CARACTERIZAÇÃO DO REJEITO DE MINÉRIO DE FERRO DA MINA DE CÓRREGO DO FEIJÃO

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1 UNIVERSIDADE FEDERAL DE OURO PRETO DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE MINAS PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA MINERAL CARACTERIZAÇÃO DO REJEITO DE MINÉRIO DE FERRO DA MINA DE CÓRREGO DO FEIJÃO AUTOR: MARCOS ANTÔNIO GOMES ORIENTADOR: PROF. DR. CARLOS ALBERTO PEREIRA ÁREA DE CONCENTRAÇÃO: TRATAMENTO DE MINÉRIOS E RESÍDUOS Proposta apresentada ao Programa de Pós- Graduação em Engenharia Mineral do Departamento de Engenharia de Minas da Escola de Minas da Universidade Federal de Ouro Preto, como parte integrante dos requisitos para obtenção do título de Mestre em Engenharia Mineral, área de Tratamento de Minérios e Resíduos. Ouro Preto Setembro/2009

2 UNIVERSIDADE FEDERAL DE OURO PRETO CURSO DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA MINERAL MARCOS ANTÔNIO GOMES CARACTERIZAÇÃO DO REJEITO DE MINÉRIO DE FERRO DA MINA DE CÓRREGO DO FEIJÃO Dissertação apresentada ao curso de Pós- Graduação em Engenharia Mineral do Departamento de Engenharia de Minas da Escola de Minas da Universidade Federal de Ouro Preto. Área de Concentração: Engenharia Mineral Orientador: Prof. Carlos Alberto Pereira Ouro Preto dezembro/2009 ii

3 AGRADECIMENTOS O autor agradece a Deus e a todos que colaboraram de alguma forma na elaboração deste trabalho, mas em especial: Ao professor Carlos Alberto Pereira, pela valiosa orientação. Ao professor Toninho Peres, pelas orientações técnicas e pelo incentivo constante. Aos colegas da Unidade de Córrego do Feijão, pelo apoio e pela amizade. Ao meu filho Gustavo, pela alegria. A minha esposa Kellen pelo carinho, apoio e paciência. Ao amigo Alessandro Rezende, pelo incentivo e pelas trocas de informações. iii

4 SUMÁRIO 1. INTRODUÇAO OBJETIVO RELEVÂNCIA E JUSTIFICATIVA REVISÃO BIBLIOGRÁFICA MINÉRIOS DE FERRO ASPECTOS GERAIS MINERALOGIA E CLASSIFICAÇÃO DOS DEPÓSITOS NO BRASIL MINERAIS PORTADORES DE FERRO PRINCIPAIS MINERAIS DE GANGA BENEFICIAMENTO DO MINÉRIO DE FERRO MÉTODOS DE CONCENTRAÇÃO ATUALMENTE USADOS NO BRASIL DESLAMAGEM FLOTAÇÃO SEPARAÇÃO MAGNÉTICA ESTUDOS DE CONCENTRAÇÃO DE REJEITOS RESERVAS MUNDIAIS, PRODUÇÃO, EXPORTAÇÃO E IMPORTAÇÃO BRASILEIRA DE MINÉRIO DE FERRO E PRODUTOS MANUFATURADOS MINA DE CÓRREGO DO FEIJÃO METODOLOGIA RESULTADOS E DISCUSSÕES CONCLUSÕES...63 iv

5 9. SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS...65 v

6 LISTA DE FIGURAS Figura 4.1: Desenho da célula de flotação. Figura 4.2: Coluna de flotação. Figura 4.3: Concentrador magnético de tambor. Figura 4.4: Desenho esquemático do concentrador magnético de tambor. Figura 4.5: Separador magnético ferrous wheel. Figura 4.6: Concentrador magnético tipo jones. Figura 4.7: Desenho esquemático do concentrador magnético tipo jones. Figura 4.8: Desenho esquemático do separador magnético slon. Figura 5.1: Localização da mina de córrego do feijão. Figura 5.2: Seção geológica esquemática da jazida de córrego do feijão. Figura 5.3: Vista geral da mina de córrego do feijão. Figura 5.4: Fluxograma do processo de beneficiamento do minério de ferro da Unidade de Córrego do Feijão. Figura 6.1: Plataforma para sondagem de rejeito na barragem em região contendo água. Figura 6.2: Conjunto moto-bomba para sondagem de rejeito na barragem. Figura 6.3: Detalhe do trépano, à esquerda e do trado helicoidal à direita. Figura 6.4: Sondagem na barragem de rejeito em região de praia. Figura 6.5: Disposição dos furos de amostragem na barragem I de rejeito. Figura 6.6: Mineralogia das amostras 01 e 02 dos finos da barragem I. vi

7 Figura 6.7: Fluxograma de preparação das amostras. Figura 7.1: Porcentagem passante em 0,045mm das amostras dos furos de sondagem da barragem I. Figura 7.2: Divisão dos domínios dos finos dos furos de sondagem da barragem I. Figura 7.3: Distribuição granulométrica dos furos do domínio dos grossos. Figura 7.4: Distribuição do teor de ferro em frações dos furos do domínio dos grossos. Figura 7.5: Distribuição granulométrica do furo de sondagem SPL 23. Figura 7.6: Distribuição granulométrica do furo de sondagem SPL 02. Figura 7.7: Distribuição dos furos de sondagem do domínio dos grossos. Figura 7.8: Distribuição dos furos de sondagem do domínio dos finos. Figura 7.9: Distribuição granulométrica do furo de sondagem SPL 19. Figura 7.10: Distribuição do teor de ferro do furo de sondagem SPL 19. Figura 7.11: Distribuição dos domínios dos furos de sondagem da barragem I. Figura 7.12: Fluxograma das etapas de concentração dos finos - Rota I. Figura 7.13: Fluxograma das etapas de concentração dos finos - rota II. vii

