ANÁLISE DA ALTERAÇÃO DE ARRANJO FÍSICO NA PERSPECTIVA DOS SETE DESPERDÍCIOS: UM ESTUDO DE CASO EM UMA MONTADORA DE IMPLEMENTOS AGRÍCOLAS.

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1 João Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016 ANÁLISE DA ALTERAÇÃO DE ARRANJO FÍSICO NA PERSPECTIVA DOS SETE DESPERDÍCIOS: UM ESTUDO DE CASO EM UMA MONTADORA DE IMPLEMENTOS AGRÍCOLAS Joel de Oliveira Ribeiro (UNIFRAN ) joeldeoliveiraribeiro@hotmailcom Gabriela Azevedo Motta (UNIFRAN ) gabriela@depufscarbr Kivia Maria Lonarde Aranha (UNIFRAN ) kivia-aranha@hotmailcom Silvana Salomao (UNIFRAN ) silvanasalomao@depufscarbr Joao Ricardo Iannoni (UNIFRAN ) joaoiannoni@unifranedubr Um arranjo físico adequado é fundamental para a eliminação das fontes de desperdício e consequente aumento de eficiência Este artigo estudou a alteração de um arranjo físico na linha de montagem de uma empresa fabricante de implementos agrrícolas sob a perspectiva dos sete desperdícios abordados pelo Sistema Toyota de Produção O estudo foi estruturado em algumas etapas sequenciais: mapeamento da situação atual e identificação das principais formas de desperdício, decisão sobre a alteração do arranjo físico e verificação das alterações realizadas Os ganhos com a alteração foram mensurados através de um comparativo do mapeamento do arranjo físico anterior e atual, baseado nos sete desperdícios classificados na literatura sobre o sistema de produção enxuta Entre os principais resultados destacamse a redução de estoques na linha de montagem, a redução dos postos de trabalho, tempo de espera e de movimentação Palavras-chave: arranjo físico, layout, produção enxuta, implementos agrícolas

2 João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de Introdução A eficiência das operações de produção é assunto de rotina em todas as indústrias Esta eficiência é fundamental para empresa atingir seus objetivos estratégicos de qualidade, velocidade de entrega, flexibilidade, confiabilidade e custos (SLACK, 2008) Na busca por resultados, as empresas fazem uso combinado de diferentes ferramentas e sistemas de gestão da produção Um dos sistemas de gestão mais utilizados atualmente é a produção enxuta, que tem como premissa básica a busca por eliminação contínua de desperdícios Mais do que identificá-los, é preciso promover as mudanças necessárias para eliminá-los ou reduzi-los Estas mudanças podem ser diversas, desde a mudança em conceitos básicos e no comportamento das pessoas, até mudanças maiores, que envolvem mudanças na estrutura física das empresas, chamadas na literatura de mudanças de arranjo físico (MOREIRA, 2001; LEE, 1998; BLACK, 1998) A otimização do arranjo físico está diretamente associada a vários fatores, que se relacionam direta ou indiretamente à eficiência produtiva, dentre eles: economia de espaço; redução da movimentação, material em processo, tempo de manufatura e custos indiretos; melhoria na qualidade e satisfação do trabalhador; incremento da produção e; flexibilização da produção (OLIVÉRIO, 1985) Dessa forma, o objetivo deste trabalho é analisar o processo de alteração do arranjo físico em uma empresa montadora de implementos agrícolas, sob a perspectiva dos sete desperdícios Será realizada a análise da situação atual, passando pela tomada de decisão e implementação, finalizando com a comparação dos resultados antes e depois da alteração do arranjo físico Justifica-se esse trabalho pela necessidade da empresa em aperfeiçoar seu fluxo de produção e se tornar mais produtiva e eficiente para enfrentar os desafios do mercado competitivo Busca-se, com a otimização do arranjo físico, melhoria das condições do ambiente de modo satisfazer as necessidades das mudanças operacionais Este artigo está estruturado em uma revisão da literatura sobre tipos de arranjos físicos e sete desperdícios da produção enxuta, seguido do estudo de caso, e os resultados após a alteração do arranjo físico 2

