Análise de Armazenagem na Cadeia de Suprimentos

CADEIA DE SUPRIMENTOS E LOGÍSTICA GLOBAL Análise de Armazenagem na Cadeia de Suprimentos Elementos de uma Gestão de Alta Performance em Recursos Humanos Processos Layout Operacional Instalações Físicas Estratégia de Distribuição Classe Mundial Prof. Segurança Patrimonial / Informações Equipamentos Sistemas de Gestão Tecnologia da Informação Importância dos Custos de Movimentação e Armazenagem Ações que levam à redução dos custos de M&A Agendamento das docas nas operações de carga e descarga Os custos com movimentação e armazenagem representam de 30 % a 35 % do custo logístico total, e sua participação vem crescendo nos últimos anos. Prática de cross-docking quando possível Escolha do método adequado de separação de pedidos (picking) Layout operacional adequado Bom sistema de localização e endereçamento dos materiais Estocagem seguindo a classificação na curva ABC de giro Ações que levam à redução dos custos de M&A Ações que levam à redução dos custos de M&A Infra-estrutura adequada (número de docas, piso adequado, pédireito, sentido do fluxo para as docas, docas elevadas equipadas com rampas niveladoras, etc) Mão-de-obra balanceada conforme picos e vales da operação Redução do número de armazéns Redução dos estoques obsoletos e maior controle sobre os itens sem movimento (slow moving). Mão-de-obra multifuncional Procedimentos seguros e confiáveis para gestão do inventário Eliminação de atividades que não agregam valor (ex.: inspeção no recebimento)

Importância das Atividades de Movimentação e Armazenagem A Evolução dos Armazém Centro de Distribuição Centro Logístico O armazém é o elo que une a produção ou o fornecedor ao consumidor. V A R I A V E I S E S T O C A G E M Montagem de Pedidos TEMPO 1950 s/60 s/70 S 1980 s/90 s 2000 S E S T O C A G E M Serviços de Valor Agregado Montagem de Pedidos Estocagem PRÓXIMO PASSO? Desafios para os Profissionais de Fluxo de Operações do Armazém Executar mais, menores transações Movimentar e estocar muitos itens Prover maior customização de serviços Oferecer mais serviços de valor agregado Processar mais devoluções Receber e expedir mais pedidos internacionais Lidar com picos e vales operacionais Recebimento Cross Docking Área temporária Atividades Suporte Estocagem Expedição Área temporária Picking Fluxo Básico de Atividades em um Armazém Custos de Movimentação e Armazenagem Descarga Utilidades (água, energia elétrica, etc) Custos de Oportunidade Laudos e licenças Recebimento e Identificação Aluguel Seguros de Equipamentos, Mercadorias e Instalações Verificação Testes qualitativa e Classificação quantitativa Embalagens Impostos Endereçamento para local de estocagem Estocagem Inventários Separação de pedidos Acumulação de pedidos Provisões Diversas Manutenção Predial Despesas Administrativas Mão-de-obra Operacional e Administrativa (salários e encargos) Conferência Registros Manutenção de Equipamentos Aluguel de Equipamentos de Movimentação e Acessórios Embalagem Combustíveis (GLP, diesel, gasolina, óleo lubrificante, etc) Despesas associadas a SSMA Carregamento Expedição Depreciação de Equipamentos e Instalações Juros sobre Estoque Segurança Patrimonial

Custos de Movimentação e Armazenagem Custos de Movimentação e Armazenagem (M&A) Custos De M&A Equipamentos 7% Mão-de-Obra 46% Espaço 22% Energia 4% Operação com Terceiros Operação Própria Taxas de armazenagem: por unidade estocada, por unidade movimentada (in / out), por área ocupada, etc Outros 13% Materiais 8% Fonte: WERC 2002 Aplicações para Tradicional, como buffer para suportar variações entre o programa de produção e demanda; geralmente alocado próximo ao ponto de produção. Aplicações para Cross- Docking Fornecedores Centro de consolidação de produtos de vários pontos de produção. Centros de Distribuição de grande porte, regionais ou nacionais. Centros de Distribuição Avançados (CDAs), de menor porte, com a finalidade de atender clientes-chave em menos de 24 horas. para operações de customização que incluem atividades como montagem de kits promocionais, embalagens especiais, re-paletização, aplicação de etiquetas, etc. Para operações de cross-docking. para fulfillment (pequenos pedidos para Clientes individuais) X-Docking Recebimento Separação Expedição Clientes O que é Cross-Docking? Vantagem de Custo com o Cross Docking Operação de distribuição na qual os produtos são recebidos, selecionados e encaminhados para outro veículo. Necessita de grande exatidão quanto ao tempo de entradae saídade produtos. O investimento em estoques é substancialmente reduzido pela eliminação de múltiplos locais de estocagem. Esse tipo de operação também elimina altos custos de manuseio de produtos. Na operação de cross-docking, os ativos (estoques e armazéns) são substituídos por informações. $4,20 por ton Processo Convencional RECEBIMENTO $0,85 PUTAWAY PREP PEDIDO PICK/STAGE $0,58 $0,97 $0,91 Cross-docking $0,85 RECEBIMENTO $0,97 $0,65 PREP PEDIDO STAGE $3,36 por ton CARREG/EMB $0,89 $0,89 CARREG/EMB

