QUALIDADE DA MATÉRIA PRIMA NA FABRICAÇÃO DE RAÇÕES PARA ANIMAIS DE PRODUÇÃO

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1 i UNIVERSIDADE ESTADUAL DE GOIÁS UNIDADE UNIVERSITÁRIA DE SÃO LUÍS DE MONTES BELOS CURSO DE ZOOTECNIA QUALIDADE DA MATÉRIA PRIMA NA FABRICAÇÃO DE RAÇÕES PARA ANIMAIS DE PRODUÇÃO Acadêmica: Bruna Stéfani de Araújo Melo Orientadora: Prfª. Drª. Alliny das Graças Amaral São Luís de Montes Belos Junho de 2014

2 ii BRUNA STÉFANI DE ARAÚJO MELO QUALIDADE DA MATÉRIA PRIMA NA FABRICAÇÃO DE RAÇÕES PARA ANIMAIS DE PRODUÇÃO Monografia apresentada ao Curso de Zootecnia da Unidade Universitária de São Luís de Montes Belos, Universidade Estadual de Goiás, para obtenção do grau em Bacharel em Zootecnia. São Luís de Montes Belos Junho de 2014

3 FOLHA DE APROVAÇÃO iii

4 iv A Deus o meu porto seguro, à minha mãe e a meus avós pelo amor incondicional, apoio e dedicação no decorrer desta jornada. DEDICO

5 v AGRADECIMENTOS A Deus, pelo dom da vida, pelas bênçãos concedidas diariamente, força e fé durante toda esta longa caminhada. O que seria de mim sem a fé que tenho Nele! À minha mãe Elena Candida de Araújo por ser minha guerreira, um exemplo de mãe e mulher, que com tanto amor, carinho, esforço e dedicação sempre esteve ao meu lado fazendo o possível e o impossível para me ver feliz, me incentivando e dizendo o quanto eu sou capaz, muito obrigada mãe! Aos meus avós, Maria Candida de Araújo e Baltazar Narciso de Araújo, pela atenção que sempre dedicaram a mim, cuidando, educando, amando e protegendo em todos os momentos da minha vida, sendo meus bens mais preciosos. Amor de vó e vô é amor em dobro! Ao meu irmão, Rafael Candido de Araújo pelo companheirismo, amizade e por sempre acreditar em mim. Aos meus padrinhos, pelas orações e torcida para meu sucesso e a todos os meus tios e primos pelo apoio e confiança. Ao grande amigo, Jorge Fellipe, por ser uma pessoa tão especial que Deus colocou em meu caminho, presente em todos os momentos bons e ruins ao longo destes cinco anos. A quem tenho uma consideração imensa! Quero dizer que pode sempre contar comigo, desejo a você muitas felicidades na sua jornada. À minha amiga, Loredanna Ramyla, por estar sempre ao meu lado desde o início, parceira para todas as horas, companheira de moradia e de trabalhos, sou grata por sua amizade, desejo muito sucesso na sua trajetória. À República da Ceará (Raissa Viana), pelos momentos de descontração e alegria, onde pude vivenciar e compartilhar momentos únicos ao lado de pessoas incríveis. Obrigada por tornar meus dias mais felizes, terei muitas histórias para contar. A todos os companheiros da 19ª turma de Zootecnia, Jhonny José, Thauanna Eulina, Kárito Augusto, Lucas Oliveira, Renata Vaz, Rafael Lenini, Jorge Fellipe, Loredanna Ramyla, Bruno Bernardes, Clayton Lopes, Fernando Augusto, Otavio

6 vi Augusto, Walida Luciellen, Thays Fernandes, Camilla Correia, Lucas Pereira e Leandro Aquino. Obrigada por todos os momentos, experiências, risos intermináveis, viagens, dias de estudos, trabalhos e festas. A melhor turma que eu poderia ter e conviver, cada um com seu jeito diferente e especial de ser. Sei que nossos caminhos tomarão rumos diferentes, mas tudo que passamos no decorrer destes anos as marcas do tempo jamais irá apagar. Desejo muito sucesso na carreira de todos vocês. À minha orientadora e amiga Alliny das Graças Amaral, pela atenção, conhecimentos, dedicação, carinho e amizade ao qual me proporcionou durante todo este período. Obrigada! Ao amigo Kárito Augusto, que nunca mediu esforços em me ajudar quando precisei. Auxiliando nos trabalhos com formatações e impressões. Estando sempre presente como amigo, dividindo alegrias e momentos de dificuldade e superação. Aos Professores do curso de Zootecnia da Universidade Estadual de Goiás, pelo conhecimento compartilhado e por terem contribuído para minha formação profissional. À Universidade Estadual de Goiás, Unidade Universitária de São Luís de Montes Belos, pela oportunidade de realização do curso de Zootecnia. À empresa Agrocria, que me concedeu a oportunidade de realizar o estágio supervisionado e a todos os funcionários, que com tanto respeito, carinho e paciência colaboraram com o meu aprendizado me proporcionando tanto conhecimento durante o estágio. Ao meu supervisor de Campo Flávio Castro pela atenção, conhecimento e respeito durante a realização do período de estágio. A todas as pessoas que de alguma forma contribuíram direta ou indiretamente para minha formação profissional. Meus sinceros agradecimentos!

7 vii SUMÁRIO LISTA DE FIGURAS... Viii LISTA DE ABREVIATURAS X RESUMO... Xii ABSTRACT Xiii 1 INTRODUÇÃO REVISÃO DA LITERATURA Produção de Ração Animal no Brasil Acompanhamento das Matérias Primas Desde a Chegada até a Obtenção do Produto Final Matéria prima Aquisição de matéria prima Recepção de matéria prima Amostragem Armazenamento Processamento da matéria prima Moagem dos ingredientes Mistura dos ingredientes Legislações Controle de Qualidade Boas práticas de fabricação (BPF) Procedimento operacional padrão (POP) Análises de perigos e pontos críticos de controle (APPCC) RELATÓRIO DE ESTÁGIO Descrições do Estágio Caracterizações da Empresa Atividades Desenvolvidas Durante o Estágio Atividades Específicas Controle de qualidade Recebimento de matéria prima Armazenamento Programa de rastreabilidade e recolhimento de produtos Processo de fabricação das rações Descrição do processo de fabricação... 29

8 viii Análise de matérias primas e produto acabado Higiene e saúde do pessoal Limpeza e higienização das instalações e equipamentos Controle da potabilidade da água Controle integrado de pragas Prevenção de contaminação cruzada Manutenção e calibração de equipamentos e instrumentos Documentações e registros 43 4 CONSIDERAÇÕES FINAIS REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ANEXOS... 53

9 ix LISTA DE FIGURAS Figura 1. Vista frontal da fábrica AGROCRIA, Unidade de Anápolis - GO, no mês de janeiro de Figura 2. A - procedimento de coleta de matéria prima; B - identificação da amostra na fábrica de ração da Agrocria no mês de janeiro de Figura 3. A - fechamento das embalagens; B - armazenamento das amostras contraprova dos produtos na sala de controle de qualidade química na fábrica de ração da Agrocria no mês de janeiro de Figura 4. A - coleta de amostras de milho grão utilizando calador específico para cargas a granel; B - equipamento medidor de umidade (GEHAKA AGRI G 600) utilizado pela fábrica; C - peneira utilizada para analisar impurezas na fábrica de ração da Agrocria no mês de fevereiro de Figura 5. A - armazenamento de matérias primas ensacadas e em big bags sobre paletes; B - etiqueta de liberação de matéria-prima na fábrica de ração da Agrocria no mês de janeiro de Figura 6. Procedimento de pesagem das matérias primas na balança eletrônica manual na fábrica de ração da Agrocria no mês de janeiro de Figura 7. Fluxograma de produção do produto acabado realizado na fábrica de ração da Agrocria no mês de janeiro de Figura 8. Ensaque de produto acabado com aferição do peso da sacaria nas balanças eletrônicas e organização do empilhamento dos produtos sobre o palete de madeira na fábrica de ração da Agrocria no mês de janeiro de Figura 9. A - instrução de serviço sobre conduta e higiene pessoal; B - instrução de serviço sobre como lavar as mãos na fábrica de ração da Agrocria no mês de janeiro de

10 x Figura 10. A - colaborador realizando a limpeza das paredes e teto; B - lixeira com identificação na fábrica de ração da Agrocria no mês de fevereiro de Figura 11. Coleta de água para análise da potabilidade na fábrica de ração da Agrocria no mês de fevereiro de Figura 12. A - armadilha de um determinado ponto permanente de iscagem (PPI) contendo raticida na parte exterior da fábrica; B - armadilha adesiva, utilizada na parte interna da fabrica de ração da Agrocria no mês de fevereiro de Figura 13. A - aferição diária das balanças de ensaque com peso de 2 kg; B - aferição das balanças com peso de 20 kg na fabrica de ração da Agrocria no mês de fevereiro de

11 xi LISTA DE ABREVIATURAS AACQ AP APPCC BPF CBAA Cm DAIA Dr EPI FDA FIFO GMP GO IFIF IN IS Kg L Acompanhamento das Análises do Controle de Qualidade Análise de Perigos Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle Boas Práticas de Fabricação Compêndio Brasileiro de Alimentação Animal Centímetro Distrito Agroindustrial de Anápolis Doutor Equipamento de Proteção Individual Food and Drug Administration First In First Out Good Manufaturing Practices Goiás International Feed Industry Federation Instrução Normativa Instrução de Serviço Quilograma Litro LTDA Limitado m² Metro quadrado MAPA Ministério da Agricultura Pecuária e Abastecimento Mm Milímetro MT Mato Grosso nº Número NR PCC PCMSO PEPS POP Norma Regulamentadora Pontos Críticos de Controle Programa de Controle Médico de Saúde Ocupacional Primeiro que Entra Primeiro que Sai Procedimento Operacional Padrão

12 xii PPI s PPRA RTPIR Pontos Permanentes de Iscagens Programa de Prevenção de Riscos Ambientais Relatório Técnico de Produtos Isentos de Registros SINDIRAÇÕES Sindicato Nacional da Indústria de Alimentação Animal SISPROD Sistema de Produção SSST Secretaria de Segurança e Saúde no Trabalho ton Tonelada VP Via Principal

13 xiii RESUMO Uma empresa produtora de rações deve possuir um eficiente controle de qualidade dos ingredientes disponíveis e que garantam a qualidade da ração produzida. Com isto, são necessários constantes monitoramentos na qualidade dos ingredientes que compõem a ração e no processo de produção das mesmas, com intuito de identificar e solucionar os problemas que possam vir a comprometer a qualidade do produto final. Objetivou-se com o presente trabalho reunir aporte teórico, via revisão da literatura, acerca da qualidade da matéria prima na fabricação de ração para animais de produção, descrevendo os processos envolvidos desde o recebimento das matérias primas até a obtenção do produto final. Será apresentado um relatório das atividades desenvolvidas na empresa Agrocria Nutrição Animal com a finalidade de discorrer sobre as atividades realizadas no departamento de controle de qualidade e ressaltar a importância que o mesmo exerce no resultado final do produto. É de suma importância que se tenha um conhecimento das propriedades gerais da matéria prima, bem como os procedimentos adequados de recepção, amostragem, armazenagem e processamento da mesma como moagem, pesagem e dosagem, para que qualquer alteração da integridade e pureza que venha a prejudicar o processo seja identificado e corrigido. Todo estabelecimento fabricante de alimentos para animais deve ser registrado no MAPA e estar de acordo com a legislação vigente. O controle de qualidade compreende todos os setores da empresa, com objetivo de melhorar a qualidade do produto final. Dentre as metodologias da qualidade que podem ser empregadas na indústria de nutrição animal, as principais são as boas práticas de fabricação, procedimentos operacionais padrão e análises de perigo e pontos críticos de controle. O objetivo principal a ser conquistado com os programas, é a garantia de segurança dos alimentos oferecidos aos animais de produção e consequentemente a satisfação do cliente. O estágio realizado na fábrica Agrocria foi de grande valor para a formação acadêmica. Por meio deste trabalho, foi possível verificar a correlação entre matérias-primas e qualidade final da ração e também aperfeiçoar os conhecimentos teóricos com a prática vivida na empresa. PALAVRAS-CHAVE: alimentação animal, boas práticas de fabricação, controle, nutrição animal, procedimento operacional padrão.

14 xiv ABSTRACT A company producing feed must have an efficient quality control of ingredients available and to guarantee the quality of the food produced. With this, are required constant monitoring on the quality of the ingredients that make up the food and during the production process of the food, with the aim of identifying and resolving problems that may compromise the quality of the final product. The objective of this present work aimed to bring together theoretical contribution, via literature review, about the quality of the raw materials in the manufacture of animal feed production, describing the processes involved from the receipt of raw materials to the final product. It will be presented with a report of the activities developed in the company Agrocria Nutrição Animal with the purpose of talking about the activities carried out in the department of quality control and to emphasize the importance that the activity exercises on the final outcome of the product. It is of the utmost importance that we have a knowledge of general properties of the raw material, as well as the appropriate procedures for the receipt, sampling, storage and processing of the raw material such as milling, weighing and dosing, for which any change of integrity and purity that will harm the process is identified and corrected. All establishment manufacturer of animal feed must be recorded on the MAPA and be in accordance with the current legislation. Quality control includes all sectors of the company, with the objective of improving the quality of the final product. Among the methodologies of quality that can be employed in the animal nutrition industry, the main ones are good manufacturing practices, standard operating procedures and analysis of hazard and critical control points. The main objective to be conquered with the programs, it is the guarantee of food safety offered to production animals and therefore the customer satisfaction. The stage performed in factory Agrocria was of great value to the academic training. Through this, it was possible to verify the correlation between raw materials and final ration quality and also improve the theoretical knowledge with the living practice in the company. KEY WORDS: animal feed, good manufacturing practices, control, animal nutrition, standard operating procedure.

15 1 1 INTRODUÇÃO Diante do crescimento e desenvolvimento do mercado fornecedor de rações, para que as indústrias de nutrição animal se mantenham competitivas no mercado, é preciso uma busca contínua por novas alternativas que as façam diferenciar dos concorrentes. A busca pela qualidade e produtividade passa por diversas questões, como políticas de gestão da qualidade, análise do melhor sistema de produção, treinamento, manutenção da produção, escolha apropriada de fornecedores e outros fatores estratégicos. Estes itens são algumas das escolhas para estas empresas se manterem e ganharem novos mercados (CORADI et al., 2009). Os alimentos destinados para o consumo dos animais desempenham um papel de liderança na indústria global de alimentos, e as rações são o componente de maior importância para garantir as proteínas animais seguras, abundantes e acessíveis (IFIF, 2014). Na dinâmica diária de uma fábrica de rações, é imprescindível a observação, avaliação e bom senso para tomada de decisões para que a ação correspondente seja eficiente e eficaz. A indústria de alimentos para animais é um setor tão importante quanto qualquer outro dentro da área de produção animal, deste modo, este segmento não pode ficar a espera de soluções. Com visão no futuro e ações concretas no presente é que os profissionais precisam nortear seu trabalho neste segmento para garantir qualidade do produto final e melhores resultados técnicos e econômicos (COUTO, 2008). As rações fazem parte do sistema produtivo animal e quando utilizadas intensivamente representam cerca de 60 a 80% do custo de produção, sendo que a qualidade precisa ser garantida (BELLAVER, 2004). Gerenciar com eficácia cada etapa do processo produtivo, evitando perdas ou falhas e mantendo a qualidade do produto final, pode ser um grande diferencial para os produtores de rações para animais (ALVES, 2003). Uma empresa produtora de rações deve possuir um eficiente controle de qualidade dos ingredientes disponíveis e que garantam a qualidade da ração produzida, refletindo benefícios produtivos aos consumidores. Por isto, são necessários constantes monitoramentos na qualidade dos ingredientes que

16 2 compõem a ração e no processo de produção das mesmas, permitindo identificar e solucionar os problemas que possam vir a comprometer a qualidade do produto final (BELAVER, 2002). Ao adotar um sistema de gestão de qualidade, as indústrias de rações fortalecem sua estrutura produtiva e, consequentemente, tornam-se economicamente mais competitivas, pois garantem alimentos seguros, reduzem prejuízos, perdas durante o processo, reclamação de consumidores e reprocessamento de seus produtos (NICOLOSO, 2010). Diversos procedimentos e práticas adotadas na área de alimentação humana, como por exemplo, as boas práticas de fabricação e o sistema análise dos perigos e pontos críticos de controle, são altamente recomendáveis na produção de alimentos para animais de produção e de companhia, visto que proporcionam mecanismos de diminuição de perigos e ações preventivas, visando garantir a segurança alimentar dos animais (ALVES, 2003). Objetivou-se com o presente trabalho reunir aporte teórico, via revisão da literatura, acerca da qualidade da matéria prima na fabricação de ração para animais de produção, descrevendo os processos envolvidos desde o recebimento das matérias primas até a obtenção do produto final. Será apresentado um relatório das atividades desenvolvidas na empresa Agrocria Nutrição Animal com a finalidade de discorrer sobre as atividades realizadas no departamento de controle de qualidade e ressaltar a importância que o mesmo exerce no resultado final do produto.