3 João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de Tipo de arranjo físico A definição do tipo de processo e arranjo físico a serem adotados é fundamental em qualquer empresa A definição destas variáveis é importante para reduzir movimentação de pessoas e materiais, permitir melhores condições de trabalho, evitar investimentos desnecessários e aumentar a qualidade, bem como a flexibilidade (SLACK et al, 2008; CORRÊA e CORRÊA, 2004) A organização do fluxo produtivo é caracterizada por arranjo produtivo, ou layout Para sua elaboração são necessárias informações sobre características do produto, quantidades, sequências de operações, espaço do equipamento e para movimentação, bem como informações sobre estoques, expedição e transportes (MARTINS e LAUGENI, 2006) Moreira (2001) define layout como a forma como os centros de trabalhos foram planejados e dispostos dentro de uma instalação Já Slack et al (2008) caracteriza como a disposição dos recursos transformadores na operação produtiva, decidindo posição de máquinas, equipamentos e pessoas, bem como o fluxo e ordem de produção A relação com o volume e variedade específicos a cada operação e empresa são fundamentais para a definição do tipo de processo e arranjo Na Figura 1 é possível observar os tipos de arranjo físico, tais como: arranjo físico posicional, arranjo físico por processo, arranjo físico celular e arranjo físico por produto Figura 1 Tipos de arranjo produtivos 3

4 João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016 Fonte: Adaptado Slack et al (2008) No arranjo físico posicional o recurso transformado não se move ou tem mobilidade muito baixa Sendo assim, o produto fica estacionário e os recursos de transformação se movem conforme necessário (SLACK et al, 2008) Segundo Moreira (1993), a imobilidade do recurso transformado acontece em função de algumas características como peso, tamanho e formato, normalmente relacionado a projetos com volume muito baixo de produção ou ainda produzidos em períodos sazonais Corrêa e Corrêa (2004) observam que esse layout permite alto nível de customização, tendo baixa movimentação do produto, alta movimentação de pessoal e equipamentos, mão de obra com múltipla especialização, baixa produção, alta flexibilidade e grande dificuldade no planejamento e controle da produção No arranjo físico por processo, segundo Slack et al (2008), as necessidades e conveniências dos recursos transformadores dominam a decisão sobre o arranjo físico e os recursos transformados se movimentam entre os processos de acordo com um roteiro preestabelecido Corrêa e Corrêa (2004) indicam que este tipo de arranjo é utilizado quando os fluxos são variados e ocorrem de maneira aleatória, tornando possível realizar vários roteiros e fazendo uso da mesma estrutura O arranjo físico celular é aquele em que os produtos ou recursos transformados movimentamse para uma área específica da operação - a célula - na qual todos os recursos necessários para a transformação do produto estão presentes A célula em si pode ser arranjada conforme um arranjo físico por processo ou produto (SLACK et al, 2008) O arranjo físico celular é uma prática bastante adotada pelo Sistema Toyota de Produção, pois permite boa flexibilidade e 4

