MCE0258 MANUTENÇÃO PREDITIVA CENTRADA EM CONFIABILIDADE À PARTIR DA ANÁLISE DE VIBRAÇÃO EM MÁQUINAS FERRAMENTAS

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1 XVII Encontro de Iniciação Científica XIII Mostra de Pós-graduação VII Seminário de Extensão IV Seminário de Docência Universitária 16 a 20 de outubro de 2012 INCLUSÃO VERDE: Ciência, Tecnologia e Inovação para o Desenvolvimento Sustentável MCE0258 MANUTENÇÃO PREDITIVA CENTRADA EM CONFIABILIDADE À PARTIR DA ANÁLISE DE VIBRAÇÃO EM MÁQUINAS FERRAMENTAS JOSÉ CARLOS SOUZA OLIVEIRA jcso2009@gmail.com MESTRADO - ENGENHARIA MECÂNICA UNIVERSIDADE DE TAUBATÉ ORIENTADOR(A) ALUISIO PINTO DA SILVA UNIVERSIDADE DE TAUBATÉ

2 MANUTENÇÃO PREDITIVA CENTRADA EM CONFIABILIDADE À PARTIR DA ANÁLISE DE VIBRAÇÃO EM MÁQUINAS FERRAMENTAS 1 José Carlos Souza Oliveira 2 Aluísio Pinto da Silva 3 1 INTRODUÇÃO A análise de vibrações não é nos dias de hoje o mais obscuro e delicado de todos os problemas enfrentados pelos técnicos e operadores de usinagem, como disse nos primeiros anos do século XX, Frederick W. Tayor, grande cientista e precursor da produtividade nas empresas. Porém, a compreensão deste fenômeno aliado à ações de monitoramento e controle, permitem melhor desempenho dos componentes das máquinas ferramentas, gerando assim maior disponibilidade operacional. A confiabilidade está no centro desta questão, estimar a probabilidade de não falha do componente à partir de técnicas de vibração, é fundamental para estruturação de um plano de manutenção preditiva, gerenciado por um sistema que permita analisar dados para tomada de decisão e comparar desempenho. Sendo assim o problema à ser estudado é como interpretar as informações do monitoramento de componentes mecânicos em máquinas ferramentas através de técnicas de vibrações mecânicas, aplicados ao conceito de confiabilidade, à fim de gerar um plano de manutenção preditiva assistido por um sistema de gerenciamento de forma obter maior disponibilidade operacional. No estudo se propõe à analisar alguns conjuntos mecânicos e/ou elementos mecânicos críticos de um conjunto de máquinas ferramentas operando em uma empresa, à ser escolhida, cujas máquinas ferramentas tenham grande importância no processo de fabricação de uma linha de produção. Esses componentes ou elementos críticos serão definidos à partir do histórico de manutenção. Interpretando as informações do monitoramento de componentes mecânicos e/ou elementos mecânicos em máquinas ferramentas pela técnica de vibrações mecânicas e a partir desta análise determinar parâmetros (variações e intensidade) que identifiquem necessidade de intervenção no equipamento. Á partir destes instrumentos determinar confiabilidade e gerar um plano de manutenção preditiva assistido por um sistema de gerenciamento. 1.1 OBJETIVOS Objetivo Geral: Obter maior Disponibilidade Operacional de um conjunto de Máquinas- Ferramentas à partir da técnica de Análise de Vibração Objetivos Específicos: Interpretar informações do monitoramento de componentes mecânicos em Máquinas Ferramentas através de Técnicas de Vibrações Mecânicas; Coleta e interpretação periódica dos fenômenos vibratórios em máquinas ferramentas. Aplicar o conceito Confiabilidade na análise da Vibraçôes Mecânicas de um conjunto de Máquinas-Ferramentas, determinando a Confiabilidade dos equipamentos por meio de dados históricos. Gerar um Plano de Manutenção Preditiva assistido por um Sistema de Gerenciamento.