17 3 2 REVISÃO DA LITERATURA 2.1 Produção de Ração Animal no Brasil De acordo com COUTO (2008), o Brasil está entre os maiores fabricantes de rações e suplementos para a nutrição animal do mundo e a perspectiva é de um elevado crescimento para a próxima década, tendo em vista a necessidade de alimentação de rebanhos cada vez mais numerosos, impulsionada pelo aumento do consumo interno de produtos de origem animal e pelas crescentes exportações. Em 2011, a indústria de alimentação animal no país produziu 64,5 milhões de toneladas de rações e 2,35 milhões de suplementos minerais, crescimento de 5,2% em relação ao ano de 2010, movimentando R$ 40 bilhões em insumos (SINDIRAÇÕES, 2012). Em 2012, a produção estimada contabilizou aproximadamente 63 milhões de toneladas de ração representando 2,3% a menos do que o produzido em 2011, e 1,95 milhões de toneladas de suplementos minerais, 17% a menos que em 2011, registrando uma queda de 3% nos volumes. O recuo pode ter sido influenciado devido à coexistência de três fatores: alto custo do farelo de soja e do milho, baixos preços pagos aos produtores e a desaceleração no ritmo exportador das carnes (SINDIRAÇÕES, 2013). O setor registrou estabilidade na produção em 2013 com relação ao ano de 2012, e as estimativas para 2014 são de crescimento de 3% para 65 milhões de toneladas. A projeção é baseada nas estimativas da indústria de carne suína e de frango (SINDIRAÇÕES, 2014). As projeções, mediante análise das potencialidades da demanda interna e internacional por proteína animal, as estimativas para 2020, revelam a produção de aproximadamente 81,5 milhões de toneladas, sendo a avicultura responsável por 46 milhões de toneladas representando o segmento com maior consumo, seguido pela suinocultura com 19 milhões, 7 milhões para gado leiteiro, 3,5 milhões para cães e gatos, 2 milhões para caprinos, ovinos equinos e outros e mais de 1 milhão para peixes e camarões. As expectativas no segmento de

18 4 suplementos são de crescimento médio de 8,1% o que poderá resultar na produção de 5 milhões de toneladas (SINDIRAÇÕES, 2012). 2.2 Acompanhamento das Matérias Primas Desde a Chegada até a Obtenção do Produto Final Matéria prima As matérias primas compõem o material básico para elaboração dos alimentos que fazem parte da fabricação de produtos destinados à alimentação animal. Podem ser consideradas matérias primas, todos os produtos que serão processados e manipulados para um determinado consumidor (LÁZARRI, 1992). Segundo SANTOS (1993), matéria prima é todo produto de origem vegetal, animal ou mineral, em que no seu estado natural, inclui os produtos derivados da sua formação industrial com ou sem aditivos, destinados à alimentação animal. Para BRASIL (2007), a matéria prima é toda substância que, para ser utilizada como ingrediente, necessita ser submetida a tratamento ou transformação de natureza física, química ou biológica. A qualidade das matérias primas é primordial para a garantia da qualidade do produto final. A empresa deve estabelecer rotinas de análise das matérias primas em laboratório idôneo e é de suma importância que se tenha conhecimento das propriedades gerais da mesma, para que qualquer alteração da integridade e pureza da matéria prima que venha a prejudicar o processo de produção seja identificado e corrigido (CARDOSO, 2004). De acordo com o SINDIRAÇÕES (2008), as matérias primas não devem apresentar sujidades ou resíduos cuja presença possa alcançar níveis que representem risco para a segurança do alimento Aquisição de matéria prima Para COUTO (2008), uma das maiores dificuldades enfrentadas pela indústria de rações é a falta de qualidade e uniformidade das matérias primas. O

19 5 primeiro procedimento para controlar este problema é o estabelecimento de padrões de ingredientes que podem ser designados como especificações para a compra de matérias prima de alta qualidade. Um bom padrão de compras deve ser capaz de especificar a qualidade dos produtos que se deseja adquirir. O Compêndio Brasileiro de Alimentação Animal (CBAA), elaborado por uma equipe técnica qualificada do SINDIRAÇÕES, é uma excelente base para o estabelecimento inicial dos padrões de compra. Cada profissional deve ter seu próprio padrão de compras, pois ele pode ser alterado de acordo com as exigências dos vários segmentos da produção de rações e suplementos e também das diferentes regiões de aquisição dos ingredientes segundo o CBAA, (2013). Antes do recebimento das matérias primas na fábrica de rações, tem-se o início do controle de qualidade dos ingredientes, ou seja, no momento da compra deve existir uma seleção antecipada do fornecedor. Isto é possível com a formação de um banco de dados com os resultados das análises laboratoriais e a realização de médias e desvio padrão, o que será a descrição exata da qualidade e constância do fornecedor (PINHEIRO, 1994). A equilibrada formulação da ração pode ser em vão, se os ingredientes utilizados na sua fabricação são de má qualidade ou especificação inferior àquela utilizada no cálculo da formulação. Deve-se sempre ter em mente que os fornecedores que comercializam produtos de má qualidade devem ser desqualificados e posteriormente orientados através do sistema de desenvolvimento da qualidade, a fim de que possam vir a serem fornecedores de produtos dentro de padrões estabelecidos (BUTOLO, 2002). Portanto, a qualidade dos ingredientes utilizados na fabricação de rações não pode ser melhorada uma vez que já tenham sido recebidos pela fábrica. Por este motivo, é imprescindível manter uma relação cliente e fornecedor, para que seus produtos possam satisfazer o padrão de compras almejado (COUTO, 2008) Recepção de matéria prima O melhor método para controlar os ingredientes que irão adentrar a indústria de rações, consiste em não permitir a entrada de matérias primas de

20 6 qualidade inferior aos padrões estabelecidos, assim no recebimento da mercadoria, antes da descarga, deve-se fazer uma amostragem do lote recebido e proceder à análise física macroscópica. O produto não poderá ser descarregado se for verificado qualquer anormalidade. Se o produto estiver dentro das características físicos padrões, após a descarga devem ser efetuadas as análises bromatológicas, que mostrarão se o ingrediente está dentro das garantias solicitadas e quando isto não ocorrer, o produto deverá ser colocado à disposição do fornecedor (BUTOLO, 2002). No processo de compra e recebimento dos ingredientes as seguintes características físicas são usadas para confirmar a qualidade da matéria prima: coloração, odor, umidade, temperatura, textura, uniformidade, presença de contaminantes, roedores e insetos (MONTARDO, 1998). Para COUTO (2008), o recinto de recepção da fábrica de rações é o local mais adequado para que seja exercida a verificação da qualidade dos ingredientes para que se cumpra o estabelecido nos padrões técnicos de compra. Segundo PARANTHAMAN (1990), ao receber matérias primas de baixa qualidade, a empresa irá afetar não somente a qualidade, mas também a produção em si, por meio do acréscimo de rejeições, máquinas paradas, tempo ocioso de mão de obra e maior tempo de fabricação, sendo o encarregado de compras o responsável em procurar ingredientes com qualidade adequada. O setor de recepção é a última linha de defesa que previne a chegada de ingredientes de baixa qualidade à produção, pois uma vez descarregados dificilmente se pode diferenciar e separar o ingrediente de baixa qualidade com o de boa qualidade. Logo, o responsável da recepção deve saber antecipadamente a qualidade do produto adquirido. A gerência da indústria deve ceder autoridade para o encarregado recusar o produto antes da descarga. As amostras dos produtos que chegam à fábrica devem ser retiradas e analisadas fisicamente e, posteriormente, arquivadas para diminuir dúvidas posteriores por problemas que possam ocorrer com o ingrediente (BUTOLO, 2002). Nenhum material deve ser descarregado sem autorização do responsável pelo controle de qualidade e logo após o acondicionamento dos ingredientes nos respectivos silos ou armazéns, placas de identificação devem informar o setor de produção e liberação para uso (COUTO, 2008).

21 Amostragem A amostragem é definida como a coleta representativa de um material a ser analisado. É considerada dentro das etapas para análise do material, o processo mais importante, pois quando não for executada de maneira correta, os resultados não irão corresponder à composição do material em análise. O bom senso e critérios de amostragem são pré requisitos para uma amostragem representativa de um lote (BUTOLO, 2002). De acordo com PINHEIRO (1994), para a coleta da amostra deverá ser utilizado instrumento próprio, chamado calador. Utiliza-se o modelo apropriado conforme o ingrediente a ser amostrado, seja ele a granel ou ensacado. Para COUTO (2008), os caladores simples são adequados para produtos ensacados e a perfuração da sacaria deve ser realizada em ângulo de 30º (inclinado), em movimentos giratórios e em profundidade. Já os caladores compostos, extraem amostras em diversos pontos da carga em profundidade de até dois metros, podendo ser utilizado na posição vertical ou inclinado, usados para ingredientes a granel dispensados em veículos. Todas as amostras devem ser devidamente identificadas, com informações necessárias para sua rastreabilidade, especificando o nome da amostra, fornecedor, número da nota fiscal, número do lote, data de recebimento, data de coleta, responsável pela coleta e observações referentes à amostra. Devem ser acondicionadas adequadamente em sacos plásticos, a fim de evitar a perda das características próprias da matéria prima e ainda possibilitar uma melhor análise visual da amostra, facilitando a observação da textura, uniformidade, cor, presença de insetos e contaminações (PINHEIRO, 1994) Armazenamento Para YAMANACA & BARBOZA (2011), a armazenagem constitui uma prática importante para manutenção da qualidade dos produtos até a sua utilização. Os cuidados durante esse período estão essencialmente relacionados

22 8 com o tipo de produto armazenado, com o galpão e com os equipamentos de armazenagem. Os ingredientes armazenados nas dependências do estabelecimento deverão ser mantidos em condições que evitem a sua deterioração, deve-se protegê-los contra a contaminação e reduzir ao máximo as perdas. Sendo importante assegurar o uso da rotatividade dos estoques dos ingredientes e produtos acabados, utilizando-os de acordo com o método seguinte: primeiro que entra, primeiro que sai (PEPS) SINDIRAÇÕES, (2008). As matérias primas e os produtos acabados devem ser armazenados sobre peletes e distantes da parede com no mínimo de 45 cm de distância, para permitir a limpeza, as inspeções, melhorar o arejamento e os espaços, facilitando as possíveis operações de controle de pragas (SILVA & CORREIA, 2009). A estocagem de produtos a granel deve ser muito bem controlada, evitando-se misturas de ingredientes com características de qualidade diferenciada ou produtos diferentes. As matérias primas ensacadas necessitam de maiores cuidados quanto à identificação dos rótulos e lotes, em especial produtos medicamentosos, aditivos e minerais, que devem ser cuidadosamente catalogados para evitar o uso indevido, principalmente quanto às suas concentrações (BUTOLO, 2002). De acordo com BRASIL (2007), as matérias primas devem ser armazenadas e transportadas devidamente rotuladas com todas as informações obrigatórias e em condições que garantam a integridade das embalagens. Devem ser conservadas de forma a garantir a sua inocuidade e integridade, sempre respeitando a temperatura e umidade adequadas para conservação e a data de validade de cada produto. A principal importância da armazenagem está em preservar, por meio de um período de tempo, as características dos grãos após colheita e secagem (COUTO, 2008). Com isto, alguns cuidados adicionais devem ser tomados quando a matéria prima for armazenada por um período de tempo maior. Se tratando de armazenagem a granel de milho ou soja, o principal controle é o monitoramento da umidade e da temperatura da massa granular. Observando-se alguma elevação ou pontos de aquecimento deve-se realizar aeração, quando o silo for dotado de um sistema que o permita (SILVA et al., 2008).

23 9 De acordo com YAMANACA & BARBOZA (2011), quando o responsável possui conhecimento das principais características das matérias primas utilizadas, é possível estudar os fatores físicos tais como temperatura e umidade e os biológicos como os microorganismos, insetos e ácaros que afetam a conservação destas. O conhecimento da ação destes fatores proporciona uma série de dados que orienta de forma racional a conservação destes produtos. O armazenamento quando tecnicamente conduzido, mantém a composição nutricional como carboidratos, proteínas, gorduras, fibras, minerais e vitaminas, no seu estado natural Processamento da matéria prima O processamento de alimento para animais de produção é definido pelo conjunto de operações necessárias para se obter o máximo do potencial nutricional de um ingrediente, onde se altera a estrutura de um elemento em seu estado natural, sendo muito importante ter alimentos bem processados para obter o máximo benefício (BRANCO JUNIOR, 2005). Conforme KLEIN (2014), as matérias primas que são beneficiadas, armazenadas e posteriormente transformadas em produto final precisam atender certas especificações de qualidade e de segurança. Esta transformação precisa ser feita por meio de processos que devem ser eficazes, ou seja, precisam ser produtivos visando a alcançar os efeitos esperados dentro do menor custo possível, a fim de manter a competitividade e a sobrevivência da empresa. Segundo KLEIN (2009), toda a gestão do processo de produção de ração desde o recebimento da matéria prima até a expedição deve visar à qualidade do produto final, seguindo as etapas das boas praticas de fabricação. Outro aspecto que fica evidenciado é o fato de que qualquer processo industrial capaz de agregar valor às matérias primas como a moagem, a dosagem, a mistura e o tratamento térmico, terá impacto direto sobre o maior custo e, portanto, há uma grande chance de se ter uma relação de benefício custo favorável e rápido retorno do investimento. Portanto, estudar e conhecer os efeitos esperados em cada processo é fundamental, pois se não atendidos corretamente têm-se impactos negativos sobre os resultados da empresa (KLEIN,