8 LISTA DE TABELAS Tabela 4.1: Resumo dos resultados dos ensaios de concentração. Tabela 4.2: Reserva e produção mundial de minério de ferro. Tabela 4.3: Produção, exportação, importação e consumo de minério no Brasil. Tabela 5.1: Especificação dos produtos da Unidade de Córrego do Feijão. Tabela 6.1: Informações dos furos de sondagem na barragem I de rejeito. Tabela 6.2: Porcentagem da massa das parcelas afundado e flutuado da deslamagem. Tabela 7.1: Análise granulométrica e química das amostras dos furos de sondagem da barragem I. Tabela 7.2: Teores médios, em %, dos furos do domínio dos grossos homogêneos. Tabela 7.3: Teores médios, em %, dos furos do domínio dos grossos heterogêneos. Tabela 7.4: Teores médios, em %, dos furos do domínio dos finos. Tabela 7.5: Teores médios dos furos do domínio dos finos. Tabela 7.6: Rota I de concentração dos finos da barragem I. Tabela 7.7: Rota II de concentração dos finos da barragem I. Tabela 7.8: Resultado da qualidade da separação magnética da fração -1,0+0,15mm - Rota I. Tabela 7.9: Resultado da qualidade média da separação magnética da fração -1,0+0,15mm - Rota I. Tabela 7.10: Resultado da qualidade da deslamagem e flotação da fração -0,15mm - Rota I. Tabela 7.11: Resultado da qualidade global da deslamagem e flotação da fração -0,15mm - Rota II. viii

9 Tabela 7.12: Resultado da qualidade da separação magnética da fração -1,0+0,15mm - Rota II. Tabela 7.13: Resultado da qualidade média da separação magnética da fração -1,0+0,15mm - Rota II. Tabela 7.14: Resultado da Rota I. Tabela 7.15: Resultado da rota II. ix

10 LISTA DE ABREVIATURAS IBR Instalação de britagem. ITM Instalação de tratamento de minérios. PF Perda ao fogo. ppb Partes por bilhão. PPC Perda por calcinação. ppm Partes por milhão. ROM Run of mine. WDRE Wet drum rare earth. WHIMS Wet high intensity magnetic separator. x

11 RESUMO Neste trabalho é apresentada a caracterização dos finos estocados na barragem I como rejeito proveniente do tratamento de minério ferro da usina da mina de Córrego do Feijão, que no ano de 2008 foram gerados t. Na caracterização tecnológica das amostras, estão apresentadas análises granulométricas por peneiramento a úmido, análises químicas por espectrometria de absorção atômica, e análise mineralógica por difração de raios-x. De posse das análises de caracterização foram executados ensaios tecnológicos. Foram realizados ensaios de concentração magnética, deslamagem, classificação e flotação em escala de bancada. De acordo com a distribuição granulométrica dos finos do minério de ferro, 91,79% das partículas encontram-se abaixo de 0,150mm e 58,81% abaixo de 0,045mm. A amostra apresenta teores médios (calculado) de 48,08% de Fe, 20,58% de SiO 2, 3,16% de Al 2 O 3. Os minerais de ferro identificados na amostra global foram hematita, martita, magnetita e goethita. Os minerais de ganga identificados foram quartzo, gibbisita e caolinita. A qualidade química e recuperação em massa atendem a premissa do trabalho, mesmo sem maiores otimizações. A melhor opção de concentração estudada consistiu na utilização de separação magnética. O concentrado apresentou teor de Fe de 67,54%, SiO 2 de 1,50% para uma recuperação em massa de 68,00%. xi

12 ABSTRACT In this work is presented the characterization of the fines, stocked in dam I as tailing, proceeding from the ore treatment iron of the plant of the Córrego do Feijão mine, that in the year of 2008 had been generated 1,479,157 t. In the technological characterization of the samples, are presented size distribution by humid sieving, chemical characterization by absorption atomic spectrometry, and mineralogical characterization by X-ray diffraction. Of ownership of the technological characterization had been executed technological assays. Rehearsals in bench scale for magnetic concentration, desliming, classification and flotation. It was observed that 91.79% of sample particles were -0,150mm and 58.81% -0,045mm. The sample presents average grade (calculated) 48.08%, 20.58% and 3.16% of the Fe, SiO 2 and Al 2 O 3, respectively. The iron minerals of identified in the global sample had been hematite, martite, magnetite and goethite. The gangue minerals identified had been quartz, gibbisite and caolinite. The chemical quality and mass recovery obtained in the present work can be considered as satisfactory regarding the objectives on the research. The best option of studied concentration consisted of the use of magnetic separation. The concentrate presented grade of Fe of 67.54%, SiO 2 of 1.50% and mass recovery 68.00%. xii

13 1 1. INTRODUÇAO A mineração é uma indústria de importância estratégica no Brasil, e tem hoje uma participação direta na faixa de cinco por cento no Produto Interno Bruto (PIB) alcançado em Dentro de um contexto mais amplo, a sua participação no PIB cresce para, aproximadamente, vinte e seis por cento, uma vez que a maior parte dos bens minerais são utilizados como matéria-prima pelas indústrias de transformação, tais como: siderurgia, fertilizantes, cimento, construção civil, petroquímica, evidenciando, assim, a grande importância da mineração para a economia nacional. Dentre os elementos estratégicos extraídos no nosso país, está o ferro. Embora os indicadores econômicos e as perspectivas sejam amplamente favoráveis, a mineração continua sendo vista pela grande maioria da sociedade como a grande vilã ambiental, trazendo impactos negativos principalmente na região circunvizinha onde está instalada. De acordo com FLORES (2006) e RESENDE (2009), muitas vezes, esses impactos continuam a atuar sobre o ambiente após o encerramento das atividades produtivas do empreendimento mineiro. O impacto ambiental gerado pelo setor mineral, particularmente o visual, é grande, porque é de fácil verificação e até mesmo constatação, particularmente nas minas e atividades extrativas a céu aberto REIS & BARRETO (2001). O aumento da demanda de minérios incentiva o desenvolvimento de tecnologias para otimizar os processos existentes ou de novos processos para aproveitamento de minérios de baixo teor, antes tidos como rejeitos, OLIVEIRA (2006). A recuperação metalúrgica de um processo de concentração é um parâmetro de extrema importância. Deve-se sempre procurar maximizá-lo, objetivando-se aumentar a produção de carga metálica por unidade de minério alimentado, tal que seja traduzida em maior margem de lucro. Contudo, isso deve ser feito com o devido planejamento para que não haja perda de qualidade do produto final. Outra importante conseqüência do aumento da recuperação metalúrgica é a diminuição do volume de material descartado como rejeito. O rejeito é descartado em bacias que possuem elevado custo de capital e operacional. Essas bacias, normalmente, possuem vida útil de muitos anos,

14 2 logo, reduções na produção de rejeito são altamente significativas a longo prazo, TURRER (2004). O processamento do minério de ferro da Unidade de Córrego do Feijão gera uma quantidade expressiva de finos. No ano de 2008, para uma produção de t de produtos, foram gerados t de rejeitos, que são estocados na barragem I, gerando um grande volume, estimado em t, ao fim de sua vida útil previsto para Os teores médios de ferro, sílica e alumina são, respectivamente, 48,08%, 20,58% e 3,16%. Logo, é de extrema importância do ponto de vista ambiental e econômico um estudo de caracterização, visando o aproveitamento destes rejeitos.