Níveis de Cross-Docking Oportunidades em Cross-Docking Nível 1: é o caso do cross-docking paletizado, em que os produtos chegam de várias fábricas ou fornecedores e vão para outro veículo diretamente para Clientes, sem nenhuma outra seleção ou preparação. Nível 2: é o caso do cross-docking com separação, em que os produtos são recebidos e separados por caixas para uma região específica. Nível 3: trata-se do cross-docking com separação e reembalagem. Nesse caso, o conceito de armazém se expande para atividade tradicionalmente realizadas em fábricas. Aceleração do fluxo de produtos dos Fornecedores às Lojas Redução da mão-de-obra operacional: Sem atividades de manuseio e estocagem Redução do estoque de produtos avabados em toda a cadeia logística Aumento do giro do estoque Evita entregas fracionadas às lojas Reduz a necessidade de instalações físicas para a distribuição Cross- Docking - Caso Wal Mart Cross- Docking - Caso Wal Mart 85% dos produtos movimentados pelo Wal Mart, passam por operações de cross-docking. Os estoques giram duas vezes por semana nas lojas (média da indústria norte-americana é de 2 vezes por mês). Cross-docking permitiu que o Wal Mart reduzisse seus custos logísticos em valores equivalentes a 2% a 3% das suas vendas. Esse é um dos fatores que contribui para o Wal Mart oferecer preços baixos aos consumidores. Wal Mart tem a sua própria rede de satélites, no qual 4.000 Fornecedores estão interligados 80 Centros de Distribuição nos EUA Cada CD atende a cerca de 150-200 lojas por dia Atendimento realizado em menos de 24 horas 3.000 caminhões próprios 12.000 semi-reboques Cross-Docking Condições O local de destino do material é conhecido no ato do recebimento Seu Cliente está pronto para receber o material imediatamente O produto em suas docas é pré-rotulado Seu Centro de Distribuição já está no limite da capacidade de estocagem Necessidades de controle da qualidade precisam ser mínimas Preferencialmente operação com páletes completos Existir espaço suficiente próximo às docas Entregas disciplinadas no armazém Qual é o Melhor Armazém que Existe?

Qual é o Melhor Armazém? O melhor armazém é aquele que NÃO EXISTE! Apesar dos esforços na integração da cadeia de materiais, ECR (Eficient Consumer Response), Just-intime e Quick Response, a cadeia de materiais NUNCA será tão perfeitamente coordenada a ponto de eliminar as atividades de movimentação e armazenagem por completo. Razões Contra a Manutenção de Ocupação de espaço e custos com a manutenção das instalações, mão-de-obra e equipamentos A mercadoria armazenada custa e os materiais armazenados mobilizam capitais A armazenagem requer estruturas administrativas e de controle O material corre o risco de se tornar obsoleto e de perder a sua validade caso não haja uma rotatividade bem planejada. Disponibilidade e qualificação da mão-de-obra Oferta de transporte para atender a demandas variáveis, nos períodos de picos operacionais Proximidade dos principais Fornecedores / Clientes Política de incentivos municipal / estadual / federal Infra-estrutura e facilidades Tempo de atendimento Custo logístico total Riscos imobiliários Fatores que Influenciam na Localização dos Segurança / Indicadores de Criminalidade Fatores que Influenciam na Localização dos Alguns especialistas tornam a seleção do local mais complicada do que o necessário. Embora existam modelos matemáticos e estatísticos para indicar o ponto exato que minimiza o frete para os destinos selecionados, existem decisões de senso comum que podem ser tomadas sem a necessidade de um computador. A infra-estrutura é mais importante do que o local ao escolhermos um local para um armazém. A seleção do local pode parecer confusa, mas não necessariamente complicada. É simplesmente um equilíbrio entre custos de transportes, custos de armazenagem e custos de inventário. Fatores que Influenciam na Quantidade de Centralização x Descentralização de Custo logístico 1 Custo minimo Número de localidades Consolidação ótima Custo total da rede Custo total de Armazenagem Custo total de transporte Indutores da Centralização Abrangência geográfica ampla Pouca exigência de velocidade Alto valor agregado do produto Baixo giro Transporte de alto desempenho Indutores da Descentralização Pequena abrangência geográfica Alta exigência de velocidade Baixo valor agregado Alto giro Baixo desempenho do transporte O número médio de armazéns na rede norte-americana é de 3. Fonte: 2005 Warehouse Benchmark