3 2 REFERENCIAL TEORICO 2.1 Conceito de Manutenção Manutenção pode ser definida como um conjunto de atividades que visam reestabelecer ou manter um determinado bem em seu estado natural de especificação. Segundo Santos (2007), é manter em perfeito estado de conservação e funcionamento: equipamentos, acessórios e tudo o que está ligado ao setor fabril de uma indústria. Uma definição mais atual poderia ser: um conjunto de ações de gestão, técnicas e econômicas, aplicadas ao bem, com o objetivo de mantê-lo, aumentando seu ciclo de vida. Kardec e Lafraia (2002), traz uma comparação entre o conceito de Manutenção antes e o conceito aplicado hoje. Há até pouco tempo, o conceito predominante era de que a Missão da Manutenção era de restabelecer as condições originais dos equipamentos/sistemas. Hoje, a Missão da Manutenção é garantir a disponibilidade da função dos equipamentos e instalações de modo a atender a um processo de produção ou de serviço, com confiabilidade, segurança, preservação do meio ambiente e custo adequados (KARDEC E LAFRAIA, 2002, p.23). Neste contexto é interressante analisar o histórico da Manutenção nas Indústrias Brasileiras. Nos anos 50, no início da Industrialização, a prática da Manutenção era reativa, ou seja, quebrou-consertou. Nos anos 60, surgiu o conceito de Manutenção Preventiva, que reduziria os custos da intervenção corretiva. Já nos anos seguintes, com a evolução da tecnologia, passou-se a utilizar técnicas preditivas. Nos dias atuais, uma nova filosofia de Manutenção é aplicada, a Manutenção baseada em Confiabilidade, ou Manutenção Centrada em Confiabilidade, baseada na condição, caracteriza-se pelo acompanhamento das condições dos equipamentos, bem como dos conhecimentos de Confiabilidade. A figura-1 mostra a evolução do conceito de Manutenção no último século. Figura 1: Crescimento das expectativas de manutenção Fonte: Moubray (1997) apud Alkaim (2003) A Manutenção como função de apoio do processo produtivo têm hoje extrema importância e deve ser tratado de forma estratégica, de tal maneira que garanta níveis constantes de produção, tornando-se assim diferencial competitivo. Intimamente ligada ao processo produtivo a Manutenção assume algumas responsabilidades: - Garantir a produção, através de um programa compatível e coerente com as necessidades da produção. - Conservar os recursos materiais (máquinas e equipamentos) em melhores condições possíveis, permitindo assim a otimização desses recursos.

4 - Executar reparos emergenciais no menor tempo possível, visando sempre reduzir o tempo e custos envolvidos. - Estabelecer intervalos de conservação, por meio de ação planejada. - Auxiliar a produção, instruindo operadores das máquinas e equipamentos quanto à operação segura. Segundo FERREIRA (1998), alguns desafios da Manutenção: - Proporcionar alta disponibilidade operacional - Manter alta confiabilidade dos ativos - Ter custo unitário otimizado no produto final - Melhoria contínua da performance dos ativos - Fator Humano: elevação da capacidade técnica e comportamental dos manutentores Uma das maiores responsabilidades da Manutenção é conservar os recursos materiais (máquinas e equipamentos) em melhores condições possíveis, permitindo assim sua otimização Manutenção Preditiva O conceito de Vibrações Mecânicas está diretamente associado à prática da manutenção preditiva que se efetivou como importante ferramenta de produtividade a partir de 1970, com o crescimento e consolidação da era industrial. A manutenção preditiva, também conhecida por manutenção sob condição ou manutenção com base no estado do equipamento, consiste na utilização de técnicas de monitoramento e antecipação de falhas, tendo como referência o tempo de vida útil dos componentes, bem como o desempenho dos compontentes no sistema. Dentre as técnicas de Manutenção Preventiva, destacam-se a Ferrografia, Termografia e a Análise de Vibração. Com a utilização de técnicas preditivas, tem-se a maximização dos intervalos entre reparos por quebras (manutenção corretiva) e reparos programados (manutenção preventiva), bem como maximização de rendimento no processo produtivo, visto que equipamentos e instalações estarão disponíveis o maior tempo possível para operação. Algumas condições para se adotar a manutenção preditiva: O equipamento, sistema ou instalação devem permitir algum tipo de monitoramento/medição. O equipamento, sistema ou instalação devem merecer esse tipo de ação, em função dos custos envolvidos. As falhas devem ser oriundas de causas que possam ser monitoradas e ter sua progressão acompanhada. Seja estabelecido um programa de acompanhamento, análise e diagnóstico sistematizado. Há amplas possibilidades no uso da Manutenção Preditiva, principalmente com relação as vantagens financeiras de diminuição dos custos de manutenção e interrupção de paradas inesperadas. A seleção da técnica utilizada na manunteção preditiva dependerá do tipo de equipamento da planta, seu impacto sobre a produção e outros parâmetros chaves da operação, e dos objetivos que se deseja que o programa de manutenção preditiva atinja. A Análise de Vibração é uma técnica indispensável na detecção prematura de anomalias de operação, tais como falta de balanceamento das partes rotativas, desalinhamento de juntas e rolamentos, excentricidade, interferência, erosão localizada, abrasão, ressonância, folgas.

