SAZONALIDADE COMO A TILIBRA LIDA COM O AUMENTO DE PRODUTIVIDADE NO CENTRO DE DISTRIBUIÇÃO NOS PERÍODOS DE MAIOR PRODUÇÃO

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1 SAZONALIDADE COMO A TILIBRA LIDA COM O AUMENTO DE PRODUTIVIDADE NO CENTRO DE DISTRIBUIÇÃO NOS PERÍODOS DE MAIOR PRODUÇÃO

2 Paulo Gomes d Almeida Formação Acadêmica Engenheiro Químico E.E.U. Mackenzie CEAG / FGV Experiência Profissional Kodak Procter & Gamble Clorox Ceras Johnson Tilibra (Acco)

3 AGENDA Apresentação da TILIBRA A Origem Principais ações tomadas Resultados Obtidos Aprendizados

4 Tilibra A Empresa Fundada em 1928 Aquisição em 2004 pelo grupo MWV Fusão em 2012 com Acco Fábrica + CD em Bauru 700 funcionários

5 Tilibra Principais Produtos Cadernos Agendas Impressos Padronizados Cartões de Expressão Social Papel de Presente

6 Tilibra Principais Produtos Artigos para Escrita Acessórios de Escritório Acessórios para Computadores

7 Tilibra Principais Marcas

8 Principais Características da Operação Sazonalidade % de volume embarcado 44% 19% 13% 12% 18% 14% 24% 8% 6% 4% 5% 5% 4% 6% 7% 11% T1 T2 T3 T4 J F M A M J J A S O N D

9 Principais Características da Operação COMPLEXIDADE SKUs clientes = Auto Serviço, Atacado, Varejo, Pequeno Varejo pedidos notas fiscais 3.6 milhões de unidades (unit picking) 2.5 milhões de caixas (case picking)

10 A Origem Implantação de KPIs em check-outs e linhas de picking Definição de Gargalo em Linha de Picking Padronização dos procedimentos e treinamentos Adequação de layout para check-outs e melhoria de fluxo em esteiras Otimização das áreas de doca para carregamentos de caminhões Implantação de Kanban para reposição de flowracks e evitar stockouts Resultados

11 A Origem Muitos temporários + Baixa Produtividade Número de Pessoas Leituras/hora J F M A M J J A S O N D 2013 out/13 nov/13 dez/13 jan/14

12 A Origem Principais Impactos Contratação de grande número de temporários Dificuldade de treinamento Baixa produtividade Alto custo da operação Infra estrutura sobrecarregada

13 Plano de Ação / Cronograma

14 A Origem Implantação de KPIs em check-outs e metas para linhas de picking Definição de Gargalo em Linha de Picking Padronização dos procedimentos e treinamentos Adequação de layout para check-outs e melhoria de fluxo em esteiras Otimização das áreas de doca para carregamentos de caminhões Implantação de Kanban para reposição de flowracks e evitar stockouts Resultados

15 REVISÃO DE KPIS E METAS PARA LINHAS DE PICKING CHECKOUTS

16 REVISÃO DE KPIS E METAS PARA LINHAS DE PICKING DEFINIÇÃO DE METAS Funcionários passaram a ter conhecimento semanal de sua produtividade Foi estabelecida uma meta inicial de 310 leituras / hora % out-13 nov-13 dez-13 jan-14 fev-14 Leituras / hora Meta

17 REVISÃO DE KPIS E METAS PARA LINHAS DE PICKING % de atingimento da meta / operador 85 Marcos Hideo jan/14 fev/14 Meta Média pessoal

18 REVISÃO DE KPIS E METAS PARA LINHAS DE PICKING CHECKOUTS: auto gerenciamento

20 Definição de gargalo em linha de picking Situação inicial Picking Checkouts

21 Definição de gargalo em linha de picking Área de Picking

22 Definição de gargalo em linha de picking Coleta de dados 63 amostras de 1 hora cada: Dia Nome Zonas de trabalho Quantidade de produtos coletados por hora 23/dez Fabio /dez Bruno /dez José Lucas /dez Danilo /dez Alan /dez Carlos /dez Henrique /dez Lourival /dez Veloso /jan Jean /jan Nilson /jan Fernando /jan Erik /jan Lucas /jan Michel /jan Leandro Média 193 Desvio Padrão 56 Redimento 70% 135

23 Definição de gargalo em linha de picking Identificação de gargalos e desbalanceamento 1º turno Postos Chave Pessoas Produção Total (pacotes / hora) Checkout Picking Abastecimento Flow Racks Saída Checkout + Junção Box Gargalo Distribuidor Checkout

24 Definição de gargalo em linha de picking Balanceamento de linha: eliminação de gargalo TIME IDEAL - MAX PROD Postos Chave Pessoas Produção Total (pacotes / hora) Checkout Picking Abastecimento Flow Racks Saída Checkout + Junção Box Distribuidor Checkout Max Output pac / hora / homem 1.724

25 Definição de gargalo em linha de picking LAYOUT CHECKOUTS / Inicial Pontos de gargalo 18 cx / 2 níveis

26 Definição de gargalo em linha de picking 17,0% 15,0% HISTOGRAMA 13,0% 11,0% 9,0% % Quantidade de caixas por pedido 87,10% De 1 a 18 caixas por pedido 95,80% De 1 a 32 caixas por pedido 7,0% 5,0% 3,0% 1,0% < 1,0% Caixas por pedido