5 João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016 produtividade, menor estoque em processo, menor movimentação, menor tempo de setup e processos e melhor aproveitamento das pessoas (LIKER, 2004) O arranjo físico por produto é aquele em que os recursos transformadores são arranjados de acordo com a necessidade do produto ou recurso que está sendo transformado Neste arranjo, o produto segue um roteiro pré-definido na qual os recursos transformadores já foram distribuídos para este fim (SLACK et al, 2008) Segundo Moreira (1993) as características deste arranjo são o alto nível de padronização, pouca flexibilidade para diversificação, produção contínua, alta produtividade, baixa quantidade de material em estoque intermediário, movimentação reduzida, mão de obra especializada e operações repetitivas Slack et al (2008) destacam ainda o arranjo físico misto, que combina os diferentes tipos de arranjos descritos neste trabalho Este tipo de arranjo pode acontecer em qualquer tipo de operação e depende da complexidade e variedade dos produtos de uma empresa Um fabricante de máquinas agrícolas pode ter em uma mesma planta um arranjo físico por processo para a produção de suas peças usinadas, estampadas e soldadas; um arranjo físico celular para a montagem de subconjuntos; e ainda um arranjo físico posicional ou por produto, em sua linha de montagem final A decisão sobre o arranjo físico é complexa e deve levar em conta uma série de fatores É importante ter conhecimento detalhado sobre todas as operações realizadas e sobre a característica dos produtos, do mercado e das estratégias da empresa, pois a mudança de um arranjo físico é de difícil execução e de custo alto 3 Sete desperdícios A produção enxuta tem por objetivo a eliminação contínua de desperdícios A Toyota dividiu estes desperdícios em sete classes: superprodução, tempo de espera, movimentação excessiva, processo inadequado, retrabalhos, estoques e transporte excessivo A eliminação contínua destes desperdícios aumentaria a eficiência da produção (LIKER, 2004) A superprodução pode acontecer de duas formas: superprodução relacionada a quantidade excessiva e superprodução por produzir uma quantidade antecipada de forma desnecessária (SHINGO, 1996) A superprodução muitas vezes acontece em função da incerteza do mercado e para eliminá-la é fundamental combater suas causas, que podem ser relacionadas a 5

6 João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016 diversos fatores, como: deficiência no planejamento e controle de produção, altos índices de não conformidade, falta de confiança nos fornecedores, deficiência na previsão de vendas, entre outros (OHNO, 1997; ANTUNES, 2008) O tempo de espera está relacionado ao tempo improdutivo, aquele que não agrega valor no ciclo de fabricação do produto, facilmente percebido quando acontecem as filas de produtos ou lotes aguardando processamento O tempo de espera pode estar também relacionado ao tempo que os recursos, trabalhadores e máquinas, aguardam para realizarem suas tarefas e operações Suas consequências são o aumento de custos, de estoques em processamento e do lead time de fabricação dos produtos As principais causas estão relacionadas ao tamanho inadequado dos lotes, falhas no balanceamento da produção, tempo de preparação das máquinas, baixa flexibilidade dos trabalhadores e recursos produtivos (OHNO, 1997) A movimentação excessiva está relacionada aos movimentos inadequados dos trabalhadores para realizar suas tarefas e normalmente é provocada por falta de padrão no trabalho Estas situações são comuns em arranjos físicos que não favorecem a operação As principais consequências deste desperdício são a baixa produtividade e aumento do lead time (OHNO, 1997) As perdas por processo inadequado consistem em não realizar a operação da maneira mais adequada De acordo com a disponibilidade de recursos, existem diferentes maneiras de realizar a fabricação, e deve-se sempre buscar a maneira mais adequada para tal Este tipo de falha é causada pela falta de análise detalhada do projeto do produto e do conhecimento de operações fabris As principais consequências são a baixa produtividade e aumento de custos (OHNO, 1997; ANTUNES, 2008) O retrabalho talvez seja o desperdício mais visível e mensurado dentro de uma organização Está relacionado à repetição de uma tarefa, correção de um produto ou ainda nova fabricação para substituição a outro produto por este não estar de acordo com suas especificações de qualidade As causas da não qualidade e consequente retrabalho são muitas, mas muitas vezes estão relacionadas a falta de treinamento, falta de confiabilidade do processo e trabalho padronizado As consequências são o elevado custo, atrasos de entrega e insatisfação dos clientes (OHNO, 1997) 6

