Estratégias de Manutenção Industrial

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1 Estratégias de Manutenção Industrial Autor: Luis Carlos Morschbacher Formação: Eng.º de Produção pela Universidade do Vale do Rio do Sinos - UNISINOS & MBA em Gestão Executiva de Negócios (UNISINOS)

2 SUMÁRIO 1. INTRODUÇÃO ESTRATÉGIAS DE MANUTENÇÃO INDUSTRIAL Estratégia de manutenção corretiva Estratégia de manutenção preventiva Estratégia de manutenção preditiva Estratégia de manutenção detectiva Estratégia de manutenção produtiva total (TPM) Estratégia de manutenção centrada em confiabilidade (MCC ou RCM) Estratégia de manutenção por melhorias TABELA COMPARATIVA CONSIDERAÇÕES FINAIS...10

3 1. INTRODUÇÃO Nos atuais tempos de alta competitividade, é extremamente necessário que as empresas persigam incessantemente a busca da melhoria de seus produtos e processos, além de reduzir ao máximo os custos de seus produtos. No que diz respeito à eficiência, produtividade e segurança, um dos aspectos mais importantes de qualquer indústria, é sem dúvida a manutenção dos seus ativos. Dependendo da filosofia empresarial, diferentes estratégias de manutenção podem ser adotadas, cada uma com suas respectivas características, vantagens e desvantagens, com impactos diretos nos resultados corporativos. Dentro deste contexto, a escolha do tipo de estratégia de manutenção deve ser cuidadosamente escolhida e aplicada. A definição da Estratégia de Manutenção de um ativo (equipamento, instalação, etc), busca sempre dois critérios aparentemente antagônicos: custos mais baixos de manutenção versus a maior disponibilidade dos equipamentos. Este aparente antagonismo acaba por vezes em confundir os gestores em relação à quais estratégias são realmente as melhores para cada caso. Este artigo tem a pretensão de proporcionar uma visão geral das diferentes estratégias de manutenção existentes e praticadas pelas empresas que estão em busca dos seus melhores resultados, mostrando quais os possíveis impactos nos resultados obtidos.

4 2. ESTRATÉGIAS DE MANUTENÇÃO INDUSTRIAL O processo de manutenção apresenta uma evolução ao longo do tempo, e a sua história anda em paralelo com o desenvolvimento da humanidade. Esta evolução pode ser dividida em gerações, caracterizadas conforme as necessidades e características de cada época, o que também fez surgirem novos conceitos de manutenção, apresentados a seguir. Para obter-se um processo de manutenção realmente eficaz, faz-se necessária a utilização de algumas técnicas estratégicas de manutenção. Os diferentes tipos de manutenção são formas de conduzir as intervenções nos equipamentos produtivos. A estratégia de manutenção pode ser definida como a política que rege as decisões gerenciais do processo de manutenção, e que define quais as ferramentas, técnicas e metodologias serão utilizadas. É consenso entre os especialistas, que a manutenção, conforme seus métodos, pode ser classificada como corretiva, preventiva, preditiva e produtiva. Em alguns casos também inclui a manutenção por melhorias, a manutenção detectiva e também a manutenção centrada em confiabilidade. Para efeitos de conhecimento, iremos analisar todas, por considerar que são de grande importância para a manutenção. 2.1.Estratégia de manutenção corretiva É conhecida por caracterizar a primeira geração da manutenção, pois remonta à década de 40, quando as empresas dispunham de equipes de atuação consideráveis, e que efetuavam a intervenção apenas quando o equipamento apresentasse uma falha. Esta geração era caracterizada pela pouca mecanização e a simplicidade dos equipamentos, que na sua maioria eram superdimensionados. Devido à conjuntura econômica da época, a questão referente à produtividade não era prioritária, consequentemente não era necessária uma manutenção sistematizada. Atualmente este tipo de estratégia ainda é utilizado em alguns casos, e opção pela mesma deve levar em conta fatores econômicos: é mais barato consertar uma falha do que tomar ações preventivas? A manutenção corretiva é mais barata do que a prevenção das falhas nos equipamentos, mas em contrapartida, pode causar grandes perdas pela interrupção da produção. De uma maneira geral, a manutenção corretiva é utilizada para casos de falhas emergenciais, ou para equipamentos que possuem baixo impacto na produção, qualidade do