15 3 2. OBJETIVO O objetivo do trabalho é: - caracterizar as amostras do rejeito proveniente da concentração de finos da usina de tratamento de minério de ferro da Mina de Córrego do Feijão, dispostos na barragem I; - verificar a possibilidade de concentração deste rejeito para obtenção de produtos, enquadrando-os dentro de especificações para aplicações na indústria metalúrgica. Desta forma o trabalho envolve: Caracterização química e granulométrica; Caracterização mineralógica; Ensaios em escala de bancada para separação magnética, deslamagem e flotação.

16 4 3. RELEVÂNCIA E JUSTIFICATIVA A preocupação com a conservação ambiental tem levado cada vez mais ao aproveitamento de rejeitos de mineração, quer pelo emprego de novas tecnologias de beneficiamento destes minérios de teores mais pobres ou pela utilização dos mesmos para outras aplicações. Sem dúvida alguma, para a verificação da possibilidade do aproveitamento destes rejeitos faz-se necessária a caracterização tecnológica dos mesmos (caracterização mineralógica, granulométrica, química e ensaios tecnológicos específicos para um determinado emprego), REIS (2005). A aplicação de processos de concentração é necessária, pois pode vir a aumentar os potenciais aproveitamentos diretos dos rejeitos. Há ainda a possibilidade de obtenção de produtos dentro de especificações comerciais para as aplicações a que os minérios costumeiramente se destinam. Mas o método de concentração aplicado deve ser economicamente viável, devido ao baixo valor agregado a rejeitos. São importantes, portanto, projetos para a caracterização dos rejeitos, e então a identificação e desenvolvimento de potencias aplicações dos mesmos, REIS (2005). O processamento do minério de ferro da Unidade de Córrego do Feijão gera uma quantidade expressiva de finos. No ano de 2008, para uma produção de t de produtos, foram gerados t de rejeitos, que são estocados na barragem I, gerando um grande volume, estimado em t, ao fim de sua vida útil previsto para Logo, é de extrema importância do ponto de vista ambiental e econômico um estudo de caracterização, visando o aproveitamento destes rejeitos.

17 5 4. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA 4.1. Minérios de Ferro Aspectos Gerais, Turrer (2004) O ferro é o quarto elemento mais abundante na crosta terrestre. Entre os metais só é superado pelo alumínio. Possui concentração na litosfera de 4,2% (WALDE, 1986). É maleável e dúctil, tem densidade específica de 7,87. Comparativamente a outros metais é um fraco condutor de eletricidade. É facilmente magnetizável em temperaturas baixas, porém sua magnetização se torna mais difícil com seu aquecimento, até que em 790ºC ocorre o desaparecimento desta propriedade, graças à transformação de ferro-α em ferro-β (CRISTIE & BRATHWAITE, 1997). A ocorrência de ferro nativo é rara, sendo encontrado somente em meteoritos, basaltos da ilha de Disko, a oeste da Groelândia, e sedimentos carbonáceos do Missouri, EUA (CRISTIE & BRATHWAITE, 1997). Normalmente ocorre associado ao dióxido de carbono, oxigênio, enxofre ou silício formando carbonatos, óxidos, sulfetos e silicatos, respectivamente Mineralogia e Classificação dos Depósitos no Brasil Minerais portadores de Ferro, Dana (1974) Hematita É o mais importante mineral de ferro e também o mineral de maior significado, encontrado nos minérios pré-cambrianos. Em termos químicos, a hematita é considerada como Fe 2 O 3 puro, com 69,94% de ferro e 30,06% de oxigênio. Apresenta dureza entre 5,5 e 6,5, e densidade 5,3. Goethita É um dos minerais mais comuns e se forma, sob condições de oxidação, como produto de intemperismo dos minerais portadores de ferro. Forma-se, também, como precipitado direto, inorgânico ou biogênico, sendo amplamente disseminado, como depósito em pântanos e fontes. Em termos químicos, a composição da goethita pode ser expressa da

18 6 seguinte forma: 62,9% de ferro, 27,0% de oxigênio e 10,1% de água. O manganês também pode ser encontrado em composições superiores a 5,0%. A goethita que ocorre nos minérios de ferro apresenta estrutura variável, que vai desde um material maciço até um material celular de cor amarelo-ocre. A dureza varia de 5,0 a 5,5 e densidade 4,3. As cavidades dos minérios de ferro são freqüentemente preenchidas com uma fina camada de goethita, que apresenta bandamento coloforme ou mamilar. Essas camadas sugerem deposição coloidal e essa estrutura é conhecida como goethita metacoloidal. A origem coloidal da maior parte da goethita presente nos minérios de ferro é responsável por importantes relacionamentos geoquímicos. Magnetita A magnetita é uma espinela (óxido duplo) e é componente essencial de muitas formações ferríferas. Em termos químicos, é usualmente considerada como Fe 3 O 4 puro com 72,4% de ferro e 27,6% de oxigênio. No entanto, as magnetitas naturais, em virtude da extrema flexibilidade da estrutura atômica da espinela contêm, usualmente, quantidades menores de elementos como o Mg, Mn, Zn, Al, Ti e outros na sua estrutura. Quase que universalmente, a magnetita tende a apresentar granulação média, comumente muito mais grossa que o quartzo, hematita e silicatos de ferro, com os quais coexiste. A magnetita normalmente ocorre como octaedros, em camadas que se alteram com camadas silicosas nas formações ferríferas. A oxidação a baixa temperatura, freqüentemente relacionada à lixiviação ou movimento do lençol d'água, usualmente converte o cristal de magnetita a grãos de hematita, conservando a morfologia octaédrica da magnetita. Essa forma de hematita é denominada martita, que é, portanto, pseudomorfa da magnetita. A martitização é um processo muito comum de formação de minério e é usualmente associada à disseminação das formações ferríferas bandadas, na produção dos minérios hematíticos. A magnetita é fortemente magnética e apresenta dureza 6,0 e densidade de 5,2. A magnetita é o óxido de ferro que, comparado com a hematita, é mais estável a alta temperatura e baixa pressão (Klein e Hurlbut, 1985; Ramdhor, 1980; Deer et al., 1981).

