavação, os operários iniciam o processo de inserção dos tubos. Quando a máquina termina o processo em todo o local determinado para a escavação ela volta para o início, cobrindo com terra a tubulação já instalada pelos operários inicialmente, antes disso, é colocada, com auxílio de uma pá por um operário, uma pequena quantidade de areia para firmar a tubulação, e depois finaliza-se o processo compactando com o local. Terminado essa etapa, a retroescavadeira cava novamente o local das tubulações, porém agora, somente onde serão instalados os ramais que podem fornecer água para até duas residências, logo após essa instalação é compactado novamente o local até que todos os ramais sejam cobertos. Feito isso, são instalados os hidrômetros e todo o processo é finalizado. Algumas das matérias primas utilizadas são importadas, sendo que os tubos e conexões provém da cidade de Fortaleza (CE), e possui um período de 15 dias para sua chegada (lead time). E a areia provém da cidade de Marabá (PA), sendo fornecida conforme a necessidade no processo Diagnósticos das perdas Após a análise do processo, pôde-se identificar algumas perdas compatíveis as grandes perdas do STP, sendo elas: Perda por espera - Na etapa em que a retroescavadeira termina seu processo de cavar, o operário responsável pela máquina espera os outros operários responsáveis pela inserção dos tubos e escavação manual, para compactar o local determinado, isso 6

7 ocorre nos dois processos, tanto para a inserção de tubos e conexões quanto para a implantação de ramais; Perda por transporte O canteiro avançado que guarda uma parte dos materiais utilizados, encontra-se distante do local da obra, fazendo com que, quando há necessidade de buscar materiais, o mestre de obra se desloque para o canteiro para suprir as necessidades dos operários; Perda no próprio processamento Acontece quando ao escavar um determinado local, a máquina rompe tubulações já existentes. Isso pode ocorrer também quando a máquina escava o local novamente para inserir os ramais. Outra forma de desperdício no processo dá-se pelo fato da máquina, fazer o processo de cavação, inserir a tubulação e conexões, cobrir com terra, e feito isso repetir esse processo para a implantação dos ramais. Além disso, em alguns casos, acontece da rua ceder. Isso dá-se pelo fato do solo não ser compactado devidamente; Perda por estoque Os pedidos de suprimentos são feitos conforme a necessidade na produção, ou seja, lote por lote. Porém, em algumas situações o fornecedor atrasa a entrega resultando na mudança da frente de serviço. Não houve perda por superprodução, pois a empresa trabalha conforme a produção enxuta, onde esta faz o projeto básico da obra, analisa os custos futuros, efetua o planejamento e conforme seu orçamento realiza a obra. O desperdício de movimento na obra também não foi identificado, pois com o auxílio de um apontador, há um controle de movimentação no local. E por fim, não foi identificado produtos defeituosos; a empresa trabalha por meio da programação assistida, onde há acompanhamento técnico de setor e operação, ou seja, se porventura ocorrer falha no produto (tubos e conexões), o técnico responsável irá tomar medidas imediatamente para resolver tal problema. Porém, vale ressaltar, que a identificação do produto defeituoso só será possível realmente no término da obra e no funcionamento do sistema pluvial Análises e resultados 7

8 Visto que a empresa possui como principal objetivo ganhar mercado no Brasil, para sua consolidação é necessária uma atenção maior para com os desperdícios identificados, e observar o que estes interferem no desempenho da empresa. Nas tabelas abaixo, pôde-se perceber onde estas perdas estão situadas nos 5 desempenhos que a empresa deve ter para uma boa consolidação no país. Penof fala que todas as empresas tendem a ser competitivas para conquistarem novos mercados. Já Slack, Chambers e Johnston, afirmam que a produção deve implantar uma estratégia. Os cinco objetivos de desempenho mais amplos que uma organização pode perseguir que sempre estarão relacionados com a satisfação de anseios e necessidades de pessoas ou grupos de interesses ligados a ela, são: Qualidade fazer certo as coisas; em outras palavras, fornecer bens e serviços isentos de erros, de modo que seus consumidores fiquem satisfeitos. Isso significa proporcionar uma vantagem de qualidade para a empresa; Rapidez fazer as coisas com rapidez, minimizando o tempo de processamento de pedidos considerado como o lead time de fornecimento. Dessa forma a empresa aumenta a disponibilidade de seus bens e serviços e consegue a vantagem em rapidez; Confiabilidade fazer as coisas no tempo certo, mantendo compromissos de entrega assumidos com os seus clientes. Ao fazer isso, a organização terá a vantagem de confiabilidade, permitindo redução de estoques, inclusive; Flexibilidade estar preparado para alterar sua programação de produção. A flexibilidade é a capacidade de reagir ao inesperado mantendo tratamento único e individualizado ao consumidor. Isso dá à empresa a vantagem de flexibilidade; Custo fazer as coisas com a qualidade desejada e com o menor custo possível, assegurando retorno financeiro à organização. Quando essa atitude é tomada, a empresa conquistará a vantagem de custo. Tabela 1 Perda por espera nos 5 desempenhos Qualidade - Custo O trabalho realizado pelo operador da máquina nem sempre é equivalente ao salário recebido. Pois há um tempo de espera para o início do seu processo. 8