27 Definição de gargalo em linha de picking Anterior Atual Aumento de 4 metros + 22 caixas de 87% para 98% Checkout 9 exclusivo para 2 % restantes

29 PADRONIZAÇÃO DOS PROCEDIMENTOS E TREINAMENTOS

30 OPERACIONAL INSTITUCIONAL/EQSA PADRONIZAÇÃO DOS PROCEDIMENTOS E TREINAMENTOS CARGOS OPERADOR MATRIZ DE HABILIDADES Picking Altos NA LEGENDAS: Não aplica Não conhece Conhece teoria Faz acompanhado Faz sozinho É capaz de ensinar REVISÃO: DATA: ASS.: D Nível desejado A Situação Atual FUNCIONÁRIOS I. 5S E SEGURANÇA 1 Sabe aplicar 5s na máquina e no setor 2 Sabe os principios de preservação do meio ambiente 3 Conhece os principios de segurança e previne acidentes de trabalho 4 Conhece os principios de Ergonomia II. SGI - SISTEMA DE GESTÃO INTEGRADA 5 Conhece o sistema de Gestão Integrada 6 Conhece a Norma ISO Conhece a Norma ISO Conhece a FSC 9 Conhece os Procedimentos de não conformidade 10 Sabe aplicar a não conformidade na sua área 11 Sabe procedimentos específicos do CEDIS relativos à sua área III. CONHECIMENTOS OPERACIONAIS BÁSICOS 12 Sabe interpretar a Ordem de Separação 13 Conhece e sabe utilizar-se do Sistema Baan 14 Sabe usar o coletor 15 Conhece e sabe utilizar-se do Portal 16 Conhece o padrão especificado de qualidade do produto IV. CONHECIMENTOS OPERACIONAIS ESPECÍFICOS 17 Sabe coleta e analisar a OS 18 Sabe coletar produtos e seguir prcedimento de coleta 19 Sabe passar itens no scanner e fechar o pedido 20 M A T E R I A I S D A D A D A D A

31 A Origem Implantação de KPIs em check-outs e linhas de picking Definição de Gargalo em Linha de Picking Padronização dos procedimentos e treinamentos Adequação de layout para check-outs e melhoria de fluxo em esteiras Otimização das áreas de docas para carregamentos de caminhões Implantação de Kanban para reposição de flowracks e evitar stockouts Resultados

32 OTIMIZAÇÃO DAS ÁREAS DE DOCAS PARA CARREGAMENTO DE CAMINHÕES ORGANIZAÇÃO DA ÁREA DE STAGING Capacidade inicial= 9 paletes 225 caixas Dificuldade: Pedidos com baixos volumes de caixas ficavam desorganizados na área de staging gerando dificuldades na sua localização.

33 OTIMIZAÇÃO DAS ÁREAS DE DOCAS PARA CARREGAMENTO DE CAMINHÕES ORGANIZAÇÃO DA ÁREA DE STAGING Levantamento do volume de caixas por pedido Caixas por pedido Ocorrências do último trimestre do ano Total de caixas do último trimestre do ano Total de caixas em um dia de trabalho Média Total Conclusão: implantação de área específica para pedidos com volumes pequenos de caixas (de 1 a 3) com capacidade para 174 caixas por dia.

34 OTIMIZAÇÃO DAS ÁREAS DE DOCAS PARA CARREGAMENTO DE CAMINHÕES ORGANIZAÇÃO DA ÁREA DE STAGING Nova Capacidade = 225 caixas em paletes + 30 caixas para pedidos granel em pequenas quantidades (prateleiras) Ganho : 30 caixas por doca e melhor organização para pequenos granéis

36 Implantação de Kanban para reposição de flow racks e evitar stock-outs SITUAÇÃO ANTERIOR Abastecimento era realizado através da verificação física pelo abastecedor

37 Implantação de Kanban para reposição de flow racks e evitar stock-outs Monitor Estação Impressão

38 Implantação de Kanban para reposição de flow racks e evitar stock-outs

39 Implantação de Kanban para reposição de flow racks e evitar stock-outs IMPRESSÃO DE RELATÓRIO PARA OPERADOR

41 RESULTADOS Número de Pessoas J F M A M J J A S O N D

42 Resultados Aumento de Produtividade (kg / posição) + 77%

43 RESULTADOS Produtividade Checkout (pacotes / hora / pessoa ) x

44 LSS PARA AUMENTO DE PRODUTIVIDADE EM UM CENTRO DE DISTRIBUIÇÃO O QUÊ DEU CERTO Medir: o quê, quando, aonde, frequência Obter resultados rápidos Envolvimento da equipe Baixo investimento Melhoria contínua Replicar aprendizados para outras operações

45 LSS PARA AUMENTO DE PRODUTIVIDADE EM UM CENTRO DE DISTRIBUIÇÃO O QUÊ NÃO DEU CERTO? Falta de foco: janela de expedição em paralelo Abordagens complexas para operação

46 LSS PARA AUMENTO DE PRODUTIVIDADE EM UM CENTRO DE DISTRIBUIÇÃO Paulo Gomes d Almeida Diretor Industrial Tilibra Produtos de Papelaria Ltda paulo.dalmeida@acco.com Telefone (14)