Centralização Descentralização Distribuição Local/Regional Vantagens: Menores níveis de estoque de segurança Menores overhead costs Economias de escala Maior visibilidade e controle Desvantagens: Maiores prazos de entrega Maiores custos de distribuição Pode ser tornar muito grande para ser gerenciado efetivamente Varejistas Fornecedores Armazém Vantagens: Menores prazos de entrega Melhor serviço Maior proximidade do Cliente Menores custos de distribuição Desvantagens: Maiores estoques de segurança Maiores overhead costs maior staff é requerido Limitada economia de escala Descentralização de e o Impacto sobre o Nível de Estoques Estoque de Segurança = (para cada Centro de Distribuição) Estoque de Segurança para UM Centro de Distribuição Número de Centros de Distribuição O Profissional de Por exemplo, uma empresa tem 200 unidades de estoque de segurança de um determinado produto em um único armazém e decidiu criar outros 15 Centros de Distribuição. O estoque de segurança para cada CD deveria ser: Estoque de Segurança = 200 16 = 50 Estoque de Segurança Total = 50 x 16 = 800 unidades AUMENTO DE 300% A Visão do Profissional de Características dos Profissionais de Antes Agora Local de trabalho Melhores condições insalubre, muitas de trabalho, ambiente vezes desumano Lugar de profissionais seguro, preocupação com a ergonomia e de baixo nível com o conforto do técnico ou de trabalhador profissionais incapacitados Profissionais especializados, mãode-obra fisicamente para a qualificada atuação em Ambiente de alta atividades produtivas tecnologia Porta de saída ou portal para o inferno bastante dinâmicos, criativos e motivados em solucionar problemas e a superar novos desafios. a dificuldade serve como um fator motivador e não como obstáculo profissional. em geral, são profissionais com boa capacidade de comunicação, hábeis na negociação e têm facilidade de trabalhar em equipe, além de alta flexibilidade e adaptabilidade às mudanças.