19 7 Limonita É principalmente usado como termo de campo para se referir a óxidos de ferro hidratados, de aspecto terroso, pobremente cristalino e de identidade incerta. É definida como sendo amorfa ou criptocristalina, de cor amarela, castanha, castanha alaranjada a negra amarronzada. É maciça, terrosa e ocasionalmente tem aspecto vítreo. Apresenta dureza de 4,0 a 5,5 e densidade de 2,7 a 4,3. Em termos químicos, após uma redefinição do termo e mudança na fórmula clássica, passou de FeOOH.nH 2 O para FeOOH. De acordo com WALDE (1986), a maioria dos minérios de ferro brasileiros são formados predominantemente por óxidos e hidróxidos de ferro, principalmente hematita, e quartzo. JAMES (1966) sugeriu uma classificação das jazidas de minérios de ferro em depósitos sedimentares acamadados, relacionados a atividades ígneas, formados por soluções hidrotermais e resultantes de alterações e acúmulo na superfície. O fato de elemento ferro ser encontrado sob diversas formas na natureza faz com que seja necessária a adoção de uma forma de classificação para distinguir um minério de outro. Segundo SANTIAGO et al (1993), estas classificações diferem de acordo com o país e, até mesmo, com a empresa produtora para um país. Contudo, muitos pesquisadores vêm procurando uma forma de padronização da classificação de minério de ferro. DORR II (1969) sugere uma classificação simples e ampla de acordo com sua resistência à fragmentação e composição química da rocha. Mais recentemente, COELHO et al (2000) e LIBANEO et al (2001) apontaram a necessidade de classificação do minério de ferro em função de um maior número de fatores que influenciam diretamente a eficiência das etapas de concentração e de siderurgia Principais minerais de ganga, Dana (1974) Quartzo O quartzo é o principal mineral de ganga presente nos minérios ricos, sendo encontrado em uma grande variedade de ambientes geológicos. Ocorre como um componente importante nas rochas ígneas e metamórficas, sendo extremamente resistente tanto ao

20 8 ataque químico como físico. A desintegração das rochas ígneas que o contém, produz grãos de quartzo que, ao se acumularem, formam a rocha denominada arenito. Em termos químicos o quartzo é considerado como SiO 2 puro com 46,7% de silício e 53,3% de oxigênio. Caulinita A caulinita é um silicato de alumínio hidratado. Ocorre como um produto de intemperização química dos feldspatos, sendo que, nestes casos, processos sedimentares transportam, classificam e redepositam a caulinita em leitos de grande extensão. Ocorre, também, como produto de alteração hidrotermal de silicatos em torno de veios de sulfetos, fontes quentes e geysers. Em termos químicos, a caulinita é considerada como sendo Al 2 Si 2 O 5 (OH) 4 com 39,5% de alumina, 46,5% de sílica e 14,0% de água. Gibbisita A gibbisita é considerada como sendo Al(OH) 3, com 62,8 a 65,3% de Al 2 O 3 e 31,8 a 34,12% de perda ao fogo. Insolúvel. Assume a cor azul quando é umedecida com nitrato de cobalto e posteriormente aquecida (alumínio) Beneficiamento do Minério de Ferro Em função do valor unitário da tonelada de minério de ferro, as operações de beneficiamento do produto somente tornam-se economicamente viáveis quando realizadas em grande escala (ordem de milhões de toneladas/ano), o que requer equipamentos de grande porte e elevada capacidade unitária. Apesar de usualmente esses processos de beneficiamento serem relativamente simples se comparados com os utilizados para outros minérios mais complexos, como no caso de alguns fosfatos, minérios de cobre e sulfetos poli-metálicos (cobre, zinco, ouro, chumbo), é fundamental que todas as etapas do processamento sejam devidamente dimensionadas e controladas em função dos volumes processados, de modo a minimizar os custos e assegurar a qualidade dos produtos (referencia bibliográfica).

21 9 Os produtos de minério de ferro não são definidos apenas pelos teores mínimos de ferro (Fe) e máximos das impurezas (SiO 2, Al 2 O 3, P, PPC, etc.), mas também por classes de frações granulométricas rigidamente controladas. Isso requer que, mesmo para minérios de alto teor e baixo nível de impurezas, o processo seja controlado de tal forma que os produtos gerados atendam às especificações granulométricas. Para tanto, é necessário um rígido controle nas etapas de peneiramento e classificação. O beneficiamento de minério de ferro, especialmente no Brasil e na Austrália, onde os depósitos de grandes dimensões e altos teores são predominantes, permite que uma parcela expressiva dos produtos seja gerada apenas por etapas de britagem e classificação. Esse é o caso de Carajás (PA), por exemplo. A necessidade da utilização de etapas de concentração deve-se ao fato de que por processos simples de separação por tamanho não se consegue obter produtos com elevados teores de ferro. De uma forma geral, sílica, alumina e demais contaminantes aumentam de teor na direção das frações mais finas. Esta característica permite que a fração grosseira gere um produto final, no caso um natural pellet. As reservas de minério de ferro dos Estados Unidos, por exemplo, compostas em sua maioria por taconitos de baixo teor (25 a 35 % de Fe) e com uma liberação muito fina inviabilizam a geração de produtos finais apenas por britagem e classificação. Portanto o minério deve ser totalmente moído e concentrado, seja por flotação, seja por separação magnética de alta intensidade, ou a combinação desses processos Métodos de concentração atualmente usados no Brasil, Araújo et al. (2003) e Souza (2005) A produção de minério de ferro no Brasil restringiu-se a hematitas de altos teores até os anos setenta, quando o primeiro grande projeto baseado exclusivamente na concentração de minérios itabiríticos de baixo teor foi colocado em operação pela Samarco na Mina de Germano em Mariana, Minas Gerais (começou em 1977). Antes disso, a Companhia Vale do Rio Doce (atual Vale) com operações em Itabira (Cauê e Conceição) já vinha utilizando, de modo pioneiro, separadores magnéticos de alta intensidade/gradiente (separação magnética de alta intensidade a úmido WHIMS)