5 A técnica de Análise de Vibração permite uma grande confiabilidade na operação de instalações e na interrupção de uma máquina em tempo hábil, para substituição de peças desgastadas. 2.2 Análise de Vibração: Panorama Histórico A aplicação da Análise de Vibração como uma das técnicas de manutenção preditiva vem sendo aplicada à pelo menos quatro décadas. Tendo como principal aliado o desenvolvimento de equipamentos eletrônicos, como computadores softwares e transdutores (acelerômetros utilizados para coleta de dados de uma máquina). No início da década de 1970, empregavam-se métodos simples, a observação cuidadosa do comportamento da máquina, reforçada por manutenções frequentes. Instrumentos elementares eram utilizados, para medir e registrar valores a partir dos quais se baseavam a detecção de falhas e as decisões de manutenção. Na década seguinte, com desenvolvimento da instrumentação analógica, dos computadores, dos acelerômetros e transdutores de velocidade, permitiu assim a formação da base do conhecimento para a descrição e determinação de falhas. Os instrumentos analógicos tornaram-se populares, como medidores de vibração portáteis, registradores e analisadores de frequência, porém esses equipamentos eram grandes e pesados, de difícil transporte. No início da década de 1980, em função da disponibilidade de novos microprocessadores, os circuitos se tornaram menores, reduzindo assim o peso e as o dimensões dos instrumentos, e permitindo que os dados pudessem ser manipulados em alta velocidade. Os desenvolvimentos começaram a serem associados ao computador Desktop. Muitos fabricantes passaram a produzir instrumentos manuais para medição, registro e análise instantâneas das variáveis. A década de 1990 foi marcante pela miniaturização dos equipamentos, pela aquisição de dados e pelas unidades de processamento dos dados. Sistemas de sensores foram combinados com pré-processamento eletrônico de dados, possibilitando assim, não apenas o estudo de um único componente da máquina, mas de toda a instalação. Amplia-se o conceito de aplicação da análise de vibração, que eram empregada principalmente para determinar falhas e condições operacionais críticas, hoje em dia, a demanda para monitoramento da condição e da Análise de Vibração não são limitadas apenas à minimizar as consequências de falhas em máquinas, mas à utilização de recursos existentes de forma mais eficiente Grandezas Presentes nas Vibrações O ensaio de Análise de Vibrações é um método muito valioso, pois a identificação das falhas no monitoramento de máquinas ferramentas é feito por medições eletrônicas, é também técnica mais utilizada nos programas de Gestão da Manutenção. O estudo de Vibrações Mecânicas está associado à movimentos oscilatórios de corpos e às forças que lhes são associadas. Todos os corpos que possuem massa e elasticidade estão sujeitos a vibração. Sendo assim, as máquinas ferramentas estão sujeitas a movimentos vibratórios e seu projeto requer consideração a respeito deste fenômeno. (Terotecnologia) A figura-3 representa os movimentos oscilatórios presentes na vibração.