7 João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016 O estoque excessivo cria a necessidade de muitos recursos para manutenção, como por exemplo pessoas, armazéns e recursos de movimentação como empilhadeiras e outros equipamentos, além de tornar complexo o fluxo de informações a gestão da produção Existem diversas causas para o estoque excessivo em uma organização, e encontrar a causa raiz dos problemas é fundamental para lidar com este desperdício O estoque é o maior vilão do lead time, além de aumentar os custos para sua administração (SLACK et al, 2008) O transporte excessivo está relacionado ao excesso de movimentação de produtos e recursos dentro de um sistema de produção O transporte nunca agrega valor ao produto, portanto, deve-se buscar sempre sua eliminação Além disso, eleva o lead time e acrescenta custos A falta de organização e o arranjo físico inadequado normalmente são as principais causas do excesso de transporte em uma organização (WOMACK et al,2004) Apesar de este trabalho tratar de alguns conceitos e ferramentas, é importante destacar que a Produção Enxuta não é somente um apanhado de conceitos, ferramentas e técnicas Existe lógica e bom senso que acompanham todas as ações, que buscam coerência e união entre os elementos do sistema produtivo, que se não forem bem compreendidos e implementados, não trazem os resultados esperados (LIKER, 2004; WOMACK et al, 2004) 4 Método de Pesquisa Este trabalho tem o objetivo de analisar o processo e os resultados de uma alteração de arranjo físico na linha de montagem de uma empresa fabricante de implementos agrícolas, para tanto o método escolhido foi o estudo de caso O estudo foi conduzido com base no mapeamento da literatura sobre arranjos físicos e produção enxuta Os dados para o estudo foram baseados em entrevistas e documentos fornecidos pela gerência da empresa, sobre os quais ocorreu a análise baseada nos conceitos da produção enxuta e características dos arranjos físicos Após a análise de dados, que inclui o mapeamento da situação atual, tomada de decisão e implementação do novo arranjo físico, foi realizada uma comparação através de alguns indicadores antes e depois do novo arranjo implementado, baseado nos sete desperdícios da produção enxuta 5 Estudo de Caso 7

8 João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016 Este estudo foi realizado em uma indústria do setor metal mecânico, fabricante de implementos agrícolas Atualmente a principal linha de produtos da empresa está voltada para a atividade de plantio, possuindo um grande número de produtos que atendem diversas aplicações, oferecendo dentro de cada modelo uma grande gama de opcionais, o que diferencia a empresa perante outras no mercado A empresa está no mercado há 79 anos e possui duas plantas fabris localizada no interior de São Paulo Atualmente a empresa passa por um projeto de unificação de suas plantas, com o objetivo de permitir maior produtividade e competitividade Por ter a maior parte de seus produtos voltados para a fase plantio, sua demanda é sazonal Na empresa estudada, a filosofia adotada é o da produção enxuta e seus conceitos e ferramentas foram adequados a realidade da empresa Para os produtos de alto giro e volume de produção, a empresa usa o sistema de produção puxada, através do conceito de supermercado de peças e kanbans, o qual permite atender os clientes em um tempo relativamente curto com baixos níveis de inventário Para os produtos de baixo giro a empresa adotou o sistema de produção sob encomenda, o qual a fabricação, incluindo a compra de matéria prima e componentes, é iniciada somente após a colocação do pedido Neste tipo de produção o lead time se torna um pouco mais longo, entretanto qualquer estratégia diferente desta criaria altos níveis de estoque e baixo giro, assumindo riscos de obsolescência e prejudicando o caixa da empresa 51 Mapeamento da situação atual Este estudo foi realizado durante o ano de 2014, na mesma época que um trabalho de identificação de desperdícios foi realizado na linha de montagem de plantadeiras, família responsável por 75% do faturamento da empresa e que foi objeto deste estudo Historicamente o processo de montagem da empresa sempre foi muito artesanal, com nenhuma ou pouca automação, e o conhecimento armazenado com cada operador O fato de cada equipamento ser extremamente customizado sempre dificultou as tentativas de implementação de sistemas e métodos que tornassem a operação mais produtiva Desta forma, o arranjo físico adotado sempre foi posicional, no qual o chassi do equipamento era posicionado em qualquer posição vaga da linha de montagem, e a partir daí iniciava-se todo o 8