Características do Profissional de Logística no Brasil O que Falta ao Profissional de Logística no Brasil? herdamos dos asiáticos o conhecimento e o gosto pelas ferramentas de gestão da qualidade total e técnicas de produção; dos americanos, a paixão pelos transportes e o desafio de vencer as distâncias no mais curto tempo possível, e dos europeus, a preocupação com a racionalização dos espaços e da mão-de-obra nas atividades de movimentação e armazenagem e a habilidade de lidar com a logística global. do mundo moderno herdaram o interesse e a facilidade em lidar com tecnologia e a preocupação e o compromisso em atender e superar as necessidades e expectativas de seus Clientes. uma melhor e mais aprofundada visão técnica e conceitual sobre movimentação e armazenagem de materiais conhecimentos mais profundos em matemática financeira, custos, análise de investimentos, organização e métodos, pesquisa operacional e estatística aplicada à logística. uma visão sistêmica e abrangente de toda a cadeia de materiais e, em determinados casos, um maior conhecimento técnico da operação logística. um maior contato e interação com os Clientes finais. A Evolução do Profissional de A Evolução do Profissional de Nível Foco Exigência ontem Exigência hoje Nível Foco Exigência ontem Exigência hoje Operacional Especializado como operador de empilhadeira Expertise em uma função; 1º grau completo ou Senai; alfabetizado Multifuncional, expertise em 02 ou 03 atividades; 2º grau e Senai Usar ferramentas de melhoria como CEP e Análise de Pareto Gerência Sistema logístico e Supply Chain Conhecimento amplo do sistema logístico. Formação em Engenharia ou Adm.Empresas, com especialização em Logística. Experiência profis - sional em Logística. Idem, estendendo para o Supply Chain. Pós-graduação ou mestrado em Logística; MBA em geral. Capacidade de gerenciar projetos colaborativos na supply chain. Supervisão Analista Especializado com visão do cliente, interno e externo Sistema logístico nível tático Expertise na função que está sendo supervisionada; 2º grau técnico; Liderança Conhecimento analítico e técnico. Formação em Engenharia ou Adm. de Empresas. Visão sistêmica Expertise no processo logístico; tecnólogo; trabalhar em equipes multifuncionais Idem, mais facilidade em implementar mudanças. Pós-graduação ou mestrado em Logística. Capacidade de liderar projetos de melhoria. Visão de Supply Chain. Diretor Supply chain Tático e Estratégico Conhecimento amplo do sistema logístico e do seu impacto no desempenho econômico da empresa. Nível superior, pósgraduação em Logística. Idem, estendida para a Supply Chain. MBA ou pós-graduação de 1ª linha. Capacidade de implementar projetos colaborativos de supply chain. Mercado de Atuação do Profissional de Remuneração do Profissional de Logística Indústria Menor mobilidade Maior segurança, menores riscos Foco em planejamento e gestão Enfoque teórico Autonomia restrita Mercado restrito para determinados segmentos Remuneração fixa, bons salários Formação acadêmica é o mais importante PSLs Maior mobilidade Muita pressão e stress Foco na operação Enfoque prático, perfil realizador Grande autonomia Mercado amplo, maiores possibilidades de transitar dentro de diversos segmentos da indústria Remuneração variável, vinculada ao desempenho Experiência profissional e realizações prevalecem R$ 15.000 a R$ 20.000 Diretoria R$ 8.000 a R$ 12.000 Gerência R$ 2.500 a R$ 5.000 Supervisão e Coordenação R$ 1.500 a R$ 3.000 Analistas R$ 750 a R$ 1.500 Auxiliares Administrativos Diretor de Supply Chain, Diretor de Logística, Diretor de Operações Gerente de Supply Chain, Gerente de Logística, Gerente de Operações, Gerente de Projetos Logísticos Supervisor de Transportes, Supervisor de, Supervisor de Operações Analistas de Transportes, Analistas de Estoques, Analistas de PCP, Analistas de Auxiliar de Transportes, Auxiliar de Faturamento, Técnico de Tráfego, Data Entry, Auxiliar de Estoques Estivadores, Auxiliares Operacionais, Operadores de Empilhadeira, Operacional R$ 500 a R$ 1.500 Conferentes

Desafios na Gestão de Pessoas em Atração, desenvolvimento e retenção de talentos em todos os níveis hierárquicos Ocorrências de roubo e furto de mercadorias / espionagem industrial Alcoolismo / uso de drogas Envelhecimento da mão-de-obra Contínua capacitação técnica e reciclagem da equipe Picos e vales na operação Recebimento Temporária (Put-Away) Estocagem Separação Temporária(Stage-out) Expedição Atividades nos Aceitação de novas tecnologias Recebimento Controle e programação das entregas Recebimento físico do material; Recebimento fiscal do material; Checagem da Nota Fiscal x Pedido de Compra e da Nota Fiscal x Material Recebido; Checagem visual da integridade do material e das embalagens; Coleta e envio de amostras para análises laboratoriais. Técnicas para Minimizar as Diferenças no Recebimento Exigir uma verificação independente, baseada no recebimento feito às cegas; não dizer ao funcionário do recebimento qual a contagem esperada. Sempre contar duas vezes antes de assinar. Pedir à equipe de recebimento para trabalhar em duplas e verificarem um o trabalho do outro. Providenciar um formulário para o registro separado do recebimento em vez de tentar usar o espaço das margens no recibo de entrega ou no conhecimento de embarque Estratégias de Endereçamento e Alocação Física dos Produtos Put-Away A combinação de fatores pode tornar o endereçamento uma atividade complexa Soluções de endereçamento devem ser personalizadas para uma melhor aplicação Resistência Família Ergonomia Segurança Dimensões da Cliente Embalagem Velocidade Forma Física Contaminação Atividades de prepackaging (paletização, repaletização, aplicação de filmes plásticos, colocação de etiquetas, etc). Leitura do código de barras; Definição do local de endereçamento do pálete; Transporte do pálete até a área de Estocagem.