6 Figura-2: Geometria do movimento de vibração Fonte: Telecurso: Profissionalizante Mecânica Grandezas como Amplitude, Frequência, Velocidade e Aceleração, estão presentes nos movimentos vibratórios e os caracterizam: Amplitude: De acordo com a figura 1, é o deslocamento do ponto P em relação à sua posição de repouso sobre o eixo x. O ponto P alcança seu valor máximo D de um e do outro lado do eixo x, caracterizando-se a Amplitude Máxima. Frequência: É a quantidade de vezes, por unidade de tempo, que este fenômeno de Amplitude se repete. No Sistema Internacional de Medida (SI), a unidade de frequência recebe o nome de Hertz Hz, equivale a um ciclo por segundo. Velocidade: De acordo com a figura 1, o ponto P tem sua velocidade de vibração máxima, quando passa pelo eixo x, e seu valor mínimo, ou nulo, nas posições de amplitude máxima de deslocamento. No Sistema Internacional de Medida (SI), a unidade de velocidade é metros/segundo (m/s) ou seu submúltiplo milímetros/segundo (mm/s) Aceleração: Como a velocidade do Ponto P varia no tempo, surgindo assim a variável aceleração do movimento vibratório. Na figura 1, em um dos pontos extremos de sua trajetória, temos a aceleração máxima. Neste ponto a Velocidade não somente muda de valor absoluta, como também, muda de sentido, pois nesse ponto ocorre a alternância de sentido. Sobre o eixo x, a aceleração do ponto P será nula, pois está com velocidade máxima Coleta e Registro de Vibrações Em máquinas ferramentas o registro de vibrações é realizado através de monitoramento do equipamento por meio de sensores e captadores de sinais, colocados em pontos estratégicos das máquinas e ainda pela análise da interface do conjunto máquina/peça/ferramenta. Esses sensores são responsáveis por transformar a energia mecânica de vibração em sinais elétricos, que são encaminhados para aparelhos analisadores de vibração, conforme indica a figura-3. Figura-3: Coleta de dados e Analisador de vibrações Fonte: Telecurso: Profissionalizante Mecânica

7 A figura-4 mostra um sensor colocado em um mancal de rolamento da máquina para captar o sinal de vibração do conjunto. Figura-4: Sensor colocado em mancal de rolamento Fonte: Telecurso: Profissionalizante Mecânica A figura-5, mostra um gráfico real de uma análise espectral, um sinal elétrico gerado por Vibrações Mecânicas. Figura-5: Análise espectral Fonte: Telecurso: Profissionalizante Mecânica Os analisadores e os softwares associados aos coletores ou registradores de sinais de vibração, permitem efetuar: - Ampliação das bandas de frequência; - A diferenciação e integração de dados; - A comparação dos espectros, Importante salientar que a coleta e o registro do comportamento do movimento vibratório de uma máquina ou equipamento pode ser realizado periodicamente, ou por meio de monitoramento contínuo; dependendo do tratamento estratégico que se dê ao equipamento. 2.3 Confiabilidade A confiabilidade é uma ferramentas que auxiliam a tomada de decisão na Manutenção, reforçando a idéia de que nos dias atuais a manutenção é uma função que requer conhecimento técnico e a confiabilidade é uma das ferramentas que propiciam este conhecimento. Avaliar a importância da Confiabilidade nos resultados da Manutenção, se torna estratégico. Confiabilidade pode ser definida como a confiança de que um componente, equipamento ou sistema desempenhe sua função básica, durante um perído de tempo determinado, obedecendo a condições de operação preestabelecidas. Podemos dividir a Confiabilidade em duas classes: Intrínseca: É baseada no projeto e determinada durante o desenho, fabricação e montagem do equipamento. Poucos problemas são causados por esta classe de falhas. Operacional: É relacionada ao uso e determinada pela forma com que o equipamento é utilizado pelo usuário, afetada por erros de manipulação, operação e inconsistência na manutenção das condições. O quadro-1 apresenta alguns índicadores utilizados para medir Confiabilidade.