5 produto e segurança das pessoas. São os equipamentos que não são essenciais para a operação da planta. Uma característica básica da manutenção corretiva é que a atuação será com uma falha ou perda de desempenho já ocorrido, não se tendo tempo para a preparação do serviço. A Manutenção Corretiva pode ainda ser classificada em dois tipos: Planejada e Não Planejada. A manutenção não planejada ocorre imediatamente após o evento da falha, pois é necessário o reestabelecimento imediato da operação. Já para o caso da manutenção corretiva planejada, a falha é percebida, porém toma-se uma decisão gerencial de seguir a operação ou manter a operação parada, até um momento onde a intervenção da manutenção possa ser feita de forma planejada e segura. Conforme os especialistas, a intervenção da manutenção planejada será sempre de melhor qualidade. Por isso a manutenção corretiva planejada pode ser definida como sendo a correção do desempenho menor do que o esperado, e que por uma decisão gerencial se decide operar até a quebra, enquanto que a corretiva não planejada é caracterizada como uma atuação da manutenção num fato já ocorrido. Um dos principais problemas da utilização da estratégia da manutenção corretiva é que a mesma leva à uma lenta e contínua degradação das máquinas e instalações, podendo ocorrer uma redução na capacidade produtiva, além de riscos de acidentes. 2.2.Estratégia de manutenção preventiva Sua origem remonta à década de 60, na segunda geração da manutenção, e se deve à busca pelo aumento de produtividade e competitividade das indústrias, que estavam investindo pesado, após a segunda guerra mundial. As pressões do período pós-guerra aumentaram a demanda por todo tipo de produtos, ao mesmo tempo em que a disponibilidade de mão de obra diminuiu consideravelmente. Consequentemente, houve forte aumento da mecanização e da complexidade das instalações industriais. Logo começou a necessidade de elevar a disponibilidade e confiabilidade dos equipamentos, em busca de maior produtividade. A manutenção preventiva consiste na realização de tarefas sistemáticas, tais como inspeções, revisões e troca de peças. Seu principal objetivo é a antecipação em relação à falha, isto é, o equipamento recebe a intervenção antes que uma falha inesperada venha a ocorrer. Desta maneira, as paradas acontecem de maneira programada. Atualmente este tipo de estratégia tem ampla utilização, com certeza a mais utilizada entre todas, sendo um fator de vantagem competitiva, pois já não é possível se admitir que equipamentos críticos ao processo produtivo parem por falhas mecânicas.

6 A manutenção preventiva, feita periodicamente, deve ser a atividade principal de manutenção em qualquer empresa. Embora tenha um custo mais elevado em relação à manutenção corretiva, a frequência de ocorrência das falhas diminui, propiciando um aumento significativo na disponibilidade do equipamento, o que reduz as interrupções de produção. Pode ser tratada como uma atuação realizada com o objetivo de reduzir ou evitar a falha ou redução de desempenho dos equipamentos, de acordo com um plano previamente elaborado, e baseado em intervalos de tempo pré-definidos. Procura reter o sistema em seu estado operacional ou disponível através da prevenção de ocorrência de falhas, que pode ser feito através de inspeção, controles e serviços, como limpeza, lubrificação, calibração, etc. Assim como a manutenção corretiva, a opção pela utilização ou não da manutenção preventiva deve levar em conta a relação custo-benefício. Assim como é importante utilizar manutenção preventiva em equipamentos com grande impacto em produção, seria um desperdício utilizar esta estratégia em equipamentos com grande ociosidade. A principal consequência da utilização preventiva em excesso é o aumento dos custos financeiros, visto que a mesma é cara. Sua utilização é recomendada principalmente em equipamentos onde se está satisfeito com a atual condição, e se espera manter esta condição. O problema está no fato de que outras empresas estão melhorando, e se ficarmos apenas na condição atual, logo seremos ultrapassados. 2.3.Estratégia de manutenção preditiva Na década de 70, acelerou-se o processo de mudança nas indústrias e deu-se início ao surgimento da terceira geração da manutenção, caracterizada pela automação industrial. Surgiu então uma nova concepção de manutenção, baseada na condição dos equipamentos: a manutenção preditiva. Seu principal objetivo é detectar possíveis falhas através do monitoramento de parâmetros diversos. O crescimento da automação e da mecanização passou a indicar que confiabilidade e disponibilidade tornaram-se pontos-chave em diversos setores da indústria de bens e também na área de serviços, como saúde, telecomunicações e outros. A manutenção preditiva auxilia a redução de gastos gerados pela manutenção preventiva, pois através do monitoramento de parâmetros, consegue-se otimizar a troca de peças ou reforma de componentes, além de estender os intervalos de manutenção, pois permite prever quando uma determinada peça ou componente estarão próximos do seu fim de vida útil. Em