22 10 para o beneficiamento de itabiritos junto com hematitas de alto teor ainda disponível àquele complexo de mineração. As demais operações que utilizavam concentração de minério de ferro naquele momento eram a mina da Fábrica (antiga Ferteco, atualmente unidade da Vale) em Congonhas no estado de Minas Gerais, e a mina de Piçarrão, já exaurida, da Vale em Nova Era, também em Minas Gerais onde jigagem e espirais de Humphreys foram utilizados no beneficiamento de itabiritos. Todas as operações realizadas em minério de ferro neste momento beneficiavam hematitas de altos teores que era lavado, classificado granulometricamente, mantendose elevados rendimentos mássicos nas usinas. Um excelente exemplo destas usinas é Águas Claras (MBR, atualmente Vale), com início de operação em 1973 e exaustão em julho de Esta usina que alcançou cume de produção em 1993, com produção total de 13 milhões de toneladas por ano, entre granulados, sinter feed e pellet feed, era uma das maiores instalações de beneficiamento operando no Quadrilátero Ferrífero. A concentração gravítica, magnética e flotação são métodos empregados em separado, ou, mais comumente, combinados, para a concentração de minérios de ferro no Brasil. Na região do Quadrilátero Ferrífero, as frações de sinter feed e pellet feed são submetidas à concentração. Em algumas usinas, as de menor porte, a escrubagem também é utilizada para melhorar os teores dos granulados removendo partículas de ganga porosa. Entre os maiores produtores de minério de ferro, apenas em Carajás (Vale, estado do Pará) uma usina de beneficiamento baseada exclusivamente em um circuito de cominuição, lavagem e classificação granulométrica permanece em operação. Esta usina trata mais de 45Mt por ano de hematita de alto teor produzindo granulado, sinter feed e pellet feed. As mais recentes inovações em beneficiamento para produção de pellet feed incluem a utilização do Ferrous Wheel (concentrador magnético de alto gradiente de imã permanente FWMS), implementado em 2000 na Vale mina da Mutuca, e um separador magnético de terras raras WDRE, nas minas de Córrego do Feijão e Jangada pertencentes à Vale.

23 11 Minério de ferro silicoso é o mais simples para concentrar e pode geralmente ser beneficiado por uma combinação de métodos gravimétricos para a fração granulométrica mais grosseira e flotação reversa para a flotação de pellet feed. Remoção parcial de um pouco de fósforo pode ser alcançada, em certos casos, através do emprego de métodos convencionais de concentração como separação magnética. O sucesso da aplicação de qualquer método de concentração é, com certeza, medido pelo grau de liberação das fases minerais presentes, mas também é afetado por uma série de aspectos sobrepostos percorrendo desde a distribuição granulométrica à presença de relictos de magnetita em partículas de martita. Cada vez mais, em um futuro próximo, as usinas estarão aplicando uma combinação apropriada de métodos de concentração para cada minério, apontado para a maximização da recuperação e redução de custos operacionais. Há uma tendência de aumento da participação de itabirito na alimentação das usinas, especialmente no Quadrilátero Ferrífero, desta forma as usinas de beneficiamento serão cada vez mais complexas. A seleção de um determinado método de concentração também depende da qualidade esperada do produto final, por exemplo, a flotação é o método de concentração usualmente selecionado (só ou em combinação) sempre que se requer um nível muito baixo de sílica no pellet feed Deslamagem Como definição do tamanho de partículas, SOMASUNDARAN (1980) classificou as partículas, com base em seu tamanho e comportamento em meio aquoso, da seguinte forma: a) Finos - partículas que não são facilmente separáveis por processos gravitacionais e cujo tamanho médio está compreendido entre 10µm e 100µm;

24 12 b) ultrafinos - partículas que não são facilmente separadas por processos não gravitacionais convencionais, inclusive a flotação, e cujo tamanho médio está compreendido entre 1µm e 10µm; c) colóides - partículas cujo tamanho médio é inferior 1µm; d) lamas mistura de colóides e ultrafinos naturais e aqueles gerados em processos de cominuição. Uma característica das lamas é ter uma sedimentação bastante lenta. Segundo CHAVES (2002) o termo deslamagem se refere à eliminação de lamas, indesejáveis para a operação unitária subseqüente (por exemplo, flotação ou separação em meio denso) é um tanto vago em termos granulométricos. Geralmente significa a eliminação de uma grande quantidade de material fino, sem uma conotação de separação granulométrica precisa ou eficiente. Um adequado grau de dispersão das partículas na polpa é requisito essencial para uma deslamagem eficiente. Uma maneira simples e onerosa para se conseguir um alto grau de dispersão é elevar o ph mediante altas dosagens de NaOH, aumentado a repulsão eletrostática entre as partículas. Experimentos de laboratório simples e confiáveis fornecem uma correlação entre grau de dispersão e eficiência de deslamagem, constituindo-se em ferramenta útil para predição do desempenho na flotação. QUEIROZ (2003) verificou que, para certos tipos de minérios itabiríticos, o uso da atrição acarreta aumento na recuperação mássica das frações lamas e concentrado da flotação e decréscimo dos teores de Fe, SiO 2, Al 2 O 3 e de P no concentrado, aumentando o índice de seletividade de Gaudin. Além de melhorar o desempenho do processo de flotação, a atrição reduz o consumo de coletor. Grande parte dos depósitos brasileiros de minérios de ferro contém porções altamente decompostas por ação do intemperismo, o que conduz a participações significativas de partículas minerais finas. Além dos finos naturais, presentes em grandes quantidades nos itabiritos friáveis, ocorrem a geração de partículas finas durante as operações de lavra e processos de cominuição (FERREIRA, 2002).

25 Flotação, Peres (2003), Iwasaki (1983), Houot (1983) Flotação em espuma, ou simplesmente flotação, é um processo de separação de partículas sólidas que explora diferenças nas características de superfície entre as várias espécies presentes. O método trata misturas heterogêneas de partículas suspensas em fase aquosa (polpa). Os fundamentos das técnicas que exploram características de superfície estão em um campo da ciência conhecido como Físico-química das Interfaces, Química de Superfície, Química das Interfaces ou Propriedades das Interfaces, PERES (1999). A concentração de minerais requer três condições básicas: liberabilidade, diferenciabilidade e separabilidade dinâmica. A liberação dos grãos dos diferentes minerais é obtida através de operações de cominuição (britagem e moagem) intercaladas com etapas de classificação por tamanho. A separabilidade dinâmica está diretamente ligada aos equipamentos empregados. As máquinas de flotação se caracterizam por possuírem mecanismos capazes de manter as partículas em suspensão e de possibilitar o contato ar com a polpa através de sistema de aeração. A diferenciabilidade é a base da seletividade do método. Nos sistemas de flotação a fase líquida é quase sempre a água, uma espécie polar, e a fase gasosa é quase sempre o ar, constituído basicamente por moléculas apolares. Uma substância hidrofóbica pode agora ser melhor caracterizada como aquela cuja superfície é essencialmente polar, tendo maior afinidade com o ar que com a água. Por outro lado, substância hidrofílica é aquela cuja superfície é polar, indicando maior afinidade com a água que com o ar. A seletividade do processo de flotação se baseia no fato de que a superfície de diferentes espécies minerais pode apresentar diferentes graus de hidrofobicidade. O conceito de hidrofobicidade de uma partícula está associado à molhabilidade da partícula pela água. O conceito oposto a hidrofobicidade é designado como hidrofilicidade.