9 Confiabilidade - Flexibilidade - (Tempo de setup) Velocidade A velocidade com que a obra é concluída, é reduzida, pois um processo espera pelo outro. Fonte: Autores (2014) Tabela 2 Perda por transporte nos 5 desempenhos Qualidade - Custo No combustível. Confiabilidade - Flexibilidade - Velocidade - Fonte: Autores (2014) Qualidade - Tabela 3 Perda no próprio processamento nos 5 desempenhos Custo Conserto de tubulações danificadas pela máquina; reparo das ruas que cedem; manutenção da máquina. Confiabilidade - Flexibilidade - Velocidade Rompimento da tubulação: o serviço de alguns operários precisa ser interrompido para o conserto desta; processo repetitivo de cavação e compactação. Fonte: Autores (2014) 9

10 Tabela 4 Perda por estoque nos 5 desempenhos Perda por estoque Qualidade - Custo - Confiabilidade Flexibilidade Velocidade Alteração no prazo de entrega da obra. Falta de fornecedor local. A velocidade com que a obra é concluída é reduzida, pois o fornecedor, em algumas ocasiões, atrasa o envio de suprimentos. Fonte: Autores (2014) 5. Conclusões O estudo realizado objetivou identificar as perdas no processo produtivo de uma construtora civil prestadora de serviço na cidade de Marabá PA, baseando-se nos conceitos do Sistema Toyota de Produção. O processo como um todo apresentou-se bem eficaz, levando em consideração que a empresa trabalha com uma produção enxuta evitando ao máximo desperdícios. Analisando de uma maneira geral, a construtora encontra-se bem no mercado, pois por se tratar de uma instituição que já possui padrões e métodos definidos em outro país, a mesma busca adaptar-se à cultura brasileira e solucionar os empecilhos que a cercam, de forma produtiva e econômica. Mesmo trabalhando visando a produção enxuta, foram identificadas algumas perdas na produção, o que pode vir a impedir a empresa de se consolidar no mercado. De um ponto de vista gerencial, o controle de estoque deixa um pouco a desejar. A empresa não conta com um estoque de segurança e não possui um fornecedor local, o que resulta muitas vezes na mudança da frente de serviço para dar continuidade a obra. A produção também poderia ser mais ágil, se a empresa pudesse utilizar duas retroescavadeiras no processo. Essa agilidade na obra é comprometida também por empecilhos naturais como a chuva, e pela forma de serviço demandada aos operários. 10

11 Propõe-se como temas de futuras pesquisas: a viabilidade de aplicação da ferramenta MRP na empresa e análise qualitativo do produto final (quando a obra estiver concluída e em funcionamento). Referencias ABREU, R. A. Perdas no processo produtivo. RAA Consultoria: Disponível em < CIRIBELLI, M. C. Como elaborar uma Dissertação de Mestrado através da Pesquisa Científica. Rio de Janeiro: 7Letras, JUNIOR, E. L. C. Gestão em processos produtivos. Curitiba: IBPEX, KARPINSKI, L. A; PANDOLFO, A; REINEHER, R; GUIMARÃES, J. C. B; PANDOLFO, L. M; KUREK, J. Gestão diferenciada de resíduos da construção civil. Uma abordagem ambiental. Porto Alegre: EDIPUCRS, KAYSER, D. Identificação e Redução de Perdas Segundo o sistema Toyota de produção: Um estudo de caso na área de revestimento de superfícies. UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL. MESTRADO PROFISSIONALIZANTE EM ENGENHARIA Programa de Pós-Graduação em Engenharia de Produção. Porto Alegre, Disponível em: < OHNO, T. O Sistema Toyota de Produção além da produção em larga escala. Porto alegre: Bookman, PAIM, R; CARDOS, V; CAULLIRAUX, H; CLEMENTE, R. Gestão de processos. Pensar, Agir e Aprender. SHINGO, S. O Sistema Toyota de Produção do ponto de vista da Engenharia de Produção. Porto Alegre: Bookman, SLACK, N.; CHAMBERS, S.; JOHNSTON, R. et. al. Administração da Produção. São Paulo: Atlas, SUGIMORI, Y.; KUSUNOKI, K.; CHO, F. & UCHIKAWA, S. Toyota production system and Kanban system Materialization of just-in-time and respect-for-human system. International Journal of Production Research, 15:6, , WOMACK, J. P.; JONES, D. T. e ROOS, D. A máquina que mudou o mundo. 14. ed. Rio de Janeiro: Campus, WOMACK, J. P.; JONES, D. T. A Mentalidade Enxuta nas Empresas. 3ª ed. Rio de Janeiro: Campus, WORLD HEALTH ORGANIZATION Water, Sanitation and Hygiene Links to Health. November,

12 KOSKELA, L. Aplication of The New Production Philosophy to Construction. Austin, Texas: The Construction Industry Institute (CI),