24 ) Moagem dos ingredientes A moagem é um processo que consiste na redução do tamanho das partículas da matéria prima e visa à proporção de uma mistura homogênea para facilitar o processo de produção (FRAILHA, 2005). Juntamente com o moinho está o peneiramento, o qual determina o tamanho da partícula do ingrediente utilizado na ração, que pode influenciar na digestibilidade dos nutrientes e em consequência a maximização da resposta do desempenho animal. Pode ser utilizado como teste para determinar o tamanho da partícula à análise granulométrica (ZANNOTO & BELLAVER, 1996). Os ingredientes que geralmente necessitam passar por um processamento de moagem são o milho, a soja para a obtenção do farelo de soja (LARA, 2014). Destina-se bastante atenção quanto ao processamento, pois o produto resultante do processo deve ser uniforme para ser bem aceito pelos animais, não devendo permitir segregação quando for misturado com outros ingredientes durante a mistura do formulado de cada ração (BUTOLO, 2002). Dentro do processamento das rações, o grau de moagem dos seus ingredientes apresenta-se como um dos fatores de maior importância, pois quanto menor o tamanho da partícula, maior será o custo de produção, devido ao maior consumo de energia e ao tempo de moagem (MEURER et al., 2003). Conforme KLEIN (1999), a consistência desta etapa reflete um forte impacto na qualidade final do produto. Os moinhos mais comuns utilizados são os do tipo martelo, onde existe uma relação entre o tamanho da peneira e a necessidade de produção de uma determinada linha de ração. É fundamental a checagem diária no tamanho das partículas e as condições do equipamento, onde a realização de avaliações periódicas de granulometria em laboratório possa detectar problemas como deslocamento de peneiras ou peneiras furadas. A moagem e mistura são as etapas finais de extrema importância no processo, objetivando-se adequada homogeneidade e balanceamento da mistura. Quanto aos equipamentos e acessórios da fábrica, devem ser adequados para atender ao fluxo operacional e ao mesmo tempo objetivando a redução de custos,

25 11 atendendo prioritariamente a obtenção de alimentos balanceados e sem risco à segurança do produto elaborado final (BELLAVER & MAZZUCO, 2014) Mistura dos ingredientes A mistura dos ingredientes da ração é uma das etapas delicada na produção de alimentos, visto que pode alterar os níveis de garantia e exigências nutricionais quando a mistura não for realizada adequadamente (COUTO, 2008). Segundo BELLAVER & NONES (2000), é vão possuir equipamentos de última geração, ingredientes de boa qualidade se não houver uma mistura uniforme que garanta o desempenho esperado pela formulação. Uma mistura eficaz apresenta efeito direto principalmente nos micronutrientes como vitaminas, minerais, aminoácidos e aditivos que se forem mal misturados podem comprometer o desempenho produtivo do animal. Na produção de ração, são utilizados basicamente dois tipos de misturadores, helicóide e pás (LARA, 2014). Conforme KLEIN (2013), a partir da etapa que há a utilização do misturador, podem começam as preocupações com a contaminação cruzada, pois, a partir dele, todos os micros e macros ingredientes estarão adicionados, inclusive substancias químicas com efeito de medicamentos. No misturador, há dois riscos potenciais de contaminação cruzada, sendo estes o resíduo de fundo e o vazamento na comporta. Ambos danosos, pois, no processo de mistura, as partículas menores e com peso específico maior tendem a percolar e descer ao fundo. Como padrões para estes dois fatores, pode-se recomendar que o resíduo de fundos do misturador não deve passar de 0,2% da capacidade do misturador (base na IN 65, que determina 1% de contaminação cruzada máximo, sendo assim atribuído, como regra geral, para o misturador 0,2% do 1% total) e o vazamento de comporta deve ser zero. De acordo com BIAGI (1998), o processo de mistura de ingredientes deve ocorrer de forma exata para que a distribuição dos nutrientes na massa produzida seja uniforme. O funcionamento do misturador pode ser afetado por alguns fatores como: tempo insuficiente de mistura que é determinada de acordo com o tipo de misturador, forma e tamanho de partículas, massa específica dos ingredientes (densidade), sequência de adição dos ingredientes, adição de

26 12 líquidos, partes quebradas ou desgastadas do misturador, regulagem incorreta, projeto inadequado do misturador, limpeza e carregamento do misturador com quantidade diferente da recomendada para a sua operação, ou seja, forçar a capacidade de mistura do equipamento. Para TORTATO (2011), o tipo do misturador, o tempo da mistura, o modo da mistura, o tamanho da partícula, todos esses fatores devem estar equilibrados e regulados para que a mistura esteja de acordo com níveis de garantia previstos pela empresa, constando no rótulo de cada produto. A pesagem e a mistura são vistos como o centro da fabrica de alimentos. É fundamental que os ingredientes que irão constituir o alimento, sejam corretamente pesados e que depois de misturados tornem-se um produto homogêneo sem estratificações. A uniformidade da mistura é importante, pois não é possível obter um bom desempenho se o alimento for mal misturado. Os misturadores precisam ser monitorados periodicamente para assegurar que estão produzindo um produto uniforme (BUTOLO, 2002) Legislações O órgão responsável pela regulamentação e fiscalização do setor de produtos destinados à alimentação animal é o MAPA (Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento). Todo estabelecimento fabricante de alimentos para animais deve ser registrado neste órgão e observar a legislação vigente. A fiscalização destes estabelecimentos possui como finalidade de garantir adequadas condições higiênicas sanitárias nos processos de fabricação, bem como a conformidade e inocuidade dos produtos disponibilizados no mercado, a segurança e a rastreabilidade dos produtos importados e exportados (MAPA, 2014). No Brasil, a alimentação animal é regulamentada pela lei ordinária nº 6.198, de 26 de Dezembro de 1974, que dispõe sobre a inspeção e fiscalização obrigatórias dos produtos destinados a alimentação animal (BRASIL, 1974). E pelo decreto nº 6.296, de 11 de Dezembro de 2007, que aprova a lei nº 6.198, nos termos da lei os produtos destinado à alimentação animal somente poderão ser produzidos, fabricados, fracionados, e embalados, importados,

27 13 exportados, armazenados, comercializados ou utilizados em conformidade com o decreto (BRASIL, 2007a). Especificamente no que se refere à indústria de alimentos para animais, o MAPA estabeleceu e aprovou através da instrução normativa nº 4, de 23 de fevereiro de 2007, o regulamento técnico sobre as condições higiênicas sanitárias e de Boas práticas de fabricação (BPF) para estabelecimentos fabricantes de produtos destinados à alimentação animal (BRASIL, 2007). A Instrução Normativa (IN) nº 4 se divide em dois anexos. O anexo I é o regulamento técnico sobre as condições higiênico-sanitárias e de BPF para estabelecimentos fabricantes de produtos destinados a alimentação animal e o anexo II, é o check list, utilizado para pontuar os estabelecimentos. Esta instrução tem como objetivo, definir os procedimentos básicos de higiene e de BPF para alimentos fabricados e industrializados para o consumo dos animais e ela se aplica a todo estabelecimento fabricante ou fracionador de produtos para animais e serve como um guia para a elaboração e implementação no manual de BPF (MASCARENHAS, 2012). 2.4 Controle de Qualidade Para a obtenção de produtos de qualidade, no processo de fabricação de ração é necessária atenção desde o projeto da fábrica, envolvendo a sua construção, a seleção e instalação dos seus equipamentos, a rígida escolha dos fornecedores de ingredientes, o estabelecimento das fórmulas das rações, a supervisão da qualidade dos ingredientes alimentícios, a pesagem correta, armazenagem, características da moagem, a pré-mistura de concentrados e suplementos vitamínicos, a mistura dos alimentos, supervisão da ração pronta, a manutenção e limpeza dos equipamentos da fábrica e, por fim, a higienização geral da fábrica (CORADI et al., 2009). Segundo COUTO (2008), o conceito de qualidade é bastante amplo, no entanto o programa de controle de qualidade na indústria de rações pode ser entendido como o conjunto de ações direcionadas no propósito de assegurar que o produto final se aproxime ao máximo das especificações ou padrões

28 14 estabelecidos. Para PALADINI (1990), o controle de qualidade compreende todos os setores da empresa e tem como objetivo melhorar a qualidade do produto final. O controle de qualidade nas indústrias fabricantes de ração se faz muito importante e necessário, tanto sob o aspecto econômico como em relação à saúde do consumidor (CHAVES, 1994). Desta forma, os responsáveis pela qualidade precisam ter treinamento e conhecimento suficiente sobre as boas práticas de fabricação, para identificar os perigos relacionados à inocuidade e à qualidade dos produtos destinados à alimentação animal e estabelecer os processos de controle (MAPA, 2007). Para se ter qualidade no produto final deve ser realizada rotinas de inspeção de qualidade dos ingredientes que chegam à fábrica e nos produtos acabados, os quais podem conter as provas laboratoriais de composição bromatológica (MORAES, 1997). Na concepção de ROSÁRIO (2004), com a evolução do controle da qualidade, será permitido não só que a empresa reduza a frequência de erros, como também aumente o rendimento, a capacidade, o desempenho da produção e a maximização de serviços e produtos em conformidade com as características para as quais foram criadas. Praticar um bom controle de qualidade visa desenvolver, projetar, produzir e comercializar um produto de qualidade, que atenda as exigências do consumidor Boas práticas de fabricação (BPF) Criado pelo Food and Drug Administration (FDA), no ano de 1969, as Boas Práticas de Fabricação (GMP Good Manufaturing Practices ), conceitualmente, são um conjunto de práticas recomendadas no manuseio dos alimentos, tendo em vista a obtenção de produtos seguros (REZENDE, 2003). No Brasil, o segmento de alimentos industrializados para animais está subordinado ao MAPA, que formula e executa as políticas para garantir a segurança dos alimentos. As BPF são um conjunto de normas que definem a infra estrutura e os procedimentos higiênicos, sanitários e operacionais aplicados em todo o fluxo de produção, desde a obtenção dos ingredientes e matérias primas até a distribuição do produto final, com o objetivo de garantir a qualidade,

29 15 conformidade e segurança dos produtos destinados a alimentação animal (BRASIL, 2007). As BPF não envolvem somente o monitoramento do processo de fabricação dos produtos, abrangem, dentre outros procedimentos, a participação das pessoas, o processo de produção, as condições de uso dos equipamentos, a matéria prima, as embalagens e os rótulos, a manutenção, a segurança e a proteção ambiental, o armazenamento dos insumos e produtos, a expedição de produtos, a distribuição e o transporte, tudo para assegurar a qualidade do produto final (RIBEIRO, 2009). O objetivo principal a ser conquistado com programas de BPF é a segurança alimentar, devido ao crescente aumento das doenças de origem alimentar (ALVES, 2003). De acordo com VARGAS & RASZI (2012), a utilização das BPF em indústria de alimentos para animais é uma metodologia importante que consiste em estabelecer normas que padronizem e definam procedimentos e métodos que regulamentam todas as atividades de fabricação de um produto e ou a execução de um serviço, conscientizar colaboradores para práticas adequadas de higiene e manipulação dos alimentos, reduzir a níveis aceitáveis as contaminações e garantir a segurança e qualidade dos produtos. A razão da existência das BPF está em ser uma ferramenta para combater e minimizar as contaminações microbiológicas, físicas e químicas. Deste modo, investir em treinamentos das pessoas envolvidas nas atividades, capacitá-las a executar as regras das BPF, com o objetivo de obter processos claros, livres de defeitos e contaminações, que resultem em produtos e serviços seguros (ALVES, 2003). Dentre os principais problemas relacionados à implantação das BPF em indústrias pode-se destacar a falta de pessoal capacitado para este objetivo, outro obstáculo é a ausência de investimentos. Como se trata, principalmente, de um programa que exige mudanças comportamentais e disciplinares, consiste em um desafio em cada empresa para manter o êxito produtivo e qualitativo. (MICHALCZYSZYN et al., 2008). De acordo com CANTO (1998), as BPF possuem três objetivos básicos. O primeiro é caracterizado com sendo a unificação da linguagem dos princípios

30 16 básicos de como ter e obter boas práticas de fabricação para produtos destinados à saúde humana e animal. O resultado final seria a qualidade de produtos acabados dentro de padrões e especificações, consequentemente, a perpetuação da imagem e da vida da organizacional da comunidade. O segundo objetivo está em comprovar que a empresa que faz uso das BPF já se encontra em estágio superior em qualidade de seus produtos. O terceiro é atingir a qualidade assegurada dos produtos acabados, com possibilidades de certificações mais rigorosas ainda. Cada estabelecimento deve possuir um manual próprio de BPF, que atenda as exigências do regulamento e que contenha os seus Procedimentos Operacionais Padrão (POP), com as instruções detalhadas sobre os cronogramas, procedimentos e métodos empregados na realização de operações específicas relacionadas à produção. O manual deve ser claro e preciso e todas as operações devem ser realizadas de acordo com o mesmo (MASCARENHAS, 2012) Procedimento operacional padrão (POP) Para ANARUMA (2009), POP é entendido como sendo a descrição pormenorizada e objetiva de instruções, técnicas e operações rotineiras a serem utilizadas pelos fabricantes de produtos destinados à alimentação animal, visando à proteção, à garantia de preservação da qualidade e da inocuidade das matérias primas e produto final e a segurança dos manipuladores. É necessário que o POP tenha um formato padronizado e seja descrito de maneira objetiva e prática, em linguagem que possa ser entendida pelos executores do mesmo. Devem estar listados todos os materiais e equipamentos necessários para a realização da operação, a metodologia, a frequência, o monitoramento, as ações corretivas bem como os responsáveis pelas execuções. Precisam ser aprovados, datados e assinados (BRASIL, 2007). É necessário que sejam revisados no mínimo uma vez por ano, com intuito de verificar se estão atendendo ao seu objetivo, sendo ajustado sempre que se fizer necessário e devem ser alterados toda vez que houver qualquer modificação no procedimento operacional (MASCARENHAS, 2012).

31 17 Conforme a Instrução Normativa nº 4 de 23 de fevereiro de 2007, devem ser implantados POP s contemplando no mínimo os seguintes itens: qualificação de fornecedores e controle de matérias primas e de embalagens; limpeza e higienização de instalações, equipamentos e utensílios; higiene e saúde do pessoal; potabilidade da água e higienização de reservatório; prevenção de contaminação cruzada; manutenção e calibração de equipamentos e instrumentos; controle integrado de pragas; controle de resíduos e efluentes; programa de rastreabilidade e recolhimento de produtos (BRASIL, 2007). O POP para qualificação de fornecedores e controle de matérias primas e embalagens possui como objetivo especificar os critérios utilizados e os procedimentos adotados para a qualificação e o controle dos mesmos. Com relação ao POP para prevenção de contaminação cruzada, este deve identificar os possíveis locais e as formas de ocorrência, aplicando os princípios obrigatórios do POP. O POP para controle integrado de pragas necessita contemplar as medidas preventivas e de controle no estabelecimento em relação aos insetos e pequenos roedores (TUCCI, 2008). Como medidas de limpeza e higienização das instalações, o POP desta modalidade deve possuir informações relacionadas às operações de limpeza e higienização de instalações, equipamentos e utensílios, carece conter os métodos de higienização, os produtos utilizados com a devida concentração, princípio ativo e tempo de ação (MOTA, 2010). O POP respectivo à higiene e saúde do pessoal precisa especificar, no mínimo, os procedimentos em relação ao uso e higiene dos uniformes, hábitos higiênicos, higiene antes e durante as operações, exames laboratoriais, atestados médicos, presença de funcionários com lesões visíveis ou sintomas de infecções e treinamento específico (BRASIL, 2007). O POP para manutenção e calibração de equipamentos e instrumentos, deve estabelecer os procedimentos de manutenção dos equipamentos visando à segurança dos produtos e dos colaboradores. Quanto ao POP para potabilidade da água e higienização de reservatório, este precisa especificar o padrão de potabilidade microbiológico e físico-químico e abordar as operações relativas ao controle da potabilidade da água, incluindo todas as etapas: captação, tratamento,