8 Quadro-1: Indicadores de Confiabilidade Fonte: Juran (1974) Não é possível falar de Confiabilidade sem a relacionar ao conceito de Disponibilidade. Disponibilidade é a certeza que de o recurso estará disponível no momento em que for requerido. O objetivo da Disponibilidade é manter a função requerida. Os conceitos de Confiabilidade e Disponibilidade estão relacionados diretamente aos Custos. Os Custos de Manutenção representam percentual significativo dos custos operacionais totais de uma planta industria de manufatura, podendo em alguns casos representar entre 15% e 30% do custo dos bens produzidos. Alto índice de Confiabilidade implica necessariamente em investimento. Pode ser obtido já na fase de projeto, porém deve-se buscar um equilíbrio entre os níveis de Confiabilidade, Disponibilidade e Custos, objetivando a redução do custo total do ciclo de vida do equipamento. No âmbito da Confiabilidade, o objetivo da Manutenção é garantir que equipamentos e/ou sistemas que um equipamento ou sistema continuem a executar sua função requerida. Maior disponibilidade não significa necessariamente alto custo de Manutenção, é comum identificarmos situações onde o investimento em Manutenção retorna em alta disponibilidade, minimizando assim os custos com intervenções. Normalmente altos custos de Manutenção têm uma origem sistêmica. Os melhores índices de Disponibilidade estão relacionados com aplicação sistêmica do conceito de Confiabilidade. Estatísticamente, a Disponibilidade é defiida pela razão entre a Confiabilidade, ou seja o MTBF - Tempo Médio entre Falhas, e a soma da Confiabilidade mais o tempo de reparo em caso de falha. Disponibilidade A= MTBF/(MTBF+MTTR) Para um MTTR igual à 0, teremos disponibilidade igual a 1, ou 100%, ou seja, quando não há reparos no sistema a Confiabilidade é máxima. O MTBF de um componente ou sistema é calculado à partir do MTBF de cada componente individual. Pelo enfoque da Confiabilidade adota-se o conceito de que a manutenção, operação e engenharia atuem em conjunto à fim de manter as funções requeridas, objetivo da Manutenção precisa ser na análise das causas, não propriamente em reparar.