9 João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016 processo Ao final, o equipamento já montado era deslocado até uma linha de teste final, como pode ser observado na Figura 2 Figura 2 Arranjo físico posicional Fonte: Autores (2016) A referência P1 /equipe A1 indica que a plantadeira 1 é montada pela equipe A1 Na Figura 2 é possível perceber outra característica do processo de montagem da empresa: as equipes são divididas e especializadas em determinados modelos de produtos, isso faz com que algumas vezes ocorra ociosidade, quando não há nenhum modelo de produto disponível para montagem, e também espera, nos casos em que há modelo disponível, porém, nenhuma equipe disponível especializada para tal produto Alguns fatores foram determinantes para a escolha do arranjo posicional e o principal deles foi a inviabilidade de se adotar outro arranjo físico mais indicado para linhas de montagem: o arranjo físico por produto, já que os equipamentos aqui produzidos, apesar de customizados, pertencem à mesma família de produtos Os principais motivos que tornavam inviável tal arranjo foram as dimensões e peso do equipamento, que dificultam a movimentação interna no setor Por não ser um equipamento auto propelido, sua movimentação depende de outro 9

10 João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016 que o arraste, normalmente um trator, e usar um trator para movimentar o equipamento entre etapas do processo de montagem tem um elevado custo, além de requisitar um espaço físico muito maior Desta maneira, durante muitos anos o arranjo posicional foi aquele que mais se adequou a estrutura e possibilidades da empresa Apesar deste arranjo físico já estar bem estabelecido na empresa, ele carrega muitos pontos negativos, observados pela equipe de gestão de fábrica e classificados conforme as 7 categorias de desperdícios abordadas na revisão bibliográfica deste trabalho 512 Sete desperdícios Foram verificados, também, quais desperdícios encontrados, por meio do mapeamento do arranjo físico atual O Quadro 1 apresenta de forma resumida os sete desperdícios, formas como foram encontrados na linha de montagem estudada e os seus indicadores Quadro 1 Identificação dos desperdícios Desperdício Manifestação Indicador Excesso de componentes em Quantidades 10 vezes superior Superprodução diferentes pontos da linha de a necessidade diária montagem Tempo de espera Movimentação Operadores ociosos e espera do equipamento aguardando testes Movimentação excessiva dos trabalhadores 15 minutos de espera para equipamento ser retirado e direcionado para os testes 2 km percorridos para montagem de 1 equipamento Processamento Atividades sem padronização Falta de padrão de trabalho Retrabalho Não encontrado Não encontrado Estoque Estoques na linha de 2 dias de estoque na linha de montagem montagem Transporte Trânsito excessivo de tratores excessivo e empilhadeiras 2 empilhadeiras dedicadas 10

11 João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016 Fonte: Autores (2016) A evidência dos desperdícios despertou em todos, inclusive na direção da empresa, a necessidade de eliminá-los ou reduzi-los Buscando-se encontrar uma causa que fosse comum aos problemas, concluiu-se que o arranjo físico utilizado para a linha de montagem favorecia os desperdícios encontrados A análise das características do arranjo físico posicional, utilizado normalmente para baixos volumes e grande variedade e em processos por projetos, também indicava que tal arranjo já não se adequava mais a necessidade da empresa, que possuía alto volume de produção, e, apesar de trabalhar com produtos customizados, as principais operações são comuns dentro da mesma família Partindo das características do processo, com volume alto e certo nível de padronização dentro da mesma família, o arranjo físico mais indicado é o arranjo por produto A empresa usou ainda referências de outras grandes empresas no mercado, e principalmente da indústria automobilística, pioneira em transformações e busca por maiores produtividades Em todos esses casos, a linha de montagem possui um arranjo físico por produto Esta decisão passou ainda pela análise da viabilidade financeira do investimento, aprovados pela direção 52 Implementação do novo arranjo físico Depois de tomada a decisão do novo arranjo físico a ser utilizado, passou à implementação, na qual a equipe de gestão de fábrica realizou um estudo de tempos e métodos de trabalho, para posteriormente estabelecer o balanceamento da linha de montagem e dividir todo o processo em fases Os tempos tomados e a sequência lógica de montagem indicaram que os processos deveriam ser divididos em sete fases, chamadas pela empresa de estágios A Figura 3 apresenta o novo arranjo físico com os 7 estágios definidos Figura 3 Nova configuração da linha de montagem 11