32 18 armazenamento, distribuição, pontos de colheita de amostras, análises, monitoramento, ações corretivas, verificação e registros (MOTA, 2010). Em relação ao POP para o controle de resíduos e efluentes, estabelecer os procedimentos de manejo dos resíduos, evitando contaminação cruzada, acesso de pragas e contaminação ao meio ambiente se faz necessário dentro deste. O POP para o programa de rastreabilidade e recolhimento de produtos, conhecidos na mídia como Recall, deve descrever como será a rastreabilidade, por meio do histórico de cada lote ou partida produzida, desde a origem das matérias primas utilizada até o destino final do produto acabado (BRASIL, 2007) Análises de perigos e pontos críticos de controle (APPCC) A produção dos alimentos é considerada um processo complexo e durante a sua elaboração podem ter inúmeras variáveis as quais podem prejudicar seu desempenho. Quando identificadas estas causas, dá-se o início a um sistema para melhorar a qualidade (CORADI et al., 2009). Segundo SINDIRAÇÕES (2002), estas variáveis são denominadas ponto crítico de controle, ou seja, é a etapa do processo em que o controle deve ser aplicado para se prevenir ou eliminar um perigo ou reluzi-lo a níveis aceitáveis. O Sistema APPCC é um instrumento de ações preventivas para a detecção dos perigos e dos pontos críticos de controle, cujo foco é a atenção para o controle de fatores chave que afetam diretamente a segurança e a qualidade da cadeia alimentar. É um sistema elaborado para prevenir a ocorrência de problemas, assegurando que os controles são aplicados em determinadas etapas no sistema de produção de alimentos, onde possam ocorrer perigos em situações críticas. O sistema é aplicável em todas as etapas da cadeia de alimentos, desde a produção, incluindo processamento, transporte, comercialização e, por fim, o uso em estabelecimentos comerciais ou diretamente pelo consumidor (ALVES, 2003). De acordo com as definições de SINDIRAÇÕES (2008), é considerado como perigo qualquer aspecto da cadeia agroindustrial que seja inaceitável por ser uma causa potencial de problemas de comprometimento da conformidade e da segurança alimentar. Já ponto crítico de controle é entendido como etapa do

33 19 processo em que o controle deve ser aplicado e é essencial para se prevenir ou eliminar um perigo ou reduzi-lo a um nível aceitável. É um procedimento sistemático de analisar os perigos potenciais em um processo industrial, identificar os locais no processo onde os perigos podem ocorrer e decidir quais são críticos para a segurança do consumidor, sendo estes últimos designados como pontos críticos de controle (LEITÃO, 1996). Na sigla APPCC, o AP representa Análise de Perigos, e é considerada a peça chave para todo o sistema, especialmente para a determinação dos PCC (Pontos Críticos de Controle). Os perigos podem ser: químicos (inseticidas, desinfetantes), físicos (corpos estranhos) e biológicos (microogranismos) (RIBEIRO-FURTINI & ABREU, 2006). A aplicação dos princípios do APPCC é realizada, considerando-se uma sequência lógica das etapas e dos princípios básicos de fabricação da ração. Para implantação do programa em fábricas de ração, primeiro de tudo é preciso elaborar um plano de ação que constitui, inicialmente, em análises de riscos dos produtos expostos no local de processamento. A análise de risco constitui-se de análise científica de efeitos adversos, conhecidos ou potenciais, resultantes da exposição de um indivíduo a agentes perigosos (CORADI et al., 2009). Para COUTO (2008), o sistema APPCC proporciona para o consumidor uma maior satisfação, torna as empresas mais competitivas, expande as possibilidades de conquistas de novos mercados, nacionais e internacionais, além de contribuir para a redução de perdas de matérias primas, embalagens e produtos. O desenvolvimento de técnicas que proponham melhorar a competitividade precisa ser visto com atenção e cuidado. Neste sentido, diagnosticar os riscos e controlar os pontos críticos no processo de produção é ferramenta indispensável (CAMPOS, 1992).

34 20 3 RELATÓRIO DE ESTÁGIO 3.1 Descrições do Estágio O estágio curricular foi realizado na fábrica de rações da empresa Agrocria Nutrição Animal Comércio e Indústria Ltda. (figura 1), localizada na via VP 06 quadra 11 módulo 06, Distrito Agroindustrial de Anápolis (DAIA) Anápolis-GO, no período de 06 de janeiro a 28 de março de 2014, perfazendo um total de 348 horas de atividades, sob a supervisão do Médico Veterinário Doutor Flávio Geraldo Ferreira Castro. Fonte: Arquivo pessoal (2014). Figura 1. Vista frontal da fábrica Agrocria, unidade de Anápolis - GO, no mês de janeiro de 2014.

35 Caracterizações da Empresa A Agrocria teve início em 1980, a partir do ideal de dois veterinários, Dr. Gilson Lemos e Dr. Ricardo Scartezini, e se despontou quando a pecuária estava num cenário em expansão. É uma empresa que tem como base o sistema de produção direcionado a garantir alta qualidade de seus produtos e formulações, com o princípio de fornecer os nutrientes de acordo com os requerimentos nutricionais das espécies em cada fase de produção. Especializada em nutrição há mais de 30 anos, proporciona diferentes formulações de produtos para bovinos de corte, de leite, equinos, ovinos e alimentos específicos para animais em sistema de confinamento. Trabalha com completa linha de suplementos minerais, rações e sementes para pastagens. Hoje, a Agrocria possui sua matriz central sediada em Goiânia - GO, uma unidade industrial em Anápolis-GO e as Filiais de Vendas em Barra do Garças - MT e em Cuiabá - MT. A fábrica está instalada em um terreno com área de m², sua construção ocupa aproximadamente m², distribuídos em m 2 destinados à área do galpão da fábrica reservada para: área de produção, para o armazenamento de matérias primas, para armazenamento de embalagens, para estoque de produtos acabados, para a sacaria vazia, para produtos devolvidos e matéria prima reprovada. A fábrica de rações possui um escritório para administração, uma sala de automação, um laboratório de controle de qualidade, uma portaria, seis silos externos, 13 silos dosadores, quatro silos de ensaque, duas moegas, uma piscina de armazenagem de sal, balanças com capacidade para kg, balança com capacidade para kg, duas caixas d água de l, uma caldeira, uma lixeira externa, vestiário, sanitário, refeitório, uma oficina, uma mini fábrica para produção dos núcleos. A produção é totalmente automatizada, desde a recepção da matéria prima até o ensaque. O volume de produção da unidade é variável e é definido em função da demanda existente. Sua torre de produção tem capacidade de fabricação de ton/ano.

36 Atividades Desenvolvidas Durante o Estágio Durante o período de estágio, as atividades desenvolvidas foram: acompanhamento do funcionamento da fábrica de ração com ênfase no controle de qualidade de todos os processos envolvidos, principalmente no acompanhamento do recebimento e amostragem de todas as matérias primas utilizadas no processo de fabricação das rações; acompanhamento do armazenamento das matérias primas e produto acabado; acompanhamento das atividades referentes aos procedimentos operacionais padrões (POP) adotados pela empresa; acompanhamento das análises de controle de qualidade (AACQ) tanto de matérias primas quanto de produtos acabados que buscavam atender às necessidades do consumidor final. 3.4 Atividades Específicas Controle de qualidade O controle de qualidade da fábrica atendia ao cumprimento da instrução normativa nº 4 de 23 de fevereiro de 2007, do ministério da agricultura, pecuária e abastecimento (MAPA), que aprova o regulamento técnico sobre as condições higiênico-sanitárias e de boas práticas de fabricação para estabelecimentos fabricantes de produtos destinados à alimentação animal (anexo 01). De acordo com GOMES (2013), as atividades do controle de qualidade não estão restritas somente a análises laboratoriais, elas envolvem todas as decisões relacionadas à qualidade do produto, interferindo diretamente em todo processo de produção. O controle de qualidade da fábrica de rações se mostrava plenamente comprometido com as rotinas de monitoramento dos processos de produção, de modo a assegurar que as ações executadas em cada etapa estivessem conforme os padrões exigidos pela qualidade, visto que qualquer falha em algum ponto do processo poderia afetar na qualidade do produto final.

37 23 O controle de qualidade dos produtos é feito diariamente por meio de planilhas de controle da qualidade e mensalmente através das análises bromatológicas dos lotes produzidos. A empresa adota um rígido controle sobre as matérias primas e os produtos acabados, onde são retiradas amostras de todos os produtos recebidos e produzidos a qual é analisado periodicamente Recebimento de matéria prima As matérias primas são adquiridas sempre de fornecedores idôneos, devidamente registrados no Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento (MAPA) e com histórico de aquisição das matérias primas na empresa. Durante o recebimento das matérias primas, são feitas anotações de avaliação das condições do veículo, manuseio e proteção da carga em ficha específica de recebimento de matéria prima e controle de embalagens, com o objetivo de avaliar as condições de entrega, sendo um critério a mais de qualificação do fornecedor. Os fornecedores que possuem histórico de vendas na empresa e que garantiam através de laudos de análises químicas os níveis de garantia especificados na embalagem do produto, não eram analisados. Porém é solicitado ao mesmo o laudo de análise e nota fiscal acompanhando a matéria prima. As matérias primas são recebidas na fábrica tanto a granel como ensacadas e ou em recipientes com grande capacidade, chamados de big bag. O recebimento da matéria prima constitui a primeira etapa de controle higiênico sanitário na empresa, e todas as matérias primas que são recebidas pela Agrocria são submetidas a um serviço de inspeção visual, que consiste na verificação da matéria prima com base nas suas características físicas, observando a cor, odor, aspecto, consistência, textura, presença de pragas, condições das embalagens, rótulo com níveis de garantia, prazo de validade, situação do transporte observando a integridade da lona, presença de objetos cortantes, resíduos de outra carga, limpeza do caminhão e também a conferência da nota fiscal verificando o número da nota, registro no MAPA, certificado de análise e peso da carga.

38 24 Somente depois de realizadas estas análises, se o produto estivesse de acordo com os padrões preconizados pela fábrica é autorizada a descarga da matéria prima. Posteriormente, é realizada a coleta das amostras pelo responsável do controle de qualidade, munido de calador e saco plástico transparente devidamente identificado, como pode ser visualizado na figura 2. A B Fonte: Arquivo pessoal, (2014). Figura 2. A- procedimento de coleta de matéria prima; B- identificação da amostra na fábrica de ração da Agrocria no mês de janeiro de A fábrica possui uma sala específica do controle de qualidade, onde são armazenadas as amostras de todas as matérias primas e também dos produtos acabados. Estas amostras são chamadas de contraprovas, após coletadas são lacradas e arquivadas com identificações necessárias para uma rastreabilidade segura, tais como, número de lote, data da fabricação, fornecedor, entre outros, até seu prazo de validade, para caso haja necessidade de análise posterior (figura 3). A aquisição de matérias primas em boas condições é de bastante importância, por isso ter atributos qualitativos para a sua aquisição, fazer amostragens corretas durante o recebimento, avaliar os padrões no laboratório e ter bons procedimentos de análise permitirão definir boas práticas de armazenagem para preservar a qualidade das matérias primas e conseguir traduzir fielmente a fórmula da ração (CORADI et al., 2009).

39 25 A B Fonte: Arquivo pessoal, (2014). Figura 3. A- fechamento das embalagens; B- armazenamento das amostras contraprova dos produtos na sala de controle de qualidade química na fábrica de ração da Agrocria no mês de janeiro de O milho é submetido a um serviço de inspeção mais rigoroso e durante o seu recebimento é verificado o grau de impurezas e o teor de umidade (%), classificação de acordo com a portaria do MAPA nº 845 de 08 de novembro de 1976 (BRASIL, 1976) (anexo 02). As amostras de milho grão são colhidas através de um calador de profundidade específico para cargas a granel, eram efetuadas coletas em diversos pontos diferentes da carga, podendo ser em linha reta ou nas diagonais do caminhão obtendo-se assim uma amostra homogênea da carga. Após a coleta, as amostras seguiam imediatamente para o laboratório, onde era submetida ao quarteamento. Para analisar a umidade, era utilizado o medidor de umidade GEHAKA AGRI G 600, sendo o valor de tolerância máximo permitido pela fábrica para o recebimento de milho de 14 % de umidade. Para a análise de impurezas a avaliação era feita com o auxílio de peneira de 5 mm, a amostra coletada era peneirada e os resíduos eram pesados. A fábrica utiliza o procedimento de classificação de grãos conforme a Normativa número 845, artigo número 04 de 25 de fevereiro de 1967 do MAPA. A classificação dos grãos de milho em três tipos: 1, 2 e 3, segundo as descrições do artigo número 04:

40 26 Tipo 1 - Constituído de milho seco, são, de grãos regulares e com umidade máxima de 14,5%. Tolerância: máximo de 1,5% de matérias estranhas, impurezas e fragmentos; 11% de grãos avariados, com o máximo de 3% de grãos ardidos e brotados (percentagem em peso); Tipo 2 - Constituído de milho seco, são, de grãos regulares e com umidade máxima de 14,5%. Tolerância: máximo de 2% de matérias estranhas e impurezas e fragmentos; 18% de grãos avariados, com o máximo de 6% de grãos ardidos e brotados (percentagem em peso). Tipo 3 - Constituído de milho seco, são, de grãos regulares e com umidade máxima de 14,5%. Tolerância: máximo de 3% de matérias estranhas, impurezas e fragmentos; 27% de grãos avariados, com o máximo de 10% de grãos ardidos e brotados (percentagem em peso). Sendo permitido pelo controle de qualidade até a qualificação 3, com no máximo 3% de impurezas (figura 4). A B C Fonte: Arquivo pessoal, (2014). Figura 4. A- coleta de amostras de milho grão utilizando calador específico para cargas a granel; B- equipamento medidor de umidade (GEHAKA AGRI G600) utilizado pela fábrica; C- peneira utilizada para analisar impurezas na fábrica de ração da Agrocria no mês de fevereiro de 2014.

41 Armazenamento O armazenamento é de grande importância, pois quando realizado de maneira incorreta, interfere diretamente na qualidade do produto e na garantia da segurança alimentar. Após o recebimento, as matérias primas eram armazenadas em local seco e ao abrigo de luz solar, distribuídas em galpões separados conforme determina a Instrução Normativa nº 4 de 2007 do (MAPA), como forma de prevenir a contaminação cruzada entre produtos da alimentação animal. Os produtos a granel eram armazenados em silos, já as matérias primas ensacadas e em big bags eram estocadas sobre paletes devidamente identificados através do seu número de lote e data de validade, distantes do chão e das paredes e mantendo distância entre si (figura 5). O empilhamento era realizado respeitando a ordem do primeiro que entra, primeiro que sai (PEPS), em inglês first in first out (FIFO), que indica a ordem de consumo das matérias primas e expedição dos produtos finais, preservando as características do material e evitando vencimento, mantendo assim o controle das datas de fabricação de cada matéria prima, evitando com isso que produtos mais novos fossem expedidos antes dos produtos mais velhos, garantindo a boa qualidade do produto final. Segundo IUDÍCIBUS & MARION (2006), citam que com a ocorrência das vendas e utilização do estoque dá-se baixa ao estoque a partir das primeiras compras, o que vale o pensamento de que desta maneira pode-se garantir um melhor preço de venda em função ao preço de compra. Isto ocorre devido à sazonalidade do preço dos grãos, garantindo assim melhores lucros associado à melhor qualidade do produto final. Se atentando também quanto à altura máxima de empilhamento permitida pelo fornecedor ou indicada no Programa de Prevenção de Riscos Ambientais (PPRA). NR número 09, portaria GM n.º 3.214, de 08 de junho de 1978, e Portaria SSST n.º 25, atualizada em de 29 de dezembro de 1994, que visa à preservação da saúde e da integridade dos trabalhadores, através da antecipação, reconhecimento, avaliação e consequente controle da ocorrência de riscos ambientais existentes ou que venham a existir no ambiente de trabalho. (anexo 03).