9 Para melhorar a Confiabilidade do equipamento ele precisa operar dentro das condições para a qual foi projetado, operando fora das condições de projeto, a Confiabilidade tende à cair. A manutenção não aumenta a Confiabilidade dos equipamentos; uma manutenção eficiente só mantem a Confiabilidade do projeto. Para se obter melhores índices de Confiabilidade é necessário reduzir os custos de Manutenção, estoques e de mão de obra desnecessários, reduzindo à patamares extremamente inferiores as atividades que não afetam a função requerida. Ou seja, sendo efetivo, fazendo apenas o que é necessário, de forma correta. Melhores resultados de Confiabilidade, também estão relacionados à qualidade da intervenção. Para Kardec e Lafraia (2002), para aumentar a Confiabilidade deve-se evitar a intervenção humana desnecessária. Na interface homem/máquina, o homem que é o problema, não é a máquina, pois o homem pode introduzir erros no sistema por não ser capacitado. É esta questão não se trata de número de pessoas envolvidas nos reparos, pois essa ação produz efeito contrário, pois o nível de Confiabilidade é inversamente proporcional a quantidade do pessoal envolvido nos reparos. A Confiabilidade não se obtêm pela Manutenção baseada em horas de trabalho do equipamento; ou seja, substituições, revisões e inspeções, mas está muito mais próxima de ser obtida por meio de técnicas que avaliem as condições do equipamento. A Manutenção não pode focar o reparo, pois parte da filosofia de que os equipamentos irão falhar e a missão da Manutenção é restituir a condição de origem, através do reparo, mas deve sim focar na Disponibilidade, ou seja, na eliminação de falhas crônicas, onde acredita-se que a falha não é certo, é um caso excepecional e resultado de deficiência na gestão. 3 MÉTODOS/PROCEDIMENTOS Esta pesquisa será classificada, sob o ponto de vista de sua natureza, como pesquisa aplicada, uma vez que gerará conhecimentos para aplicação prática, dirigido a solução de problemas relacionados ao processo de manutenção nas empresas. Quanto a forma de abordagem do problema a pesquisa será quantitativa, pois trará referenciais e parâmetros para tomada de decisão com relação ao plano de manutenção. Do ponto de vista de seu objetivo, o presente estudo será classificado como pesquisa explicativa, pois objetivará identificar os fatores que determinam ou contribuem para ocorrência dos fenômenos vibratórios, aprofundará o conhecimento da realidade do fenômeno de vibrações e buscará explicar o porquê e permitirá a definição das relações de causa e efeito entre os fatores inerentes à vibrações no processo de Manutenção. O projeto será desenvolvido à partir de pesquisa bibliográfica, trabalho de campo, por meio de coleta de dados em empresa à ser selecionada e na unidade escolar. 4 RESULTADOS E DISCUSSÃO Com o objetivo de obter maior Disponibilidade Operacional de um conjunto de Máquinas-Ferramentas à partir da técnica de Análise de Vibração, serão realizadas as seguintes ações e seus respectivos resultados esperados: 1. Coletar e analisar os modos de falhas regularmente e de forma estruturada, pois desta forma é possível a seleção das tarefas de manutenção e relacioná-la com as conseqüências destas falhas.

10 Há uma forte tendência de que o número de intervenções não-programadas reduza. Isso, somado a uma otimização dos intervalos entre intervenções programadas, deverá contribuir decisivamente para um aumento da disponibilidade dos sistemas., bem como para a redução dos custos da manutenção. 2. Aplicação de modelo de Plano que priorize atividades de Manutenção Preditiva (Baseada na Condição), buscando reduzir atividades Preventivas (Baseadas no tempo), conforme indica o Quadro-2 Quadro-2: Indicadores de Confiabilidade Fonte: ALKAIM (2003) BC Baseada na Condição BT Baseada no tempo TDF Testes para descobrir Falhas ocultas O ideal é que a médio prazo se inverta a lógica da manutenção, migrando gradativamente para um modelo com o enfoque da Confiabilidade, ou seja a manutenção de priorize a análise da condição, conforme representa a figura-6. Figura-6: Enfoque da Manutenção Fonte: ALKAIM (2003)

11 Um plano de manutenção genérico que atenda todas as máquinas não é o ideal, já que cada máquina e cada modo de falha tem o seu comportamento próprio. A manutenção corretiva é a mais indicada para a maioria dos casos, mas não em todos. O ideal neste caso é que cada máquina tenha o seu plano de manutenção individual, criado a partir das análises dos dados de falha e de reparo individuais para cada máquina e, no caso de preventivas, com intervalos também individualizados. Isto deve ser seguido pelo menos para os modos de falha mais críticos. Para os modos de falha menos críticos, uma opção é generalizar o uso da manutenção corretiva. Segundo Osada (2003), algumas vantagens de um plano de manutenção: O número de etapas pode ser identificado e o trabalho transformado em rotina. As exigências de recursos humanos podem ser planejadas, de modo a tornar disponível o pessoal necessário. Os erros na aquisição de materiais, peças, sobressalentes e subcontratação de serviços podem ser minimizados ou evitados. A qualidade pode ser verificada e podem ser adquiridos materiais de melhor qualidade. Através da criação de planos de trabalho detalhados, os cronogramas podem ser preparados e coordenados com os planos de produção. Os ciclos de reparo podem ser identificados para que possam ser tomadas as medidas em tempo hábil. Os padrões para o trabalho de reparo podem ser identificados, permitindo que o trabalho seja executado de forma eficiente. Planos de reparo simultâneos podem ser criados. 3. Acompanhar histórico de manutenção dos componentes durante 1 ano. 4. Gerar gráfico de Pareto com número de ocorrências de cada modo de falha considerado na árvore de falhas. À seguir, as confiabilidades devem ser calculadas para todos os modos de falha considerados. Ordenando as confiabilidades da pior para a melhor, deve-se obter uma ordenação semelhante à do gráfico de Pareto. Quanto maior for o período de amostragem, maior tende a ser a semelhança entre os resultados. A figura-7 e tabela-1 apresentam modelo de gráfico de Pareto para modo de falhas. Figura-7: Pareto de ocorrências de falha entre os diferentes modos de falha Fonte: Juran (1974)