26 14 Analisando o papel estratégico ocupado pela flotação na concentração de minérios de ferro, destaca três fatores: A flotação é o principal processo a ser utilizado para a concentração de minérios oxidados de baixos teores; o processo possibilita a redução dos teores em sílica de concentrados magnéticos obtidos por separação magnética, principalmente quando a liberação de quartzo fino impede o bom desempenho da separação magnética; a flotação é o processo mais indicado para a produção de superconcentrados, utilizados em processos metalúrgicos de redução direta. A flotação de minério de ferro pode ser realizada basicamente de quatro formas distintas: Flotação de minerais oxidados de ferro, utilizando coletores aniônicos (ácidos carboxílicos e sulfatos), em ph na faixa neutra a ácida; flotação de sílica, utilizando coletores aniônicos (ácidos carboxílicos) em ph alcalino, ativado por cálcio; flotação catiônica de minerais oxidados de ferro, utilizando aminas como coletores e ativação por flúor, em ph ácido; flotação catiônica de quartzo, utilizando aminas, em ph na faixa neutra e alcalina. A flotação catiônica de quartzo com a utilização de aminas é realizada na faixa de ph alcalino, onde as propriedades de dissociação e hidrólise deste grupo de reagentes lhe conferem características de coletor e espumante. A flotação catiônica reversa de minérios de ferro é utilizada tanto no Brasil (Samarco, Vale, etc.) como no exterior (EUA, Canadá). Os reagentes empregados raramente variam muito, sendo a combinação amido/amina a mais comum, desempenhando respectivamente os papéis de depressor dos óxidos de ferro e coletor de quartzo. Espumantes não são geralmente necessários, visto que o ph de flotação, entre 10 e 10,6, é suficientemente elevado para que as aminas desempenhem também o papel de

27 15 espumante. Os maiores problemas encontrados estão geralmente associados à não flotação do quartzo grosso, a flotação inadvertida de finos de minério de ferro (por arraste), à presença de argilo-minerais, hidróxido de ferro e alumínio na alimentação causando perdas na seletividade do processo. AMINAS As aminas são substâncias químicas derivadas da amônia (NH3) por substituição de 1, 2 ou 3 dos seus hidrogênios por cadeias hidrocarbônicas (R), sendo representadas pelas seguintes fórmulas: aminas primárias: R-NH2 aminas secundárias: R2-NH aminas terciárias: R3-N Os coletores de quartzo usados pela indústria mineral são éter aminas, parcialmente neutralizadas com acetato. AMIDO O amido de milho é um polissacarídeo de cadeia macromolecular, constituído por unidades estruturais repetidas, com a fórmula básica (C6H10O5)n, de caráter polar. No processo de flotação do quartzo de minério de ferro, o amido de milho gelatinizado com soda cáustica é adicionado à polpa com a função de inibir a flotação da hematita, que no ph usual da flotação do quartzo também tem superfície carregada negativamente e, portanto, sujeita à ação coletora da amina. As moléculas do amido envolvem preferencialmente as partículas de hematita, mantendo-as hidrofílicas. As Figuras 4.1 e 4.2 mostram equipamentos de flotação.

28 16 Figura 4.1 Célula mecânica de flotação. Figura 4.2 Coluna de flotação Separação magnética, Underlbach (1990) A propriedade de um material que determina sua resposta a uma campo magnético é chamada de susceptibilidade magnética. Com base nessa propriedade os materiais ou minerais são classificados em duas categorias: aqueles que são atraídos pelo campo

29 17 magnético e os que são repelidos por ele. No primeiro caso tem-se os minerais ferromagnéticos, os quais são atraídos fortemente pelo campo, e os paramagnéticos, que são atraídos fracamente. Aqueles que são repelidos pelo campo denominam-se de diamagnéticos, LUZ (2004). Minerais ferromagnéticos compreendem aqueles que são fortemente atraídos pelo imã comum. O exemplo mais conhecido é a magnetita. Os paramagnéticos são fortemente atraídos e o exemplo clássico é a hematita. Os minerais diamagnéticos possuem susceptibilidade magnética negativa e, portanto, são repelidos quando submetidos a um campo magnético, entre outros se destacam; quartzo, cerussita, Magnesita, calcita, barita, fluorita, esfalerita, etc, LUZ (2004). O fenômeno que governa a separação magnética está relacionado à duas questões básicas; o comportamento das partículas de minerais diferentes quando expostas a um mesmo campo magnético e ás forças magnéticas que atuam sobre elas, MIHALK (1979). Os processos de separação magnética se baseiam fundamente numa força de interação entre o campo magnético e um dipolo magnético. A partícula, quando submetida a um campo magnético, se torna magnetizada. Essa magnetização induzirá à formação dos dipolos magnéticos nos terminais da partícula que ficará orientada ao longo das linhas do campo de magnetização. A partícula se tornará assim um dipolo magnético e a intensidade desse dipolo (momento de dipolo) irá variar dependo das características de cada partícula. As forças que atuam em uma determinada partícula, colocada em um campo magnético, numa separação a úmido são: Força magnética; Força de gravidade; Força de arraste hidrodinâmico; Força interpartículas.

30 18 Da composição destas forças, e da ação de cada uma delas sobre as partículas de características diferentes, resultarão trajetórias distintas. A resultante entre a força magnética e as forças competitivas é que irá determinar a viabilidade de uma partícula magnética ser recuperada em um separador magnético. As forças existentes entre as partículas magnéticas e não-magnéticas são determinantes da qualidade da separação. Dentre as forças interparticulares, destacam-se as forças de fricção, de atração magnética e de atração eletrostática. As características de uma separação podem ser determinadas qualitativamente, em termos de teor e de recuperação, através de uma análise de efeitos de interação das forças magnéticas interparticulares e de outras forças competitivas atuantes no processo. As partículas dentro de um campo magnético, inicialmente adquirem o campo magnético induzido. O fluxo magnético que atravessa a partícula é a soma dos fluxos devido ao campo induzido e indutor. Como as substâncias diamagnéticas o campo induzido é oposto a campo indutor, a densidade de fluxo diminui, assim as linhas de força são dispersadas. Nas substâncias paramagnéticas ocorre o contrário, pois os dois campos se somam e as linhas de força se concentram. O ferromagnetismo consiste numa concentração intensa das linhas de força. Se o campo é uniforme a partícula não se moverá na direção de um dos pólos, qualquer que seja a sua posição. Ela apenas sofrerá rotação até alinhas seu eixo magnético com a direção do campo se a partícula for paramagnética. Se o campo é convergente, se há um gradiente de campo, as linhas de força são mais densas junto ao pólo pontiaguda ou desuniforme. Uma o partícula paramagnética tende a concentrar as linhas de força e, portanto mover-se-á na direção da ponta. Uma partícula diamagnética terá o comportamento nulo. Portanto para haver movimento das partículas, o equipamento de separação magnética deve prover um campo convergente, ou seja, deve criar um gradiente de intensidade de campo.