42 28 Cada lote de matéria prima recebia uma etiqueta Ficha de Liberação de Uso de Matéria prima, contendo todas as informações pertinentes como produto, lote, fabricação, e validade, informando ainda se o lote estava LIBERADO ou BLOQUEADO, como pode ser observado na figura 5. A B Fonte: Arquivo pessoal, (2014). Figura 5. A - armazenamento de matérias primas ensacadas e em big bags sobre paletes; B - etiqueta de liberação de matéria prima na fábrica de ração da Agrocria no mês de janeiro de Programa de rastreabilidade e recolhimento de produtos A Empresa possuía um sistema de codificação de sua produção por lotes, visando garantir a rastreabilidade de seus produtos. Todas as matérias primas, ingredientes e embalagens recebidos eram identificados e registrados. Os lotes eram constituídos por uma sequência numérica de cinco casas decimais, sendo que nas embalagens dos produtos acabados estes eram identificados com o número do lote, data de fabricação e validade fixada por etiquetas. De todo produto acabado produzido era coletado uma amostra no ensaque da produção, e esta era guardada pelo tempo de validade do produto para fins de controle e rastreabilidade. Todos os produtos eram comercializados com documento fiscal no qual eram expressos: a descrição, a quantidade, o lote e o destino do produto. A rastreabilidade consiste basicamente na criação da condição de poder saber ou conseguir localizar todo e qualquer ingrediente ao longo da cadeia que

43 29 envolve o processo de produção de ração, desde a compra dos ingredientes até o consumo final, seja ela na recepção, na estocagem, na mistura, na expedição e no consumidor (KLEIN, 1999). Para COUTO (2008), Um sistema de rastreamento competente é aquele que permite registrar e identificar um problema de segurança em qualquer ponto específico da cadeia de produção, permitindo a retirada dos produtos irregulares, correção de procedimento evolvido no problema identificado e diminuição dos impactos econômicos negativos Processo de fabricação das rações Toda a produção de ração dentro da fábrica era realizada de acordo com as ordens de produção estabelecidas pelo gerente de produção, constando a quantidade a ser produzida, as quantidades de matérias primas e os respectivos lotes utilizados a serem pesados segundo a formulação, o número do lote, a data de fabricação e o tempo de mistura. Essas ordens eram realizadas de acordo com formulações que eram previamente balanceadas pelo supervisor de nutrição, todos os dias essas ordens eram impressas e encaminhadas aos operadores, que por meio de um programa de automação davam início à produção da mesma. Ao término da produção o funcionário responsável pela automação, enviava o relatório de produção via para o gerente de produção que conferia a ordem de produção, assegurando todo o processo, evitando a possibilidade de contaminação, deterioração ou proliferação de microorganismos patogênicos Descrição do processo de fabricação Para a produção do núcleo, as matérias primas eram pesadas na balança eletrônica manual, previamente aferida, segundo a formulação e níveis de garantia do produto, utilizando uma caneca de inox por matéria prima para evitar

44 30 a contaminação de um produto com outro, contaminação cruzada, como pode ser observado na figura 6. Após as pesagens, as matérias primas eram colocadas em sacos identificados sobre o paletes e, posteriormente, eram encaminhadas para o pé de elevador de núcleos, que caíam automaticamente no misturador horizontal de capacidade para 1000 kg. As matérias primas eram misturadas por um período de cinco minutos. Após este tempo, o misturador do núcleo era desligado e o núcleo encaminhado automaticamente para o pulmão inferior (local de espera da matéria prima pré misturada) do misturador que ficava diretamente na ensacadeira de rosca para que fosse ensacado, pesado e identificado com o número de lote e data de fabricação, conforme a quantidade que seria utilizada na produção do produto acabado. Após a produção, o núcleo ficava armazenado na área da fábrica de núcleo. Fonte: Arquivo pessoal, (2014). Figura 6. Procedimento de pesagem das matérias primas na balança eletrônica manual na fábrica de ração da Agrocria no mês de janeiro de Para a produção do produto acabado, as matérias primas eram dosadas através do Sistema de Produção (SISPROD), nas balanças 01 e 02 (3.000 kg). Os produtos dosados na balança 01 seguiam diretamente para o pulmão superior e os que eram dosados na balança 02 passavam primeiro no pré-misturador e moinho e depois seguiam para o pulmão superior. O núcleo e outras matérias primas ensacadas eram dosados na balança 03 (1.500 kg), utilizando uma caneca

45 31 de inox segundo formulação e níveis de garantia do produto. O núcleo também era enviado para o pulmão superior. O núcleo e as pesagens das matérias primas eram levados do pulmão superior para o misturador de produto acabado sendo misturados por três minutos conforme programa de automação. Após este tempo de mistura, o produto acabado seguia então para o pulmão inferior e após era direcionada para os silos de ensaque. O fluxograma de produção do produto acabado pode ser melhor compreendido através da figura 7. Fonte: Arquivo pessoal, (2014). Figura 7. Fluxograma de produção do produto acabado realizado na fábrica de ração da Agrocria no mês de janeiro de Durante o envase os sacos eram aferidos na balança eletrônica com peso bruto de 25, 30 ou 40 kg, sendo colocada quantidade variando de 150 gramas e 200 gramas (máxima e mínima) e posteriormente os sacos eram estocados sobre paletes e enviados para área de estoque de produto acabado (figura 8). No caso dos produtos peletizados, após a mistura, ao invés de serem direcionados para o silo de ensaque, os produtos eram desviados para a torre de peletização. Após passarem pelo condicionador e pela prensa peletizadeira, eram resfriados e posteriormente envasados em sacos de 40 kg.

46 32 Fonte: Arquivo pessoal, (2014). Figura 8. Ensaque de produto acabado com aferição do peso da sacaria nas balanças eletrônicas e organização do empilhamento dos produtos sobre o palete de madeira na fábrica de ração da Agrocria no mês de janeiro de Análise de matérias primas e produto acabado A fábrica realizava a amostragem em todas as cargas recebidas, com a finalidade de comprovar a qualidade da matéria prima e manutenção do fornecedor. Não era realizada análise bromatológica da matéria prima e produto acabado na empresa, sendo esta realizada posteriormente por laboratório terceirizado. As amostras eram enviadas de acordo com o planejamento já estabelecido pela fábrica. Cada matéria prima e produto acabado possuíam seu critério de envio, podendo ser em toda produção, a cada recebimento, quinzenal, mensal e ou não análise. O tipo de análise se dava em função do tipo de produto, quantidade e fornecedor. Os resultados eram anotados em planilha eletrônica de controle de qualidade, e qualquer resultado que não se encontrava dentro dos parâmetros de mínimo e máximo da matéria prima e produto acabado era solicitado ao laboratório análise de contraprova, para confirmação do resultado. O laudo de análise do laboratório terceirizado com os resultados da matéria prima e produto

47 33 acabado, bem como os níveis de garantia da sacaria do produto produzido na fábrica Agrocria se encontra no (anexo 04). Os laudos de análise de matéria prima e produto acabado eram arquivados ficando disponíveis em anexo das notas fiscais de compra das mesmas e os laudos dos produtos acabados eram arquivados, ficando disponíveis até a data de validade dos produtos. Era realizada a amostragem de cada lote de produto acabado produzido, sendo retirada uma amostra no momento do ensaque. Essa operação recebia o nome de contra prova e essa amostra era armazenada na fábrica por período de 30 dias, além da data de validade do produto. Caso houvesse algum tipo de reclamação dos produtos, a contra prova poderia ser utilizada para assegurar a qualidade do produto produzido. De acordo com MORAIS (1997), o monitoramento laboratorial da qualidade das rações produzidas faz parte de um complexo sistema de garantia de qualidade. Portanto rotinas de verificação de qualidade dos ingredientes que chegam à fábrica e dos produtos acabados devem ser estabelecidas, com a finalidade de garantir a qualidade do produto final, que é a ração, demonstrando que esta estará apta à comercialização. Segundo GOMES (2013), as amostras de produtos acabados devem ser retidas nas embalagens originais ou numa equivalente ao material de comercialização, devem ser armazenado nas condições especificadas, em quantidade suficiente para permitir, análises posteriores completas Higiene e saúde do pessoal A higiene pessoal dos funcionários tem como finalidade garantir com que os mesmos que possuam uma exposição direta ou indireta com o alimento não o contaminem, mantendo grau adequado de higiene pessoal, comportando e operacionalizando de maneira apropriada (GELLI, 2005). Os colaboradores eram instruídos a higienizarem as mãos antes do início do trabalho e ou ao trocar de função e também a seguirem as regras de conduta pessoal como: tomar banho diariamente, usar uniforme limpo, manter os cabelos

48 34 e barba sempre cortados, unhas aparadas e limpas, com o objetivo de evitar a contaminação dos produtos para alimentação animal. Os colaboradores da área de manipulação recebiam em média cinco jogos de uniforme na cor cinza, constituídos de calça e camiseta sem bolsos e avental. Não continha lavanderia na fábrica, assim os colaboradores eram responsáveis pela lavagem do uniforme. A empresa adotava o período de seis meses como sendo ideal para substituição das peças: calças, camiseta, avental, salvo casos de acidentes. No caso das botinas e protetores auriculares, bonés, máscaras e luvas a substituição era realizada quando necessária. O controle da distribuição dos uniformes ficava a cargo do setor de pessoal, que mantinha os registros nas pastas de controle de entrega de EPI e Uniformes. Os colaboradores utilizavam o uniforme somente nas dependências da fábrica e a troca era realizada diariamente nos vestiários da empresa. Os colaboradores eram orientados para retirarem quaisquer objetos de adorno tais como: anéis, aliança, pulseiras, relógios, brincos e cordões e guardarem os mesmos em seus respectivos armários. Todos os funcionários que eram contratados para o setor de manipulação, recebiam na admissão através do gerente de produção, treinamento e conscientização do sistema de BPF adotados na empresa, uso de EPI s e os procedimentos existentes nas áreas da fábrica, como também a importância dos hábitos higiênicos e condutas a serem adotadas durante o trabalho executado para evitar a contaminação dos produtos para alimentação animal. Apesar de haver treinamento dos mesmos no início das suas atividades na empresa, seria interessante esse treinamento ser reforçado periodicamente, sabendo-se que uma das principais dificuldades para implementação do programa BPF é a falta de envolvimento e treinamento dos funcionários do estabelecimento. Na fábrica existem cartazes educativos distribuídos pela empresa como forma de Instrução de Serviço (IS), para auxiliar os colaboradores quanto à maneira correta de se portar e realizar as atividades, com intuito de minimizar as contaminações (figura 9).

49 35 A B Fonte: Arquivo pessoal, (2014). Figura 9. A- instrução de serviço sobre conduta e higiene pessoal; B- instrução de serviço sobre como lavar as mãos na fábrica de ração da Agrocria no mês de janeiro de O controle do estado de saúde clínico dos colaboradores era realizado através de um convênio com uma empresa contratada e especializada. O contrato de execução desta atividade é anual. O departamento de pessoal da empresa era responsável por garantir o cumprimento do Programa de Controle Médico de Saúde Ocupacional (PCMSO) (anexo 05), exames admissionais e demissionais, exames periódicos, exames médicos laboratoriais, programa de afastamento de funcionário doente, ordem de serviço de uso de EPI e conduta pessoal visando à segurança dos mesmos e dos produtos produzidos. Em caso de enfermidade o funcionário era instruído a informar imediatamente seu supervisor, que avaliava a necessidade de dispensa ou não do funcionário na área de trabalho. O colaborador que apresentasse lesão na mão ou no braço era mantido na função somente se o ferimento permitisse a desinfecção e proteção com luva, de forma a não oferecer risco de contaminação dos produtos. No caso de não ser possível aplicar estas medidas ou em casos de lesões mais graves, o colaborador era afastado das atividades que tinham contato com os produtos para alimentação animal, só retornando às suas funções quando se apresentassem totalmente curado.

50 Limpeza e higienização das instalações e equipamentos De acordo com a Instrução Normativa Nº 04 (BRASIL, 2007), com a finalidade de impedir a contaminação dos produtos destinados à alimentação animal, toda área de processamento, equipamentos e utensílios devem ser limpos com a frequência necessária e desinfetados sempre que as circunstâncias assim o exigirem. O estabelecimento deve assegurar sua limpeza e desinfecção por meio de programa específico. Os funcionários devem ser capacitados para execução dos procedimentos de limpeza e terem pleno conhecimento dos perigos e riscos da contaminação. A empresa estabelecia procedimentos de limpeza e higienização e os devidos controles para sua execução, envolvendo a parte interna e externa da mesma, visando diminuir a contaminação por microrganismos dos produtos e consequentemente melhorar a qualidade e eficiência dos mesmos. A limpeza e higienização das instalações ocorria frequentemente, de preferência aos finais de semana,onde os colaboradores realizavam a limpeza geral da fábrica, por meio de vassouras e rodos que eram específicos para este fim, sendo que todos os dias era feita varredura no local de produção. A limpeza do teto e das paredes era feita por colaboradores, quinzenalmente ou quando havia necessidade, removendo todas as impurezas ali presentes, como pode ser observado na figura 10. Os resíduos de processo e de embalagem gerados eram armazenados em lixeiras identificadas (figura 10), o qual era retirado diariamente e estocado em local específico na área externa à fábrica. Os utensílios utilizados na remoção de sujidades ficavam armazenados em local próprio da área de higienização de utensílios e isolados da área de produção.

51 37 A B Fonte: Arquivo pessoal, (2014). Figura 10. A- colaborador realizando a limpeza das paredes e teto; B- lixeira com identificação na fábrica de ração da Agrocria no mês de fevereiro de Todos os produtos que eram utilizados no programa de higienização possuíam registro e tinham seu uso aprovado pelo controle da qualidade da empresa, com base nos produtos permitidos pelos órgãos competentes. Eram adquiridos produtos de higienização que não obtivessem substâncias odorizantes e ou desodorizantes em suas formulações. A limpeza interna dos equipamentos era feita por arraste, com no mínimo kg de calcita em toda a linha de produção durante um período mínimo de cinco minutos. Durante o processo de arraste a calcita causa um efeito abrasivo em contato com as paredes internas dos equipamentos retirando produtos agregados as superfícies. O uso da calcita não confere toxidez e riscos à qualidade do produto final, sendo permitida perante a legislação vigente. Este procedimento era adotado na prevenção da contaminação cruzada, nos setores de descarga a granel (moegas), na linha de produção e nos equipamentos da fábrica de núcleos, obedecendo aos sequenciamentos da produção quando houvesse incompatibilidade entre produtos.