Importância da Atividade de Endereçamento Estocagem Muitos armazéns estão gastando de 10 % a 30 % a mais por ano do que deveriam devido a falhas no endereçamento. Há várias razões para a existência de armazéns inadequadamente endereçados: as informações e/ou os recursos do sistema de informações gerenciais não estão disponíveis; não há como manter o endereçamento atualizado; não existe método para endereçamento. Armazenamento dos materiais conforme critérios de volume, popularidade, semelhanças físicas, valor, correlação, etc. Sua função é a de guardar, proteger e preservar o material até que o mesmo seja requerido para uso. Em um armazém típico, a área de estocagem representa cerca de 60% da área total coberta. Sistemas de Estocagem Sistemas de Estocagem Cargas inferiores a um pálete (caixas ou unidades): prateleiras, flow racks, carrosséis verticais e horizontais e sistemas mini-loads. Cargas em páletes: estocagem blocada ou verticalizada (porta-páletes, drive-in, drive-through, pushback, cantilever, sistemas dinâmicos, etc) Prateleiras Porta-Páletes Cantilever Dinâmico Drive-in Carrossel Horizontal Carrossel Vertical Mini-Load System Alocação dos Estoques Alocação dos Estoques Estocagem em função da popularidade do item Estocagem em função do valor da mercadoria Itens A Itens B Itens C Itens Alto Valor Itens Médio Valor Itens Baixo Valor saída entrada entrada saída Itens de alta atividade colocados próximos às áreas de entrada e saída Itens de de maior valor são colocados próximos às áreas de entrada e saída

Alocação dos Estoques Estocagem por agrupamento. Alocação Física dos Estoques Estocagem em função da semelhança das características físicasouembalagensdos materiais. Livros Brinquedos Decoração Cama, Mesa e Banho Latas Tambores Sacaria Bags Livros Brinquedos Decoração Cama, Mesa e Banho entrada saída entrada saída Sistemas de Localização do Estoque Sistemas de Localização do Estoque O objetivo do sistema de localização de estoque é registrar o paradeiro de cada item enquanto ele está no armazém. Os sistemas de localização dos estoques se enquadram em 3 categorias básicas: sistemas de memória sistemas com localização definida ou fixa sistemas com localização aleatória Sistemas de Memória Dependem da memória das pessoas responsáveis pela colocação e retirada do material da estocagem. Funcionam relativamente bem quando apenas uma pessoa trabalha em uma determinada área de estocagem, quando existem poucos SKUs e quando o número de locais diferentes de estocagem é reduzido. Sistemas de Localização do Estoque Sistemas de Localização do Estoque Sistemas com Localização Definida ou Fixa É estabelecido para cada SKU um local específico e único de estocagem. Em um sistema de localização definida ou fixa, a localização do item é sempre conhecida. Um certo item será sempre estocado em seu local definido e não se poderá guardar nenhum outro item ali, mesmo que ele esteja vazio. Sistemas com Localização Aleatória Permitem que o material seja estocado em qualquer lugar disponível. Quando um item é colocado aleatoriamente na área de estocagem, o endereço do local específico, no qual ele foi colocado, é registrado para futura consulta. Os registros do sistema com localização aleatória podem ser manuais ou computadorizados.