12 Tabela-1: Ocorrências de falha entre os diferentes modos de falha Fonte: Juran (1974) 5. Determinação de custo por modelo de Manutenção (Preventiva e Corretiva). 6. Criação e adequação do departamento de Manutenção, posicionamento no organograma, conforme ilustra a figura-8. Figura-8: A Manutenção no organograma da empresa Fonte: Juran (1974) 7. Sugestão de software para Gestão da Manutenção, colocando a Manutenção em lugar estratégico da empresa, tendo em vista a melhora da confiabilidade e disponibilidade dos seus ativos. A Gestão da Manutenção deve: - Restringir os investimentos em equipamentos desnecessários; - Utilizar ao máximo os equipamentos existentes; - Melhorar a taxa de utilização do equipamento para a produção; - Garantir a qualidade do produto, através do uso do equipamento; (5) - Reduzir a mão-de-obra de baixo custo, através da melhoria dos equipamentos;

13 - Reduzir os custos de energia e materiais adquiridos, através de inovações no equipamento e melhorias dos métodos de sua utilização. 5 CONCLUSÃO A Manutenção é hoje função estratégica, e deve ser tratada de forma que represente diferencial competitivo. Técnicas de Análise de Vibração devem auxiliar ações que visem o aumento da confiabilidade e consequentemente aumento da disponibilidade. Por meio de ações gerenciais e controle é possível monitorar e intervir de forma eficaz à fim de que os resultados da Manutenção representem ganho e cumpra sua função de apoio ao processo produtivo. REFERÊNCIAS ABENDE, Análise de Vibrações. Vibration Supervision of Machines in Power Plants and Production Lines - Training course, Vibration Analysis, Associação Brasileira de Manutenção. Documento Nacional de Manutenção Curitiba, º Congresso Brasileiro de Manutenção BUENO, MÁRCIO A. T. Vibrações Mecânicas, minha caderneta de campo, Air Books FERREIRA, LUIS ANDRADE. Uma Introdução à Manutenção. Porto, Pubindústria. 193 f. FRANÇA, LUIS NOVAES FERREIRA, SOTERO JR, JOSÉ. Introdução a Vibrações Mecânicas, Edgard Blucher Ltda KARDEC, ALAN, JOÃO RICARDO LAFRAIA. Gestão Estratégica e Confiabilidade, Editora Qualitymark Editora Ltda. Rio de Janeiro, 2002 L.X. NEPOMUCENO. Técnicas de Manutenção Preditiva. São Paulo, Edgard Blucher Ltda. Vol f. NETO, ARTHUR PALMEIRA RIPPER. Vibrações Mecânicas, 1 edição, 2007 PATRIOTA, YONI DE SIQUEIRA. Manutenção Centrada em Confiabilidade, Editora Qualitymark Ltda SANTOS, VALDIR APARECIDO. Manual prático da Manutenção Industrial. São Paulo, Ícone. 301 f. Telecurso: Profissionalizante Mecânica: Manutenção 1ª Ed.- Rio de Janeiro: Fundação Roberto Marinho, p.; 28 cm THOMSON, WILLIAM T. Teoria da vibração com aplicações; tradução de Cássio Sigaud. - Rio de Janeiro, 1978