52 Controle da potabilidade da água A água utilizada na empresa era proveniente de rede municipal, mantida em duas caixas d água de l, fechadas com tampas de chapa de zinco e lacrados com cadeados, e três reservatórios de água, provindos de poço artesiano que era utilizada somente para manutenção, limpeza e higienização das áreas da fábrica. Os reservatórios e as caixas d água eram higienizados por empresa terceirizada. Eram realizadas análises físicas, químicas e microbiológicas a cada seis meses para garantir a potabilidade da água da empresa, os pontos coletados para análise eram efetuadas nos pontos de saída da água nas pias e torneiras, lavatórios da produção e refeitório (figura 11). O controle de qualidade da água é representado pelo conjunto de atividades exercidas por responsáveis pela operação de verificar a potabilidade da água fornecida e assegurar a manutenção desta condição (BRASIL, 2004). Fonte: Arquivo pessoal, (2014). Figura 11. Coleta de água para análise da potabilidade na fábrica de ração da Agrocria no mês de fevereiro de Controle integrado de pragas O controle integrado de pragas é um sistema que incorpora ações preventivas e corretivas destinadas a impedir que vetores e pragas ambientais

53 39 possam vir a gerar problemas significativos. O controle era realizado por empresa terceirizada contratada e devidamente registrada na secretaria municipal de saúde com número de registro do órgão competente. O objetivo do controle de pragas consiste em assegurar o controle dos vetores e utilizar produtos autorizados pelos órgãos competentes. Na fábrica havia uma planilha de controle de pragas, que era preenchida diariamente conforme a observação da incidência de algum foco dos vetores. Os colaboradores, juntamente com o responsável do controle de qualidade, eram os responsáveis pelo monitoramento da presença dos mesmos. Existia na fabrica Pontos Permanentes de Iscagens (PPI s) e algumas barreiras físicas como telas e borrachas vedantes distribuídas pelo setor, que eram verificados frequentemente pelos colaboradores. Quando ocorria a observação da manifestação de algum tipo de praga, a empresa terceirizada era acionada e estabelecia então as ações de controle. Após a realização dos serviços, a empresa fornecia um laudo de execução, com as atividades realizadas como a limpeza da armadilha e a troca de iscas. A partir do laudo era possível saber qual o número da armadilha verificada, as ações de troca, os produtos utilizados e as áreas monitoradas. Na parte interna da fábrica só era permitido o uso de armadilha com colas adesivas, ou seja, sem a utilização de raticidas para não haver riscos de contaminação de algum produto ou matéria prima. Na figura 12, é possível observar as armadilhas chamadas de pontos permanentes de iscagens utilizadas para o controle. Durante o período de realização do estágio, percebeu-se aumento da infestação de roedores e medidas de controle foram adotadas imediatamente, para normalizar a situação.

54 40 A B Fonte: Arquivo pessoal, (2014). Figura 12. A- armadilha de um determinado ponto permanente de iscagem (PPI) contendo raticida na parte exterior da fábrica; B- armadilha adesiva, utilizada na parte interna da fabrica de ração da Agrocria no mês de fevereiro de Prevenção de contaminação cruzada A contaminação cruzada em indústrias de ração pode ocorrer por meio da contaminação do produto destinado à alimentação animal com outros produtos, podendo acontecer durante o processo de produção ou pela contaminação gerada pelo contato indevido de ingrediente, insumo, superfície, ambiente, pessoas ou produtos contaminados que possam afetar a inocuidade do produto, assim como a permissão de matérias primas de qualidade comprometida (MOTA, 2010). Segundo KLEIN (2013), a contaminação cruzada sempre foi uma grande preocupação nas fábricas de rações, porém nem sempre monitorada e controlada com a devida necessidade. Isto foi reforçado com a criação da IN 04 e, em especial, com a IN 65 que aprova o regulamento técnico sobre os procedimentos para a fabricação e o emprego de rações, suplementos, premixes, núcleos ou concentrados com a inserção de produtos químicos de efeito medicamentoso para os animais de produção (anexo 06).

55 41 Medidas preventivas eram propostas para evitar e minimizar a contaminação da ração por superfícies de equipamentos e de utensílios, dentre elas a prevenção pelo controle integrado de pragas e vetores, pela monitoração da higiene pessoal e por ações corretivas em todos esses setores. Tornando-se essencial que os manipuladores, equipamentos e os utensílios estivessem sempre higienizados, assim como as diversas áreas da indústria. Os setores da fábrica eram devidamente separados por demarcação física e identificação com placas de modo que não transmita quaisquer agentes considerados nocivos de um setor para outro. Com o intuito de evitar a contaminação cruzada, foi estabelecido sequenciamento do recebimento de matérias primas com compatibilidade entre as mesmas, sendo a prioridade de recebimento destas dentro da fábrica, primeiramente os grãos e os farelos e em continuidade os fosfatos, calcita, caulim e sulfato de cálcio. Também foi estabelecido fluxogramas de produção dos diversos produtos da empresa, onde é separado primeiramente o que é linha branca, o sal mineral e ureiados de farelados proteinados e rações. Produzindo primeiramente os minerais e ureiados para depois os proteinados e rações, sendo que para produzir o inverso era realizada primeiramente a varredura interna dos equipamentos com a entrada de um funcionário com vassoura retirando os resíduos e posteriormente este era ensacado, para por fim passar a calcita a fim de limpar as gretas ou algum resíduo menor que tenha ficado na linha. Uma observação importante era com relação a produtos que levam em sua composição a virginiamicina ou rumensin, onde para produzir ração para equinos é necessária a limpeza geral da linha., verificando o resíduo deixado após a batelada da ração. A maior causa de contaminação cruzada na fábrica é devida algum produto ficar retido na parte interna do equipamento, falha na abertura de alguma gaveta ou válvula que dê passagem de produto diferente daquele que está no silo ou falha no sensor de nível que não acuse produto dentro de um silo ou pulmão e furo de peneira dos moinhos. O sequenciamento de produção é uma técnica que envolve a elaboração de produtos acabados que contenham os mesmos ingredientes, em quantidades iguais ou menores e que sejam produzidos sequencialmente.

56 Manutenção e calibração de equipamentos e instrumentos A manutenção preventiva consiste na prevenção de defeitos que possam vir a originar a parada ou o baixo rendimento dos equipamentos em operação. A fábrica estabelecia procedimentos de manutenção preventiva dos equipamentos visando à segurança dos produtos e também de seus colaboradores. O coordenador de qualidade era o responsável por disponibilizar, treinar e verificar a aplicação dos procedimentos, os colaboradores por executar e monitorar os procedimentos e a empresa terceirizada por assegurar o cumprimento correto do procedimento. Os equipamentos e itens que requeriam manutenção eram registrados na planilha de controle de equipamentos da empresa ea sua verificação era realizada semestralmente e registrada na planilha Laudo de Vistoria no Equipamento. Eram previstas as frequências de manutenção de cada componente do equipamento considerando também a parte elétrica e mecânica. A manutenção corretiva ocorria toda vez que existia interrupção, insegurança para com os maquinários, riscos de contaminação, erros ou paradas de equipamentos. A fábrica realiza uma vez ao ano a manutenção de todos os maquinários e equipamentos da produção, preferencialmente no final e início do ano, pois são os meses de menor demanda de produção, para isto, a fábrica paralisava as suas produções neste período para realizar as manutenções, pinturas e demais reparos. Durante todo o ano, conforme as monitorações e o aparecimento de problemas ou falhas nos equipamentos, estes eram substituídos, reparados e ou consertados para que não possam vir a interferir na produtividade dos alimentos e, também, na segurança dos manipuladores. A calibração das balanças eletrônicas era feita frequentemente por empresa terceirizada quando se faziam necessárias. Já a aferições eram realizadas diariamente com o intuito de garantir a correta manipulação das pesagens durante o ensaque. Com o equipamento ligado colocavam-se os pesos de 2 kg e 20 kg (figura 13), e aceitava-se uma variação de 150 g a 200 g (máximo e mínimo), descontando-se o peso da sacaria, o qual os resultados eram registrados em uma Planilha de Verificação Diária das Balanças Eletrônicas, com o objetivo de garantir a segurança da pesagem correta dos produtos no

57 43 ensaque impedindo assim, o desperdício e ou a falta de produto nas embalagens evitando problemas com o cliente e com a fiscalização. A B Fonte: Arquivo pessoal, (2014). Figura 13. A- aferição diária das balanças de ensaque com peso de 2 kg; B- aferição das balanças com peso de 20 kg na fabrica de ração da Agrocria no mês de fevereiro de Documentações e registros A empresa deve estabelecer procedimentos para elaboração, emissão, circulação e controle da documentação. Devem ser mantidos registros de todos os controles realizados em todas as etapas do processamento, desde a chegada da matéria prima até a expedição do produto acabado (BRASIL, 2007). A fábrica mantinha arquivados todos os Relatórios Técnicos de Produtos Isentos de Registro (RTPIR) dos produtos acabados, devidamente autorizados pelo MAPA, mantinha arquivados todos os registros relativos aos POP s e especificações técnicas de produtos, os laudos de análise de matéria prima estando disponíveis em anexo das notas fiscais de compra das mesmas, os laudos dos produtos acabados ficando disponíveis até a data de validade dos produtos, além de todos os controles de composição, fornecedores e contra prova.

58 44 Todos os registros eram feitos em formulários próprios da empresa, sem rasuras, preenchidos à tinta, datados, assinados, arquivados em ordem cronológica e disponíveis para consulta de todos. Os registros eram mantidos pelo período de mínimos dois anos, sendo de extrema importância para posteriores análises, vistorias e controle de produção da empresa.

59 45 4 CONSIDERAÇÕES FINAIS A qualidade dos alimentos para animais de produção vem sendo um fator cada vez mais decisivo no cenário competitivo da agropecuária. O departamento do controle de qualidade é essencial na garantia de um produto final de confiança, que atenda às exigências do mercado. A participação deste dentro de cada etapa do processo de fabricação torna-se decisivo para a obtenção de um produto final seguro, que se aproxime ao máximo das especificações ou padrões estabelecidos para o qual foi criado e que atenda à legislação vigente e às inspeções dos órgãos federais ligados ao setor. Diante das atividades realizadas durante o estágio, na fábrica de rações da Agrocria, ficou evidente a importância da adoção de programas que facilitam e padronizam as operações rotineiras empregadas em todo o processo de produção, como as boas práticas de fabricação, procedimentos operacionais padrão, sendo de suma importância uma inspeção rigorosa das matérias primas em cada etapa do processo de produção das rações. O estágio realizado na fábrica Agrocria foi de grande valor para a formação acadêmica. Por meio deste, foi possível verificar a relação entre matérias primas e qualidade final da ração e, também, aperfeiçoar os conhecimentos teóricos com a prática vivida na empresa.

60 46 5 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ALVES, N. A. Utilização da ferramenta Boas Práticas de Fabricação (BPF) na produção de alimentos para cães e gatos. Dissertação (mestrado) - Universidade Estadual de Campinas, Faculdade de Engenharia Agrícola. Campinas, SP: [s.n.], ANARUMA, R. J. Boas práticas de fabricação e APPCC em estabelecimento de produtos destinados à alimentação animal. In: CONGRESSO BRASILEIRO DE ZOOTECNIA, 19. Águas de Lindóia, Anais... Águas de Lindóia, BELAVER, C. A qualidade dos ingredientes e dos itens importantes na produção de rações. Revista A Lavoura, nº 642, p Rio de janeiro, BELLAVER, C. A importância da gestão da qualidade de insumos para rações visando a segurança do alimento. In: REUNIAO ANUAL DA SOCIEDADE BRASILEIRA DE ZOOTECNIA, 41., 2004, Campo Grande. Anais... Campo Grande: SBZ, BELLAVER, C; MAZZUCO, H. Fábrica de rações. On-line. Disponível em: 69luvv02wx5eo0a2ndxyagjbq0z.html. Acesso em 21 de abril de BELLAVER, C; NONES, K. A importância da granulometria, da mistura e da peletização da ração avícola. In: SIMPÓSIO GOIANO DE AVICULTURA IV Goiânia. Anais... Goiânia, p. BIAGI, J. D. Implicações da granulometria de ingredientes na qualidade de pelets e na economia da produção de rações. In: SIMPÓSIO SOBRE GRANULOMETRIA DE INGREDIENTES E RAÇÕES. Concórdia - RS, Anais... Concórdia: EMBRAPA-CNPSA, p BRANCO JUNIOR, D. C. Avaliação dos Aspectos de Segurança nas Atividades de Produção e Manutenção de uma Fábrica de Ração p. Monografia (Pós-Graduação em Engenharia da Universidade de Pernambuco) - Programa de Pós-Graduação em Engenharia de Segurança do Trabalho. Recife- Pernambuco, 2005.

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63 49 KLEIN, A. A. Fabricação de Rações que atendam as Especificações dos Nutricionistas: O que é ou pode ser problema Online. Disponível em: Acesso em: 15 de junho de KLEIN, A. A. Gerenciamento da fábrica de rações Online. Disponível em: Acesso em: 15 de junho de KLEIN, A. A. Peletização de Rações Aspectos Técnicos Custo e Benefício e Inovações Tecnológicas. In: CONGRESSO BRASILEIRO DE AVICULTURA, 21., 2009, Porto Alegre. Anais... Porto Alegre. FACTA, p. KLEIN, A. A. Pontos críticos do controle de qualidade em fábricas de ração uma abordagem prática. In: SIMPÓSIO INTERNACIONAL ACAV EMBRAPA SOBRE NUTRIÇÃO DE AVES, 1., Anais... Monte Negro: EMBRAPA CNPSA, p. 21. LARA, M. A. M. Processo de produção de ração moagem, mistura e peletização. On-line. Disponível em: Acesso em 21 de abril LÁZARRI, F.A. Qualidade da matéria prima de rações. Umidade, fungos e micotoxinas. In: Nutrição e alimentação de aves. VII mini-seminário do Colégio Brasileiro de Nutrição Animal, Campinas. Anais... p.77-82, LEITÃO, M.F.F. Análise de perigos e pontos críticos de controle. Conceitos e definições. In: Simpósio Latino-Americano de Nutrição Animal e Seminário sobre Tecnologia de Produção de Rações, Campinas, Anais... Campinas, CBNA, MAPA, Ministério da Agricultura Pecuária e Abastecimento. Alimentação Animal Disponível em: < Acesso em: 27 de abril de MASCARENHAS, A. G.; Boas Práticas de Fabricação IN 04 de fevereiro de In: UFG. II SIMPÓSIO SOBRE MÉTODOS E PROCEDIMENTOS NA FABRICAÇÃO DE RAÇÕES E SUPLEMENTOS. 2012, Anais... Goiânia: UFG Universidade Federal de Goiás

64 50 MEURER, F; HAYASHI, C; BOSCOLO, W. R. Influência do Processamento da Ração no Desempenho e Sobrevivência da Tilápia do Nilo, Durante a Reversão Sexual. Revista Brasileira de Zootecnia, v.32, n.2, p , MICHALCZYSZYN, M. et al. Avaliação e certificação em Boas Práticas de Fabricação de uma empresa de alimentos orgânicos no município de Ponta Grossa, PR estudo de caso. Revista Higiene Alimentar, v.22, n.159, p.33-35, mar MONTARDO, O.V. Alimentos e alimentação do rebanho leiteiro. Guaíba: Agropecuária, p , MORAES, M. P. Fabricação de rações: qualidade de matérias-primas. Boletim Técnico Amicil /AS. Goiânia, p. 10, MORAIS, M.P. Fabricação de rações: qualidade de matérias-primas. Goiânia: (Boletim Técnico Amicil /As) p. MOTA, E. G. Indústria de Rações: Legislação e Sistema de APPCC Aplicado à Indústria de Alimentos Para Bovinos. VII SIMCORTE, SIMPÓSIO INTERNACIONAL DE PRODUÇÃO DE GADO DE CORTE. Anais , p Disponível em: Acesso em 26 de abril de 2014 NICOLOSO, T. F. Proposta de integração entre BPF, APPCC, PAS 220:2008 e a NBR ISSO 2200:2006 para indústria de alimento. 2005, 70f. Dissertação (mestrado) Universidade Federal de Santa Maria-RS, PALADINI, E. P. Controle de qualidade: uma abordagem abrangente. São Paulo: Atlas, p. PARANTHAMAN, D. Controle de qualidade. São Paulo: McGraw-Hill, p. PINHEIRO. M. R. Manejo de frangos. Campinas: Fundação APINCO de Ciência e Tecnologia Avícolas, p.