12 João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016 Fonte: Autores (2016) Conforme observado, foi estabelecido um ponto inicial, chamado estágio 1, iniciando o processo de montagem que segue em linha reta através de um trilho automatizado e representado na figura por uma seta, até o estágio 7, no qual a montagem é finalizada Após este último estágio, o equipamento é direcionado para a linha de testes, identificada na figura como teste final No arranjo físico anterior, com frequência os equipamentos ficavam prontos ao mesmo tempo, já no arranjo físico por produto e uma única linha de produção, esta situação não acontece, e o tempo de espera foi eliminado Com relação ao número de montadores, no arranjo físico posicional, considerando-se uma demanda diária de dez equipamentos a serem montados, eram necessários 40 funcionários Com o arranjo por produto, este número foi reduzido para 17 pessoas, divididas entre os estágios de acordo com o balanceamento realizado Cabe destacar que estes funcionários foram realocados para outros setores Observou-se também a multifuncionalidade dos funcionários, pois quando eram divididos em equipes, eles eram especializados em determinados modelos de máquinas, sendo assim por diversos momentos ocorria acúmulo/ociosidade de trabalho para determinadas equipes Na 12

13 João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016 situação anterior, se fosse necessário aumentar ou reduzir a capacidade, era possível retirar ou inserir novas equipes e pessoas, alterando esta capacidade sem a necessidade de novos turnos Com a linha atual não há tanta flexibilidade, para aumentar a capacidade é necessário criar turnos de trabalho Entretanto, a redução proporcionada pelo novo arranjo compensa esta desvantagem Houve melhoria na redução dos estoques, que antes era de 2 dias, e após o novo arranjo, com a definição de rotas de abastecimento, o estoque médio passou a ser de meio dia (0,5 dias) A movimentação, tanto de pessoas como de máquinas e equipamentos, também foi reduzida Enquanto no arranjo posicional os funcionários precisavam se movimentar o tempo todo ao redor da máquina, com os estágios de produção as pessoas sempre ficam no mesmo local, com as ferramentas e peças necessárias sempre disponíveis, e o equipamento se movimenta ao longo da linha 6 Resultados Um processo de alteração de arranjo físico pode ser visto como algo muito maior que apenas uma mudança física ou predial, pois envolve conhecimento técnico e mudança de comportamento Além dos resultados mensuráveis, pode-se perceber após a implementação uma mudança no clima organizacional, funcionários mais motivados e com maior comprometimento Quanto aos ganhos relacionado a produtividade, o Quadro 2 traz a comparação entre os dois arranjos através dos principais indicadores Quadro 2 Comparativo antes e após alteração do arranjo físico 13

14 João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016 Indicador Arranjo físico posicional Arranjo físico por produto Quantidade de postos de trabalho (1 turno de 8h) 40 pessoas 17 pessoas Estoque médio na linha de montagem 2 dias 0,5 dias Tempo de espera na linha de testes (equipamento) 15 minutos Eliminado Transporte 2 empilhadeiras dedicadas Empilhadeiras realocadas Movimentação de pessoas 2 km por equipamento Eliminado Fonte: Autores (2016) Estes indicadores podem ser relacionados aos 7 desperdícios A superprodução e os estoques foram reduzidos, passando de 2 dias em média para 0,5 dias A movimentação de pessoas foi praticamente eliminada, os 2 quilômetros percorridos foram eliminados e agora os únicos movimentos são aqueles relacionados a tarefa O processo inadequado não possui um indicador direto, mas a eliminação de 23 postos de trabalho destaca quanto a fabricação ocorria de forma improdutiva As esperas foram reduzidas, tanto na linha de testes, na qual em média a espera era de 15 minutos e foi eliminada, como também na espera dos operadores pela retirada e posicionamento de novo implemento para montagem O transporte excessivo foi reduzido na medida em que as empilhadeiras dedicadas foram realocadas e agora atendem a linha de montagem pontualmente, dividindo as tarefas com os outros setores da fábrica Além dos ganhos com o novo arranjo físico para a família de plantio, foi possível liberar uma área para montagem das outras linhas de produto da empresa Na situação anterior, estes produtos não eram fabricados nos períodos de pico por falta de espaço físico e disponibilidade de pessoas Este ganho representa uma grande oportunidade para a empresa, que pode aproveitar oportunidades do mercado e aumentar seu faturamento através de produtos que anteriormente não eram comuns para tal período Para estes produtos, o arranjo físico é posicional, o volume de produção ainda não justifica investimentos para um arranjo físico por produto 7 Conclusão O arranjo físico é a maneira como os recursos são alocados e distribuídos e tem o objetivo de tornar o fluxo de materiais e pessoas mais fácil e suave (MOREIRA, 1993) Adotar um arranjo físico que permita a empresa trabalhar de forma produtiva é fundamental em qualquer operação, principalmente nas atividades industriais 14