31 19 Hoje, existem vários equipamentos de separação ou concentração magnética, dependendo da aplicabilidade do mesmo, que varia com as características de susceptibilidade magnética, tamanho da partícula, concentração do mineral paramagnético na alimentação, etc. Os principais equipamentos de concentração magnética utilizados hoje na concentração de minério de ferro são: o concentrador magnético de tambor, o concentrador magnético de ata intensidade tipo Jones e o concentrador magnético de alto gradiente. O concentrador magnético de tambor é utilizado para concentrar/separar materiais de alta susceptibilidade magnética, trabalha com campo magnético variando de 4000 a 7500Gauss, é utilizado para recuperar magnetita, hematita martítica e agregados de hematita com magnetita ou hematita martítica. As partículas devem estar entre uma faixa de granulometria de 3,0 a 0,15mm. As Figuras 4.3 e 4.4 mostram o concentrador magnético de tambor. Figura 4.3 Concentrador magnético de tambor.

32 20 Figura 4.4 Desenho esquemático do concentrador magnético de tambor. O separador magnético Ferrous Wheel é utilizado apara concentrar/separar materiais de baixa e média susceptibilidade magnética, trabalha com um campo magnético variando entre 9000 a 12000Gauss, sendo que sua tecnologia trabalha com alto gradiente, por possuir uma malha como matriz concentradora, é utilizado para recuperar hematitas, ghoetitas com granulometria inferior a 0,040mm, podendo ser utilizado para granulometria entre 0,15 a 0,040mm. A Figura 4.5, mostra o separador Ferrous Wheel.

33 21 Foto 4.5 Separador magnético Ferrous Wheel. O separador magnético tipo Jones de alta intensidade é utilizado para concentrar/separar materiais de baixa e média susceptibilidade magnética, trabalha com um campo magnético variando entre 9000 a 12000Gauss, sendo que sua tecnologia trabalha com alta intensidade de campo sendo gerado por matrizes de placas paralelas e com ranhuras, também é utilizado para concentrar minerais de ferro com granulometria variando de 1,0 a 0,040mm. As Figuras 4.6 e 4.7, mostram o concentrador magnético tipo Jones. Foto 4.6 Concentrador magnético tipo Jones.

34 22 Figura 4.7 Desenho esquemático do concentrador magnético tipo Jones (GAUSTEC, 2008). Separador magnético SLon O separador magnético SLon foi projetado especialmente para suprir algumas falhas dos concentradores eletromagnéticos de alta intensidade (WHIMS), como capacidade reduzida para finos, entupimento das matrizes e aprisionamento de partículas não magnéticas. Foi desenvolvido na China e teve a primeira aplicação industrial em A aplicação industrial destes equipamentos mostrou que é possível produzir concentrados mais limpos e com alimentação composta de partículas menores que 100 µm. O desenvolvimento desta tecnologia foi conduzido em grande parte pela necessidade de concentrar minérios com teores abaixo de 30% de ferro na China (HEARN e DOBBINS, 2007). Um campo magnético é gerado dentro da zona de separação. Um carrossel, que gira sobre o seu eixo horizontal, possui matrizes de barras paralelas. A polpa é introduzida na caixa de alimentação e as partículas magnéticas são atraídas para a superfície das barras das matrizes. As partículas não magnéticas são descarregadas na caixa de rejeito, auxiliadas pela gravidade e por uma força de pulsação hidrodinâmica. Após sair da zona de separação, onde o campo magnético é desprezível, as partículas magnéticas são

35 23 descarregadas na caixa de concentrado (HEARN e DOBBINS, 2007; ZENG e DAHE, 2003). Um desenho esquemático do SLon é mostrado na Figura 4.8. Um diafragma atuado por um eixo de manivela é responsável pelo mecanismo de pulsação. Esta pulsação conduz a polpa para cima e para baixo enquanto está sob a ação da zona de separação, deixando as partículas mais finas. Assim menos partículas não magnéticas ficarão aprisionadas na matriz (DAHE, 1998). Figura Desenho esquemático do separador magnético SLon (ZENGH e DHE, 2003). ZENG E DAHE (2003) comparam o desempenho de um WHIMS-2000 e um SLon- 1500, ambos instalados em paralelo na usina de concentração da Qidashin Mineral. O minério que era alimentado nos dois equipamentos possuía 15,78% de ferro. O SLon apresentou um concentrado mais rico, com maior recuperação de ferro que o WHIMS As diferenças percentuais para teor de ferro no concentrado, recuperação mássica e recuperação de ferro foram, respectivamente, 3,79%, 3,57% e 13,60%. Além disso, WHIMS tinha como maior problema o entupimento das matrizes. Os autores atribuem o maior teor de ferro no concentrado ao mecanismo de pulsação do SLon e atribuem a maior recuperação de ferro ao fato da matriz magnética do SLon estar limpa.

36 Estudos de Concentração de Rejeitos SANTOS (2003) estudou cinco rotas de concentração em laboratório a partir de uma amostra representativa da barragem de Germano. Essa amostra possuía a seguinte composição química: Fe (24,97%) SiO 2 (62,70%), Al 2 O 3 (0,61%), P (0,016%), PPC (0,94%). Os valores de d 50, F 80 e a quantidade de lama presente na amostra (-10µm) eram respectivamente: 50µm, 100µm e 10%. A fração acima de 44µm continha 5,3% de ferro. O quartzo era o mineral predominante da amostra. Com relação aos minerais de ferro presentes, a hematita especular mostrou elevada participação (85% do total). As cinco rotas estudadas por SANTOS (2003) foram: 1. classificação em 37µm (peneira) e concentração magnética em um estágio (Ferrous Wheel com matriz TQ8); 2. classificação em 37µm (peneira) e concentração magnética em dois estágios, rougher e cleaner (Ferrous Wheel com matriz TQ14); 3. classificação em 74µm (peneira), deslamagem e flotação; 4. classificação em 74µm (peneira) e concentração magnética (Ferrous Wheel com matriz TQ8) e flotação; 5. concentração magnética em dois estágios, rougher e cleaner (Ferrous Wheel com matriz TQ14) e flotação. A Tabela 4.1 apresenta o resumo dos resultados obtidos nos ensaios de concentração. Tabela 4.1 Resumo dos resultados dos ensaios de concentração.