65 51 REZENDE, A. C. Análise de perigos e pontos críticos de controle (APPCC) em unidades armazenadoras de grãos a granel de Campinas p. Dissertação (Mestrado em Engenharia Agrícola na área de concentração em Tecnologia de Pós-Colheita) Universidade Estadual de Campinas Faculdade de Engenharia Agrícola. Campinas, SP, RIBEIRO, K. O. Manual de Boas Práticas de Fabricação (BPF) para estabelecimento fabricante de produtos destinados à alimentação animal f. Dissertação (Especialização em higiene inspeção de produtos de origem animal). Belo Horizonte RIBEIRO-FURTINI, L. L; ABREU, L. R. Utilização de APPCC na Indústria de Alimentos. Ciência. Agrotec., Lavras, v. 30, n. 2, p , ROSÁRIO, M. B. Controle estatístico de processo: um estudo de caso em uma empresa da área de eletrodomésticos. Dissertação (Mestrado em Engenharia de produção) Departamento de pós-graduação. Porto Alegre: Universidade Federal do Rio Grande do Sul, SANTOS, L. C. Armazenagem de matéria-prima. Pará de Minas, Guabi. 2º ed. 1993, 8p. SILVA, J. M. 5S O Ambiente da Qualidade. Belo Horizonte: Fundação Cristiano Ottoni, SILVA, J. S; LACERDA FILHO, A. F; DEVILLA, I. A; LOPES, D. C. Aeração de grãos armazenados. In: SILVA, J. S. (Org.). Secagem e Armazenagem de Produtos Agrícolas. 2 ed.viçosa, MG: Aprenda Fácil, 2008, p SILVA, L. A; CORREIA. A. F. K. Manual de Boas práticas de Fabricação para Indústria Fracionadora de Alimentos. Revista de Ciência & Tecnologia. V.16, n. 32, p Jul./dez SINDIRAÇÕES. Manual Feed &Food Safety. Gestão do Alimento Seguro. Versão 4.0 janeiro, Disponível em: df acesso em: 22 de abril de 2014.

66 52 SINDIRAÇÕES. Produção de ração deve subir 3% em 2014 com retomada de aves e suínos Disponível em: Acesso em: 29 de abril de SINDIRAÇÕES. Setor de Alimentação Animal. Boletim informativo do setor Dezembro de p. Disponível em: pdf Acesso em 29 de abril de SINDIRAÇÕES. Setor de Alimentação Animal. Boletim informativo do setor Dezembro de p. Disponível em: content/uploads/2013/05/boletim-informativo-do-setor_maio- 2013_versao_portugues-final.pdf. Acesso em: 29 de abril de SINDIRAÇÕES. Sindicato Nacional da Indústria de Alimentação Animal. Manual de Boas Práticas de Fabricação para Estabelecimentos de Produtos para Alimentação Animal, São Paulo, SINDIRAÇÕES/ ANFAL/ ASBRAM. Manual de boas práticas de fabricação para estabelecimentos de produtos para alimentação animal. 48p TORTATO. A. Importância do Controle de Qualidade do Processamento dos Ingredientes para Ração de Frango p. Trabalho de Conclusão de Curso em Medicina Veterinária da Faculdade de Ciências Biológicas e da Saúde Universidade de Tuiuti do Paraná. Curitiba, TUCCI, F. M. Legislação Sobre Boas Práticas de Fabricação de Alimentos Para Animais In: IX SIMPÓSIO BRASIL SUL DE AVICULTURA. 2008, Chapecó, SC Brasil. Anais. 2008, p VARGA, S. E. O; RASZI, S. M. Impacto da implementação das boas práticas de fabricação em indústria de alimentos para animais. E-Tech, Florianópolis, n. esp. Alimentos, p , YAMANACA, E. S; BARBOZA, R. A. B. Pet food: alimentos convencionais e orgânicos Online. Disponível em: Acesso em: 21 de abril de ZANOTTO, D. L; BELLAVER, C. Método de determinação da granulometria de ingredientes para uso em rações de suínos e aves. Comunicado Técnico EMBRAPA Suíno e Aves. CT p. 1-5.

67 ANEXOS 53

68 23/5/2014 Sistema Integrado de Legislação Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento BINAGRI - SISLEGIS Instrução Normativa 4/ /03/2007 MINISTÉRIO DA AGRICULTURA, PECUÁRIA E ABASTECIMENTO GABINETE DO MINISTRO INSTRUÇÃO NORMATIVA Nº 4, DE 23 DE FEVEREIRO DE 2007 O MINISTRO DE ESTADO DA AGRICULTURA, PECUÁRIA E ABASTECIMENTO, no uso da atribuição que lhe confere o art. 2º, do Decreto nº 5.741, de 30 de março de 2006, tendo em vista o disposto na Lei nº 6.198, de 26 de dezembro de 1974, e no seu Decreto regulamentador nº , de 6 de janeiro de 1976, e o que consta do Processo nº / , resolve: Art. 1º Aprovar o REGULAMENTO TÉCNICO SOBRE AS CONDIÇÕES HIGIÊNICO-SANITÁRIAS E DE BOAS PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO PARA ESTABELECIMENTOS FABRICANTES DE PRODUTOS DESTINADOS À ALIMENTAÇÃO ANIMAL e o ROTEIRO DE INSPEÇÃO, constantes dos anexos. Art. 2º Estabelecer o prazo de até 365 (trezentos e sessenta e cinco) dias, após a publicação desta Instrução Normativa, para a entrega do Plano de Implementação das Boas Práticas de Fabricação, incluindo o manual, pelos estabelecimentos fabricantes e fracionadores de alimentos para animais. Art. 3º Estabelecer o prazo de até 545 (quinhentos e quarenta e cinco) dias, após a publicação desta Instrução Normativa, para que os estabelecimentos fabricantes e fracionadores de alimentos para animais atendam às especificações contidas no Regulamento Técnico e Roteiro de Inspeção. Art. 4º Esta Instrução Normativa entra em vigor na data de sua publicação. Art. 5º Fica revogada a Instrução Normativa SARC nº 01, de 13 de fevereiro de LUÍS CARLOS GUEDES PINTO ANEXO I REGULAMENTO TÉCNICO SOBRE AS CONDIÇÕES HIGIÊNICO-SANITÁRIAS E DE BOAS PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO PARA ESTABELECIMENTOS FABRICANTES DE PRODUTOS DESTINADOS À ALIMENTAÇÃO ANIMAL 1. OBJETIVO Definir os procedimentos básicos de higiene e de boas práticas de fabricação para alimentos fabricados e industrializados para o consumo dos animais. 2. ÂMBITO DE APLICAÇÃO Aplica-se a todo estabelecimento fabricante ou fracionador de produtos destinados à alimentação animal. Destinase ainda aos fiscais federais agropecuários no exercício das ações de inspeção e fiscalização destes estabelecimentos, bem como para servir de guia às empresas do setor na elaboração e implementação do Manual de Boas Práticas de Fabricação com as informações necessárias à segurança e adequação dos alimentos para animais. O cumprimento dos requisitos gerais deste Regulamento não exclui o cumprimento de outros regulamentos específicos em vigor ou que venham a ser publicados. 3. DEFINIÇÕES Para efeito deste Regulamento, são definidos: 3.1. Boas Práticas de Fabricação - BPF: procedimentos higiênicos, sanitários e operacionais aplicados em todo o 1/19

69 23/5/2014 Sistema Integrado de Legislação fluxo de produção, desde a obtenção dos ingredientes e matérias-primas até a distribuição do produto final, com o objetivo de garantir a qualidade, conformidade e segurança dos produtos destinados à alimentação animal Contaminação: presença de substâncias ou agentes estranhos de origem biológica, química ou física que sejam considerados nocivos para saúde dos animais Contaminação cruzada: contaminação de produto destinado à alimentação animal com outro produto, durante o processo de produção ou contaminação gerada pelo contato indevido de ingrediente, insumo, superfície, ambiente, pessoas ou produtos contaminados, que possam afetar a inocuidade do produto Controle da qualidade: conjunto de procedimentos que envolvem programação, coordenação e execução com o objetivo de verificar e assegurar a conformidade da matéria-prima, do ingrediente, do rótulo e da embalagem, do produto intermediário e do produto acabado com as especificações estabelecidas Desinfecção: é a redução, por meio de agentes químicos ou métodos físicos adequados, do número de microrganismos no ambiente, instalações, maquinários e utensílios, a um nível que não origine contaminação do produto que será elaborado Higienização: limpeza e desinfecção Limpeza: remoção de qualquer tipo de resíduo indesejável Lote: produto obtido em um ciclo de fabricação, sob as mesmas condições e tendo como característica a homogeneidade Matéria-prima: toda substância que, para ser utilizada como ingrediente, necessita ser submetida a tratamento ou transformação de natureza física, química ou biológica Material de embalagem: qualquer material, inclusive material impresso, empregado no processo de embalagem de determinado produto. Os materiais de embalagem podem ser primários ou secundários, de acordo com a existência ou não de contato direto com o produto Pragas: insetos e todos os animais, tais como gatos e pássaros, capazes de contaminar direta ou indiretamente os alimentos Procedimento(s) Operacional(is) Padrão(ões) - POP: é a descrição pormenorizada e objetiva de instruções, técnicas e operações rotineiras a serem utilizadas pelos fabricantes de produtos destinados à alimentação animal, visando à proteção, à garantia de preservação da qualidade e da inocuidade das matérias-primas e produto final e a segurança dos manipuladores Produtos com medicamento: rações, suplementos, premixes, núcleos ou concentrados que contenham produto de uso veterinário, para emprego em animal de produção Produtos destinados à alimentação animal: substância ou mistura de substâncias, elaborada, semi-elaborada ou bruta que se emprega na alimentação de animais. 4. REQUISITOS HIGIÊNICO-SANITÁRIOS DAS INSTALAÇÕES, EQUIPAMENTOS E UTENSÍLIOS 4.1. Localização: Os estabelecimentos devem estar situados em zonas isentas de odores indesejáveis e contaminantes. Fora de área de riscos de inundações e alojamento de pragas. Longe de outras atividades industriais que possam prejudicar a qualidade dos alimentos para animais, a não ser que haja medidas de controle e segurança que evitem os riscos de contaminação Na localização dos estabelecimentos, é imprescindível a observação de medidas de controle e segurança que evitem riscos de contaminação dos produtos, das pessoas e do meio ambiente As vias de trânsito interno devem ter superfície compactada e resistente ao trânsito sobre rodas, com escoamento adequado, que permita sua limpeza e evite a formação de poeira Instalações: 2/19

70 23/5/2014 Sistema Integrado de Legislação Devem ser de construção sólida e sanitariamente adequada. Todos os materiais usados na construção e na manutenção não devem apresentar risco ao produto final. Os edifícios devem ser construídos de maneira que permita o controle eficiente de pragas, de contaminantes ambientais e de outros fatores que possam causar algum dano ao produto A empresa deve dispor de espaço adequado para produção, armazenamento de ingredientes, sacaria vazia e produtos acabados obedecendo ao fluxograma de forma a possibilitar a separação entre área de produção e área de armazenamento de produto acabado e evitar as operações suscetíveis de causar contaminação cruzada No caso do estabelecimento fabricante de produtos com medicamentos, este deve possuir área específica em local separado, identificado, com acesso restrito e controle de temperatura e umidade, para o armazenamento dos medicamentos Devem ser previstos locais específicos, fora da área de produção, para produtos devolvidos ou recolhidos, materiais tóxicos, materiais de laboratório, explosivos ou inflamáveis As instalações e equipamentos devem estar dispostos de forma a permitir limpeza adequada Devem ser projetados de forma a permitir a separação, por áreas, setores ou outros meios eficazes, de forma a evitar as operações suscetíveis de causar contaminação cruzada Devem ser projetados de maneira a possibilitar fluxo unidirecional de operações para que as mesmas possam ser realizadas nas condições higiênicas, desde a chegada das matérias-primas até a expedição do produto final Nas áreas de processamento de alimentos, os pisos devem ser de material resistente ao trânsito e ao impacto, de fácil drenagem, limpeza ou higienização e, quando necessário, possuir declive em direção aos drenos. Na área de produção, devem ser evitados os ralos e quando absolutamente imprescindíveis devem ser do tipo sifão ou similar, dotados de fechamento e não permitindo a formação de poças. Da mesma forma, as canaletas, quando absolutamente indispensáveis, devem ser lisas com declive para o sifão ou similar. Nas áreas onde se armazenem ou manipulem produtos úmidos, os pisos devem ser impermeáveis e laváveis As paredes e divisórias devem ser lisas, sem frestas ou rachaduras, de fácil limpeza ou higienização. Nas áreas onde se armazenem ou manipulem produtos úmidos, as paredes e divisórias também devem ser impermeáveis e laváveis O teto e as instalações aéreas devem ser construídos ou revestidos de modo que impeçam o acúmulo de sujeira e que reduzam ao mínimo a condensação e a formação de mofo. Devem ainda ser de fácil limpeza As janelas, portas e outras aberturas devem evitar o acúmulo de sujeira e serem de fácil limpeza. As que se comunicam com o exterior devem ser providas de proteção contra pragas. As proteções devem ser de fácil limpeza e boa conservação As escadas, elevadores de serviço, monta-cargas e estruturas auxiliares, como plataformas, escadas de mão e rampas devem estar localizados e construídos de modo a não serem fontes de contaminação Nas áreas de elaboração dos produtos, todas as estruturas e acessórios suspensos devem ser instalados de forma que não dificultem as operações de limpeza e de maneira a evitar a contaminação direta ou indireta das matérias-primas, dos produtos e das embalagens Os refeitórios devem estar completamente separados dos locais de manipulação dos produtos e não devem ter acesso direto e nem comunicação direta com estes locais Os estabelecimentos devem dispor de vestiários e banheiros em número suficiente, separados por sexo, bem iluminados e ventilados, de acordo com a legislação, convenientemente situados, sem comunicação direta com o local onde são processados os produtos destinados à alimentação animal e devem permitir o escoamento sanitário das águas residuais. Os lavabos devem estar providos de elementos adequados, tais como sabão líquido, detergente, desinfetante para lavagem das mãos e de meios higiênicos para sua secagem. Os vestiários e banheiros devem ser mantidos limpos As instalações para lavagem das mãos nas áreas de produção, quando a natureza das operações assim o 3/19

71 23/5/2014 Sistema Integrado de Legislação exigir, devem estar convenientemente localizadas, serem adequadas e providas de tubulações devidamente sifonadas que transportem as águas residuais até o local de deságüe Todos os locais destinados à lavagem das mãos devem conter avisos sobre os procedimentos para a correta lavagem ou higienização das mãos A instalação para limpeza e desinfecção dos utensílios e equipamentos de trabalho, quando necessária, deve ser específica para a atividade O estabelecimento deve dispor de abastecimento, armazenamento e distribuição de água suficientes para as operações propostas Os estabelecimentos devem dispor de um sistema eficaz de tratamento e eliminação de águas residuais, aprovado pelo órgão ambiental competente Os estabelecimentos devem ter iluminação natural ou artificial, que possibilitem a realização das atividades. As fontes de luz artificial devem estar protegidas, exceto nas áreas onde não haja presença de produtos expostos, abertos ou não protegidos, destinados à alimentação animal. As instalações elétricas devem ser embutidas ou exteriores e, neste caso, estarem perfeitamente revestidas por tubulações isolantes e presas a paredes e tetos, de maneira a dificultar a deposição de resíduos de qualquer natureza O estabelecimento deve dispor de ventilação adequada de forma a evitar o calor excessivo, a condensação de vapor e o acúmulo de poeira, com a finalidade de eliminar o ar contaminado. No caso de utilização de ventilação forçada, a direção da corrente de ar deve seguir o fluxo contrário da produção. As aberturas de ventilação devem ser providas de sistemas de proteção para evitar a entrada de pragas e agentes contaminantes O local destinado para lixo e resíduos não aproveitáveis deve ser isolado da área de produção, de fácil acesso, devidamente identificado, construído de modo a impedir o ingresso de pragas e evitar a contaminação de matérias-primas e produtos acabados Os produtos resultantes de devolução, recolhimento ou apreensão devem ser identificados e colocados em setor separado, pelo período mínimo suficiente para sua destinação final, devendo ser mantidos em condições tais que evitem sua deterioração e sua contaminação As vias de acesso e os pátios devem ser mantidos livres de entulhos, lixo, ou qualquer material que propicie o estabelecimento e desenvolvimento de pragas Equipamentos e utensílios: Todo equipamento e utensílio utilizado nos locais de processamento, que entre em contato direto ou indireto com o alimento, deve ser confeccionado em material atóxico, que não lhe transmita odores e sabores, resistente à corrosão e capaz de suportar repetidas operações de limpeza e desinfecção. As superfícies devem ser lisas, sem frestas e outras imperfeições que possam servir de fonte de contaminação e comprometer a higiene. O uso de madeira só será permitido para paletes e estrados ou para o armazenamento de sal comum, desde que não constitua fonte de contaminação e esteja em bom estado de limpeza e de conservação Todos os equipamentos e utensílios devem ser desenhados, construídos e instalados de modo a permitir uma fácil e completa limpeza, desinfecção e lubrificação; além disso, devem ser utilizados exclusivamente para os fins a que foram projetados Os equipamentos e utensílios devem ser mantidos em bom estado de conservação e funcionamento Limpeza, desinfecção e lubrificação: Todos os produtos de limpeza e desinfecção e lubrificação devem ser registrados pelo órgão competente, identificados e guardados em local específico, fora das áreas de processamento dos alimentos. Os lubrificantes que entram em contato direto ou indireto com os produtos destinados à alimentação animal devem ser grau alimentício. 4/19