7 resumo, a manutenção preditiva nada mais é do que uma manutenção preventiva baseada na condição do equipamento. A manutenção preditiva é a atuação realizada com base em modificação de parâmetro de condição ou desempenho, cujo acompanhamento obedece a uma sistemática. As consequências da utilização da manutenção preditiva são positivas em casos onde existe o risco de falhas graves, com custo elevado de conserto. Nestes casos obtém-se uma economia considerável, a médio e longo prazo, com a detecção prévia de falhas eminentes. As principais aplicações da manutenção preditiva são os casos de análise de vibração, termografia, ferrografia, ultrassom, monitoramento de pressão, etc. 2.4.Estratégia de manutenção detectiva Pode ser considerada como a quarta geração da manutenção. Sua utilização começou a ser feita na década de 90, e surgiu da necessidade de aumento da confiabilidade dos equipamentos. É basicamente uma intervenção em sistemas de proteção, com o propósito de detectar falhas ocultas ou não perceptíveis. A manutenção detectiva é a atuação feita em sistemas de proteção automatizados buscando detectar falhas ocultas ou não perceptíveis ao pessoal de operação e manutenção. Este tipo de manutenção somente deve ser realizado por pessoal altamente especializado, devido à complexidade inerente, o que eleva o custo de mão de obra. 2.5.Estratégia de manutenção produtiva total (TPM) Esta ferramenta possui um papel muito importante na indústria, sendo amplamente utilizada como um forte instrumento para a redução de custos e aumento de produtividade. É basicamente um modelo de gestão que busca a eficiência máxima do sistema produtivo através da eliminação de perdas e do desenvolvimento do homem e sua relação com o equipamento. Sua origem remonta à década de 1950, quando as teorias americanas foram adotadas pelos japoneses, e adaptadas à gestão de suas fábricas. Já na década de 1970 as empresas como a Toyota e Nippon aprimoraram as técnicas e passaram a utilizar a utilizar um programa que se passou a denominar de Manutenção Produtiva Total. Na sua essência, a Manutenção Produtiva Total busca promover a mudança junto à linha de produção, através da busca do defeito zero, acidente zero e da quebra zero. A TPM está baseada no pressuposto de que os operadores são pessoas motivadas e treinadas a efetuar checagens, pequenas verificações e ações simples de manutenção (manutenção autônoma).

8 É necessário muito treinamento, muita disciplina, muita limpeza e é vital a participação de todo o time. 2.6.Estratégia de manutenção centrada em confiabilidade (MCC ou RCM) A origem da Manutenção Centrada em Confiabilidade, ou simplesmente RCM, possui relação com os processos tecnológicos decorridos em função da segunda guerra mundial. Sua aplicação inicial foi nos setores de construção de submarinos nucleares, indústria química, energia elétrica, etc. A RCM é uma metodologia sofisticada, utilizada para assegurar que qualquer item, sistema ou processo mantenha as suas funções, controlando todos os riscos por meio das estratégias de manutenção existentes. A análise de RCM avalia as falhas em diversos níveis, dividindo-os em sistema, subsistemas, componentes e até em peças. Apenas os modos de falha com efeitos considerados inaceitáveis e intoleráveis, numa escala de aceitabilidade de risco, são considerados pela RCM. A RCM, é uma metodologia utilizada com base na Engenharia da Confiabilidade, para análise das falhas de equipamentos e seus respectivos efeitos, e também indicar as providências que devem ser tomadas para adequação da manutenção a esta análise. O objetivo é reduzir as tarefas da manutenção e adequar os programas de manutenção à realidade dos equipamentos. De um modo geral, com a RCM estruturamos uma forma de definir quais são as estratégias de manutenção que serão aplicadas a um determinado ativo, para que com equilíbrio, a disponibilidade do equipamento seja maximizada pelo menor custo possível. A implementação de um programa de RCM dentro de uma empresa é uma tarefa complexa, necessita de uma equipe multidisciplinar que possa dedicar muitas horas de análise. A utilização de software específico é uma exigência, para viabilizar a ferramenta de análise. 2.7.Estratégia de manutenção por melhorias Outro método importante de manutenção é a melhoria dos equipamentos, que busca a melhoria da condição, da manutenabilidade e das especificações dos mesmos. A Manutenção por Melhorias prega o uso e a introdução de novos métodos e novas técnicas para tornar as atitudes e os métodos de trabalho mais eficientes e produtivos. É a busca da melhoria contínua. Em vez de simplesmente retornar os equipamentos às suas condições originais após a ocorrência de falhas, é preciso melhorá-los continuamente, alterando, conforme necessário, seu projeto, seus padrões de operação e sua manutenção.

9 3. TABELA COMPARATIVA Para facilitar o entendimento e as principais características, bem como vantagens e desvantagens, segue uma tabela resumindo as principais estratégias de manutenção:

10 4. CONSIDERAÇÕES FINAIS Como visto nas explanações anteriores, as diferentes estratégias de manutenção trazem diferentes resultados para as empresas, sendo que a escolha de qual delas utilizar deverá sempre ser resultado de estudos aprofundados. Não se pode definir qual estratégia, ou combinação de estratégias serão utilizadas, simplesmente com base em crenças ou suposições. Para cada tipo de equipamento, característica de produto ou processo, teremos sempre fatores diferenciados que devem ser levados em conta, e no final irão definir a melhor escolha de estratégias. Mas pode-se afirmar que, a combinação de diferentes estratégias num parque fabril, de acordo com as características de cada equipamento ou processo, é o que traz os melhores resultados.