Separação de Pedidos ou Picking Retirada dos itens em estoque para atendimento de uma demanda específica. Importância da Atividade de Picking Distribuição dos Custos nos 55% ou Coleta e separação dos pedidos segundo a necessidade de cada Cliente. 15% 15% 15% Expedição Picking Estocagem Recebimento A grande maioria dos recursos humanos e sistemas existentes num armazém estão dedicados para a operação de picking. Importância da Atividade de Picking Separação de Pedidos ou Picking a separação de pedidos é uma função de serviço que Deslocamento Busca 20% 50% causa grande impacto na satisfação que o cliente final sente ao receber as mercadorias. Nos EUA, o custo de um pedido separado incorretamente é estimado entre US$ 10 a US$ 30, sem considerar o descontamento do Cliente. Coleta Espera Outros 15% 10% 5% na grande maioria dos armazéns, a separação de pedidos é a categoria de maior despesa na operação. Em geral, a maioria dos funcionários do armazém está envolvida com a operação de picking, visto que a essa operação não é simples e nem sempre é economicamente viável de se automatizar. Tipos de Picking Picking Discreto ou Separação Descontínua Forma Descrição Aplicação Picking Cada operador coleta Unidades de separação de grande volume Discreto um pedido por vez, Alta relação entre SKUs por pedido item a item Pedido único Picking Cada operador coleta Unidades de separação de médio/pequeno volume por Lote um grupo de pedidos Pedidos com poucos itens de maneira conjunta Picking O armazém é segmentado Grandes áreas de armazenagem por Zona por zonas e cada operador Grande variedade de produtos é associado a uma zona Produtos que exigem diferentes métodos de manuseio ou acondicionamento Picking Divisão dos embarques por Atendimento de determinados requisitos de serviço por Onda uma determinada característica Um operador por pedido, um pedido por vez Tempo de deslocamento alto Conserva a integridade do pedido Proporciona serviço rápido ao pedido do Cliente Permite a verificação direta dos erros e estabelece responsabilidade direta pelos mesmos

Picking por Lote Lote de pedidos Picking por Zona Picking por zona Vários pedidos por operador Tempo de deslocamento reduzido em até 50% Necessita espaço para a acumulação e montagem dos pedidos Necessita tempo para fazer a separação dos produtos ao final do processo Os pedidos estão em processo até que o lote inteiro esteja completo Contagem é feita duas vezes e as diferenças requerem tempo para ajuste Um operador por zona, um pedido por vez ou um lote de pedidos Tempo de deslocamento reduzido Operador está familiarizado com a localização dos itens na sua zona Necessidade de se avaliar os custos da separação dos itens no final do processo Picking em Duas Etapas (Batch Picking) - acúmulo de pedidos e processo de derrubada (retirada do estoque) - do estoque para uma área de picking, e depois para o stage-out ou caminhão - pedidos agrupados por rotas Tipos de Picking Itens C Itens B Itens A DERRUBADA ÁREA DE PICKING De acordo com o tamanho das unidades de separação - que considera a menor unidade - têm-se cinco categorias básicas: separação de PÁLETES - quando a menor unidade de separação é o palete. Nesse caso, os pedidos nunca contêm frações de páletes de determinados produtos, apenas páletes fechados; separação de CAMADAS DE PÁLETE - neste caso a menor unidade de separação é um conjunto de caixas, que formam uma camada do pálete; separação de CAIXAS - quando a menor unidade de separação são as caixas fechadas; separação de CAIXAS FRACIONADAS - é o caso em que as caixas necessitam ser abertas para manuseio de pacotes, que compõem a caixa; separação de ITENS - alternativa mais fracionada onde são manuseados itens individuais de determinados produtos. STAGE-OUT O layout de estocagem deve considerar os diferentes tipos de separação Dicas para um Picking Produtivo A Escolha do Método de Separação Evite atividades concorrentes com o processo de picking Defina as posições de picking conforme as características de giro dos materiais Tenha um bom sistema de localização dos produtos em estoque Para itens C e CCC reconfigure as posições portapáletes, utilizando prateleiras Agrupe itens de uma mesma família Evite o picking em posições aéreas Na falta de espaço, verticalize o picking, utilizando estruturas drive-in/drive-thru Nível de fracionamento Número médio de itens por pedido Volume por item Quantidade de pedidos por dia Dimensões físicas dos materiais (peso e volume) Facilidade ou dificuldade de unitização das cargas Dimensões e layout operacional do armazém Sazonalidade das vendas

Método de Separação de Pedidos Separador indo até o Material Carrinho de Mão, Paleteira ou Plataforma Carrinho de Mão, Paleteira ou Plataforma: O separador anda pelos corredores, retirando os itens necessários. Carrinho Rebocador: Semelhante à situação anterior, porém os veículos reduzem o tempo de percurso. Selecionadora de Pedidos: O separador anda pelo corredor, na empilhadeira, elevando-se até a abertura apropriada da estrutura. Carrinho de Mão, Paleteira ou Plataforma Carrinho de Mão, Paleteira ou Plataforma Rebocadores Empilhadeira Selecionadora de Pedidos