72 23/5/2014 Sistema Integrado de Legislação Com a finalidade de impedir a contaminação dos produtos destinados à alimentação animal, toda área de processamento, equipamentos e utensílios devem ser limpos com a freqüência necessária e desinfetados sempre que as circunstâncias assim o exigirem Devem ser tomadas medidas para impedir a contaminação dos alimentos quando as áreas, os equipamentos e os utensílios forem lubrificados, limpos e desinfetados com água, detergentes, desinfetantes, lubrificantes ou soluções destes. Os resíduos desses agentes, que permaneçam em superfície suscetível de entrar em contato com alimento, devem ser eliminados, mediante um enxágüe cuidadoso com água potável antes que os equipamentos ou utensílios voltem a ser utilizados O estabelecimento deve assegurar sua limpeza e desinfecção por meio de programa específico. Os funcionários devem ser capacitados para execução dos procedimentos de limpeza e terem pleno conhecimento dos perigos e riscos da contaminação O lixo deve ser manipulado e removido de maneira que se evite a contaminação dos produtos destinados à alimentação animal e da água A entrada de animais nas áreas internas e externas dentro do perímetro do estabelecimento deve ser impedida O programa de controle das pragas deve ser eficaz e aplicado de forma contínua. Os estabelecimentos e as áreas circundantes devem sofrer inspeção periódica com vistas a manter as pragas sob controle Os pesticidas solventes e outras substâncias tóxicas devem estar devidamente registrados no órgão competente e rotulados com informações sobre sua toxicidade e emprego. Estes produtos devem ser armazenados em áreas específicas, e só devem ser distribuídos ou manipulados por pessoal autorizado e devidamente capacitado As roupas e os objetos pessoais devem ser guardados em áreas específicas. 5. REQUISITOS HIGIÊNICO-SANITÁRIOS DO PESSOAL 5.1. A direção do estabelecimento deverá garantir que todos os funcionários recebam treinamento relativo à higiene pessoal e aspectos higiênico-sanitários para processamento dos produtos destinados à alimentação animal mediante um plano de integração de novos funcionários e de treinamento contínuo Toda pessoa que trabalhe na área industrial deve usar uniforme adequado, sendo este de uso exclusivo para o serviço Nas áreas de manipulação de alimentos, deve ser proibido todo ato que possa originar contaminação dos produtos, como comer, fumar, tossir ou outras práticas anti-higiênicas Todos os funcionários que mantêm contato com produtos destinados à alimentação animal devem submeter-se a exames médicos e laboratoriais pertinentes, de modo a avaliar a sua condição de saúde antes do início de sua atividade e repetidos, no mínimo, anualmente enquanto permanecerem na atividade. Havendo constatação ou suspeita de que o funcionário apresente alguma doença ou lesão, que possa resultar em contaminação do produto, ele deverá ser afastado da área de processamento de alimentos O emprego de equipamentos de proteção individual na manipulação de alimentos, como: luvas, máscaras, tampões, aventais e outros, devem obedecer às perfeitas condições de higiene e limpeza destes. No caso de luvas, o seu uso não exime o manipulador da obrigação de lavar as mãos cuidadosamente Os visitantes devem cumprir todas as disposições referentes ao uso de uniformes e higiene pessoal estabelecidas para os funcionários. 6. REQUISITOS HIGIÊNICO-SANITÁRIOS DA PRODUÇÃO 6.1. Requisitos aplicáveis aos ingredientes e matérias-primas: Todos os ingredientes empregados na produção de alimentos para animais devem estar registrados no órgão competente do MAPA, salvo aqueles dispensados de registro em legislação específica. 5/19

73 23/5/2014 Sistema Integrado de Legislação O estabelecimento não deve aceitar nenhuma matériaprima ou ingrediente que contenha parasitas, microrganismos, substâncias tóxicas ou estranhas, que não possam ser reduzidas a níveis aceitáveis na industrialização. O produto final deve atender os padrões de identidade e qualidade específicos O estabelecimento deve garantir a origem, qualidade e inocuidade da matéria-prima, ingrediente e embalagem Prevenção da contaminação cruzada: Devem ser tomadas medidas eficazes para evitar a contaminação por contato direto e indireto em todas as etapas do processo e fluxo de produção, considerando instalações, equipamentos, pessoal, utensílios, uniformes e embalagens Deve ser estabelecida uma seqüência fixa para o processo de fabricação dos diferentes produtos considerando o emprego de ingredientes de origem animal, aditivos, produtos veterinários e a sensibilidade das diferentes espécies e categorias Considerando o seqüenciamento da produção conforme subitem 6.2.2, o estabelecimento deverá empregar procedimentos de limpeza dos equipamentos que garantam a inocuidade do produto. O material utilizado nesta operação deverá ser identificado e armazenado em local próprio. Estes procedimentos deverão ser validados e verificados periodicamente Nos casos em que exista risco elevado para a inocuidade dos produtos destinados à alimentação animal, vinculados à contaminação cruzada, e se considere que a utilização dos métodos de limpeza não são eficientes, deve-se utilizar linhas de produção, de transporte, de estocagem e de entrega separadas As diferentes matérias-primas e os produtos acabados devem ser identificados e armazenados em separado Uso da água: É imprescindível um controle da potabilidade da água, quando esta entra em contato na elaboração dos produtos ou para a produção de vapor e gelo A água não potável utilizada para produção de vapor, que não entre em contato com os produtos destinados à alimentação animal, a utilizada para apagar incêndios e outros propósitos, deve ser transportada por tubulações completamente separadas e identificadas, sem que haja conexão com as tubulações que conduzem água potável Produção: A empresa deve dispor de programa de treinamento dos funcionários contemplando o cronograma dos treinamentos, o conteúdo programático com carga horária, qualificação dos instrutores, plano de avaliação de eficácia do treinamento entre outros Os funcionários devem estar treinados e capacitados em boas práticas de fabricação para trabalhar, e supervisionados por pessoal qualificado Todas as etapas do processo de fabricação devem ser contínuas, sem acúmulos de materiais, matériasprimas ou produtos e realizadas de forma a garantir a inocuidade e integridade do produto final Embalagem: Todo material deve ser apropriado para o produto a que se destina e para as condições previstas de armazenamento, devendo também ser seguro e conferir proteção contra a contaminação. A embalagem deve ser armazenada em condições higiênico-sanitárias, em áreas específicas para este fim As embalagens devem ser de primeiro uso e íntegras, salvo as autorizadas pelo MAPA em conformidade com a legislação específica. Na área de envase, devem ficar apenas as embalagens necessárias para uso imediato Controle da qualidade: Os responsáveis pela qualidade devem ter treinamento e conhecimento suficientes sobre as boas práticas de 6/19

74 23/5/2014 Sistema Integrado de Legislação fabricação, para poder identificar os perigos relacionados à inocuidade e qualidade dos produtos destinados à alimentação animal e estabelecer os processos de controle Documentação e registro: A empresa deve estabelecer procedimentos para elaboração, emissão, circulação e controle da documentação Devem ser mantidos registros de todos os controles realizados em todas as etapas do processamento, desde a chegada da matéria-prima até a expedição do produto acabado Armazenamento, conservação e transporte: As matérias-primas, ingredientes e os produtos acabados devem ser armazenados e transportados devidamente rotulados com todas as informações obrigatórias e em condições que garantam a integridade das embalagens As matérias-primas, ingredientes e os produtos acabados devem ser conservados de forma a garantir a sua inocuidade e integridade, sempre respeitando a temperatura e umidade adequadas para conservação e a data de validade Os veículos utilizados no transporte devem estar limpos e serem projetados e construídos de forma a manter a integridade das embalagens e dos produtos destinados à alimentação animal. Os veículos de transporte devem realizar as operações de carga e descarga em locais apropriados, cobertos e fora da área de produção e armazenamento. 7. PROCEDIMENTOS OPERACIONAIS PADRÕES (POP) 7.1. Devem ser implementados POP contemplando no mínimo os seguintes itens: a) Qualificação de fornecedores e controle de matérias-primas e de embalagens; b) Limpeza/Higienização de instalações, equipamentos e utensílios; c) Higiene e saúde do pessoal; d) Potabilidade da água e higienização de reservatório; e) Prevenção de contaminação cruzada; f) Manutenção e calibração de equipamentos e instrumentos; g) Controle integrado de pragas; h) Controle de resíduos e efluentes; i) Programa de rastreabilidade e recolhimento de produtos (Recall); 7.2. Todos os POP devem ser aprovados, datados e assinados pela direção da empresa e pelo responsável pelo controle da qualidade. Os POP devem descrever os materiais e os equipamentos necessários para a realização das operações, a metodologia, a freqüência, o monitoramento, a verificação, as ações corretivas e o registro, bem como os responsáveis pelas execuções. As ações corretivas devem contemplar o produto, a restauração das condições sanitárias e as medidas preventivas Os funcionários, os monitores e os verificadores devem estar devidamente treinados para execução dos POP Os POP devem ser apresentados como anexo do manual de procedimentos de Boas Práticas de Fabricação do estabelecimento e acessíveis aos responsáveis pela execução das operações e às autoridades competentes Os POP referentes à qualificação de fornecedores, de matérias-primas e de embalagens devem especificar os critérios utilizados e os procedimentos adotados para a qualificação dos fornecedores e o controle de matériasprimas e de embalagens. Deve-se prever um local para depósito das não aprovadas Os POP referentes às operações de limpeza/higienização de instalações, equipamentos e utensílios devem 7/19

75 23/5/2014 Sistema Integrado de Legislação conter informações sobre a natureza da superfície de operação a ser higienizada, método de higienização, produtos utilizados com a devida concentração, princípio ativo e tempo de ação, temperatura da água, enxágüe e outras informações que se fizerem necessárias. O desmonte dos equipamentos deve ser previsto, quando aplicável, e os equipamentos em manutenção devem estar identificados Os POP referentes à higiene e saúde do pessoal devem especificar, no mínimo, os procedimentos em relação ao uso e higiene dos uniformes, hábitos higiênicos, higiene pessoal, higiene antes e durante as operações, exames laboratoriais, atestados médicos, presença de funcionários com lesões visíveis ou sintomas de infecções e treinamento específico Os POP referentes à potabilidade da água e higienização de reservatório devem especificar o padrão de potabilidade microbiológico e físico-químico e abordar as operações relativas ao controle da potabilidade da água, incluindo todas as etapas: captação, tratamento, armazenamento, distribuição, pontos de colheita de amostras, colheita de amostras, análises, monitoramento, ações corretivas, verificação e registros. Devem estabelecer sempre a freqüência da execução das análises, dos monitoramentos, da verificação e da limpeza dos reservatórios Os POP referentes à prevenção de contaminação cruzada deverão identificar os possíveis locais e formas de ocorrência de contaminação cruzada, aplicando os princípios obrigatórios do POP Os POP referentes à manutenção e calibração de equipamentos e instrumentos devem detalhar as operações de manutenção e calibração de cada equipamento e instrumento envolvido no processo produtivo Os POP referentes ao controle integrado de pragas devem contemplar as medidas preventivas e de controle. No caso da adoção de controle químico, os procedimentos operacionais também devem especificar grupos químicos dos produtos utilizados, nome, princípio ativo, concentração, local e forma de aplicação do produto, freqüência de sua utilização, assim como o responsável pela execução da tarefa. As empresas terceirizadas contratadas devem ter o registro próprio no Órgão competente Os POP referentes ao controle de resíduos e efluentes devem discriminar o responsável pelo destino dos resíduos além dos itens obrigatórios de um POP Os POP referentes ao programa de rastreabilidade e recolhimento de produtos (Recall) devem estabelecer como será a rastreabilidade, por meio do histórico de cada lote ou partida produzidos, desde a origem das matérias-primas utilizadas até o destino final do produto acabado. Devem ser estabelecidos os procedimentos do Recall a serem seguidos para o rápido e efetivo recolhimento do produto, a forma de segregação dos produtos recolhidos e seu destino final, além dos responsáveis pela atividade Os POP devem ser revisados pelo menos uma vez ao ano e sempre que houver qualquer modificação nos procedimentos operacionais, visando avaliar a sua eficiência e ajustando-os se for necessário Todas as etapas descritas nos POP devem ser registradas e a verificação documentada, para comprovar sua execução. Esses registros devem ser datados e assinados pelo responsável pela execução de cada etapa do POP. 8. DOCUMENTAÇÃO E REGISTROS 8.1. O estabelecimento deve manter os registros das reclamações, sugestões e elogios dos funcionários e consumidores Todos os registros devem ser feitos em formulários próprios, sem rasuras, preenchidos à tinta, datados, assinados, arquivados em ordem cronológica e disponíveis para consulta Manutenção dos registros: todos os registros devem ser mantidos pelo período de no mínimo 2 anos e de 3 anos para produtos com medicamentos. 9. MANUAL DE PROCEDIMENTOS DE BPF 9.1. Cada estabelecimento deverá possuir um manual de procedimentos próprio e específico para o estabelecimento, que tenha base científica e que atenda as exigências do presente Regulamento. 8/19

76 23/5/2014 Sistema Integrado de Legislação 9.2. Todas as operações devem ser realizadas de acordo com o manual de procedimentos de BPF, que deve ser claro e preciso o bastante para que todas as operações sejam executadas conforme o descrito e que o objetivo esperado seja atingido O manual de procedimentos pode ser, a critério do estabelecimento, mais abrangente e mais rigoroso que o presente Regulamento. 10. DISPOSIÇÕES GERAIS Os estabelecimentos fabricantes de produtos com medicamentos devem estar classificados no Grupo 1. (Redação dada pelo(a) Instrução Normativa 15/2009/MAPA) Redação(ões) Anterior(es) Os estabelecimentos que forem classificados nos grupos 2 ou 3 terão prazos para se adequarem Os estabelecimentos que forem classificados no grupo 4 sofrerão interdição temporária até adequação O MAPA definirá um prazo para que os estabelecimentos apresentem cronograma de adequação das nãoconformidades observadas Os prazos propostos no cronograma de adequações apresentado pelos estabelecimentos serão avaliados pelo MAPA e poderão ser aceitos ou redefinidos. ANEXO II (Alterado(a) pelo(a) Instrução Normativa 15/2009/MAPA) 9/19

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