15 João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016 O objetivo deste trabalho foi analisar a alteração de arranjo físico na linha de montagem de uma empresa fabricante de implementos agrícolas, sob a perspectiva dos sete desperdícios, o qual foi alcançado A análise evidenciou que um arranjo físico adequado consegue propiciar excelentes ganhos de produtividade Entre os principais, pode-se destacar neste estudo a redução de 75% dos estoques na linha de montagem e redução de 57,5% dos postos de trabalho na linha de montagem Destaca-se ainda o rápido retorno sobre o investimento realizado para a alteração, pois de acordo com a gerência da empresa, os investimentos foram pagos em menos de 10 meses, obtidos somente com a redução na folha de pagamento Cabe destacar que este trabalho foi limitado a um caso específico de uma família de produtos na referida empresa, e seus resultados e conclusões não podem ser generalizados Outra limitação é com relação a indicadores que não foram trabalhados, como grau de motivação dos funcionários e os benefícios decorrentes com a melhora na imagem da empresa frente a clientes e fornecedores Por fim conclui-se que este trabalho cumpriu seu objetivo, analisar a alteração de arranjo físico e seus resultados, baseados nos sete desperdícios trabalhados pelo Sistema Toyota de Produção Como sugestão para trabalhos futuros pode-se destacar a aplicação do mesmo processo de análise para outras linhas de produtos da empresa, ou mesmo a implantação em empresas de outros segmentos REFERÊNCIAS ANTUNES, J; Sistema de Produção: conceitos e práticas para projeto gestão da produção enxuta Porto Alegre: Bookman, 2008 BLACK, J T; O Projeto da Fábrica com Futuro Bookman, 1998 CORRÊA, H L; CORRÊA, C A Administração da produção e operações manufatura e serviços: uma abordagem estratégica São Paulo: Atlas, 2004 LEE, Q; Projeto de instalações e local do trabalho 1ª São Paulo: IMAM, 1998 LIKER, J K; O modelo Toyota: 14 princípios de gestão do maior fabricante do mundo Porto Alegre: Bookman,

16 João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016 MARTINS, P G; LAUGENI, F P; Administração da Produção São Paulo: Saraiva, 2006 MOREIRA, D A; Administração da produção e operações São Paulo: Pioneira, 1993 MOREIRA, D A; Introdução à Administração da Produção e Operações São Paulo: Pioneira, 2001 OHNO, T; O Sistema Toyota de Produção: além da produção em larga escala Porto Alegre: Bookman, 1997 OLIVERIO, J L; Projeto de Fábrica: Produtos processos e instalações industriais São Paulo: IBLC, 1985 SHINGO, S; O Sistema Toyota de Produção: do ponto de vista da engenharia de produção Porto Alegre: Bookman, 1996 SLACK, N; CHAMBERS, S; JOHNSTON, R; Administração da produção 2 ed São Paulo: Atlas, 2008 WOMACK, J P; JONES, D F; ROOS, D A máquina que mudou o mundo: baseado no estudo do Massachusetts Institute of Technology sobre o futuro do automóvel Rio de Janeiro: Elsevier,