37 25 Rota Concentrado (%) Recuperação (%) Fe SiO 2 Al 2 O 3 P PPC -44µm Mássica Fe 1 66,49 3,68 0,38 0,023 0,79 99,01 19,89 52, ,54 3,72 0,36 0,023 1,00 99,91 25,43 67, ,55 2,20 0,22 0,041 2,02 94,92 9,68 25, ,47 1,14 0,19 0,02 0,84 85,83 13,03 35, ,28 3,75 0,28 0,033 1,45 73,91 10,22 27,12 OLIVEIRA (2006) apresentou como proposta a concentração dos ultrafinos existentes nas lamas, no fluxo do underflow do espessador, a rota de deslamagem seguida de concentração magnética (Ferrous Wheel) e a rota de deslamagem seguida de flotação catiônica reversa. Os ultrafinos possuíam a seguinte composição química: Fe (42,03%) SiO 2 (27,61%), Al 2 O 3 (7,09%), P (0,069%), PPC (3,91%). OLIVEIRA (2006) concluiu que para a rota de deslamagem seguida de concentração magnética (Ferrous Wheel) a recuperação em massa global atingida foi de aproximadamente 15% e o concentrado apresentou SiO 2 mínima de 1,75%. Em nenhum dos testes realizados obteve-se teores de SiO 2 dentro das especificações desejadas. O concentrado obtido apresentou redução significativa nos teores de Al 2 O 3 e P. OLIVEIRA (2006) concluiu que para a rota de deslamagem seguida de flotação catiônica reversa é possível obter um concentrado com recuperação em massa média de 30,65%, Fe médio de 68,4% e 0,68% de SiO 2. ROCHA (2008) apresentou como proposta a concentração dos ultrafinos existentes nas lamas a rota de deslamagem seguida de flotação catiônica reversa. Os ultrafinos possuíam a seguinte composição química: Fe (38,23%) SiO 2 (37,05%), Al 2 O 3 (4,36%), P (0,071%), PPC (3,46%). Obtendo um concentrado com recuperação em massa global de 20,0% com teores abaixo de 1% de SiO 2 e teores de SiO 2 + Al 2 O 3 abaixo de 2%, para produção de pelotas de redução direta. CAIXETA e BORGES (2006) apresentaram como proposta a concentração de rejeito existentes na barragem 5 da Mutuca, a rota de deslamagem seguida de concentração magnética (Ferrous Wheel). O rejeito possui a seguinte composição química: Fe (58,2%) SiO 2 (6,57%), Al 2 O 3 (4,3%), P (0,118%). Obtendo um concentrado com

38 26 recuperação em massa 41,0% e com teores de Fe (64,97%) SiO 2 (1,54%), Al 2 O 3 (1,09%), P (0,045%) Reservas Mundiais, Produção, Exportação e Importação Brasileira de Minério de Ferro e Produtos Manufaturados Conforme o Sumário Mineral de 2006, fornecido pelo DNPM, as reservas mundiais de minério de ferro (medidas mais indicadas), no ano de 2005, são da ordem de 370 bilhões de toneladas, cuja distribuição obedece à proporção apresentada pela Tabela 4.2. O Brasil possui milhões de toneladas (7,2%) das reservas e é o quinto entre os países detentores das maiores reservas. Em termos de metal contido nas reservas o Brasil ocupa um lugar de destaque no cenário mundial, devido aos altos teores de ferro em seus minérios. O Brasil detém, ainda, reservas inferidas de cerca de 41,1 bilhões de toneladas. As reservas brasileiras estão assim distribuídas: Minas Gerais (63,7%), Pará (18,4%), Mato Grosso do Sul (16,9%) e outros estados (1,0%). Segundo o Sumário Mineral de 2006, em 2005, a produção mundial de minério de ferro foi de cerca de 1,5 bilhões de toneladas. A produção brasileira representou 18,5% da produção mundial. Em termos mundiais ocupa a segunda colocação no quadro da produção mundial. Tabela Reserva e produção mundial de minério de ferro em milhões de toneladas.

39 27 Países Reservas (1) (10 6 t) Produção (10 3 t) 2005 e % 2004 e 2005 e % Brasil , ,5 África do Sul , ,6 Austrália , ,4 Canadá , ,0 Cazaquistão , ,3 China , ,4 Estados Unidos , ,6 Índia , ,2 Irã , ,1 Mauritânia , ,7 México , ,8 Rússia , ,3 Suécia , ,5 Ucrânia , ,5 Venezuela , ,4 Outros Países , ,6 TOTAL , ,0 (1) Reservas medidas e indicadas; (e) Dados estimados, exceto Brasil. Fonte: DNPM/DIDEM; USGS - United States Geological Survey (Mineral Commodity Summaries ). A produção brasileira de minério de ferro em 2005 atingiu 281,4 milhões de toneladas, aumentando 7,5% em relação ao ano anterior, com um valor de R$ 15,5 bilhões. Quanto ao tipo de produto a produção Brasileira se dividiu em: granulados - 18,5% e finos 81,5% (sinterfeed 52,6% e pelletfeed 28,9%). A produção brasileira de pelotas em 2005 totalizou 53,0 milhões de toneladas (+3,5% em relação a 2004). O valor da produção de minério de ferro em 2005 representou 58,2% do valor da produção mineral brasileira. A indústria extrativa de minério de ferro empregou, em 2005, 31,4 mil pessoas (13,8 mil com vínculo empregatício e 17,6 mil terceirizados). Em 2005, de acordo com os dados da Secretaria de Comércio Exterior do Ministério do Desenvolvimento, Indústria e Comércio Exterior (SECEX/MDIC) apresentado na Tabela 4.3, o Brasil importou, da Venezuela, 77 toneladas de minério de ferro. As importações de semimanufaturados totalizaram 216,5 mil toneladas e os principais países de origem foram: Paraguai (33,0%), Japão (18,0%), Trinidad e Tobago (12,0%), Argentina (11,0%) e Estados Unidos (5,0%). Quanto aos produtos manufaturados as importações atingiram 744,5 mil toneladas e os principais fornecedores foram: Argentina (18,0%), Áustria (14,0%), Alemanha (11,0%), França (7,0%) e Ucrânia (5,0%). As importações de compostos químicos de ferro atingiram toneladas e