Empilhadeira Selecionadora de Pedidos Configuração dos Porta-Páletes para um Picking mais Produtivo NÍVEL 4 PARA ESTOCAGEM Se custa US$ 1 para separar um produto no nível do piso, então custará US$ 3 para separar o mesmo produto em níveis aéreos NÍVEL 3 PARA ESTOCAGEM NÍVEL 2 PARA ABASTECIMENTO DO PICKING NÍVEL 1 OU NÍVEL DO PISO PARA PICKING ITENS A Configuração dos Porta-Páletes para um Picking mais Produtivo Configuração dos Porta-Páletes para um Picking mais Produtivo NÍVEL 4 PARA ESTOCAGEM NÍVEL 4 PARA ESTOCAGEM NÍVEL 3 PARA ESTOCAGEM NÍVEL 3 PARA ESTOCAGEM ITENS B NÍVEL 2 PARA PICKING NÍVEL 1 OU NÍVEL DO PISO PARA PICKING ITENS B (quase C) NÍVEL 1 E 2 PARA PICKING, COM 02 ITENS POR PÁLETE Configuração dos Porta-Páletes para um Picking mais Produtivo Configuração dos Porta-Páletes para um Picking mais Produtivo NÍVEL 4 E 5 PARA ESTOCAGEM NÍVEL 4 E 5 PARA ESTOCAGEM NÍVEL 3 PARA ESTOCAGEM NÍVEL 3 PARA ESTOCAGEM ITENS C NÍVEIS 1 E 2 CONFIGURADOS EM PRATELEIRAS COM VÁRIOS ENDEREÇOS PARA ESTOCAGEM (03 OU MAIS ITENS POR APARTAMENTO ) ITENS CCC NÍVEIS 1 E 2 CONFIGURADOS EM PRATELEIRAS COM VÁRIOS ENDEREÇOS PARA ESTOCAGEM (04 OU MAIS ITENS POR APARTAMENTO )

Configuração dos Porta-Páletes para um Picking mais Produtivo Flow-rack A-Frame (dispensores) 170 cm 135 cm 95 cm 6 seg 5,5 seg 2,5 seg 4,5 seg 2 seg 4 seg Carrosséis horizontais e verticais Sistemas de estocagem e coleta automáticos Separação por rádio-frequência Picking by-light ou pick to light Picking by voice ou voice picking 55 cm 7 seg 4,5 seg 4,5 seg 15 cm Flow-rack A-Frame Este equipamento pode ser utilizado tanto na separação de caixas, quanto na de unidades. O seu funcionamento é similar ao refrigerador de latas de refrigerantes de uma loja de conveniência. As caixas podem ser supridas pela parte traseira do equipamento e coletadas pela sua parte dianteira, sendo que a retirada da primeira caixa faz com que as demais escorreguem para frente. Esses sistema são chamadas de A-frames porque sua estrutura tem o formato da letra A. A-Frame É um sistema de alta produtividade capaz de separar centenas de pedidos em um curto espaço de tempo, com grande precisão e com reduzido quadro de pessoal. É um sistema modular, integrado por uma esteira transportadora, sobre a qual existe uma estrutura composta de uma série de canais que cobre ambos os lados da esteira. Cada canal trabalha com um determinado SKU, tendo capacidade de armazenar diversas unidades. No final da linha os produtos são automaticamente transferidos para caixas e transportados para as áreas de embarque. Carrosséis Os carrosséis são equipamentos rotacionais, verticais ou horizontais, que acondicionam os produtos com a função de trazê-los até o operador, eliminando os tempos associados ao seu deslocamento e a procura de produtos. A principal vantagem deste sistema é permitir uma operação com uma grande variedade de itens. Além disso, o carrossel vertical também permite um bom aproveitamento de espaço por aproveitar o pé direito do prédio. A sua principal desvantagem está relacionada com a velocidade de coleta, relativamente lenta, o que o torna muitas vezes não recomendável.

Carrossel Vertical Carrossel Horizontal Transelevadores ou Unit Loads É uma solução de estocagem vertical que utiliza robôs (transelevadores) com softwares que gerenciam as movimentações dentro do armazém, guardando e retirando produtos com alta velocidade e confiabilidade. AS / RS Sistemas de Estocagem e Coleta Automáticas Os sistemas de estocagem e coleta automáticos (AS/RS) capazes de operar com unidades de movimentação mais fracionadas são conhecidos como miniload. No entanto, mesmo os miniload são capazes de operar apenas com caixas, ou itens de grande volume. O seu funcionamento é bastante parecido com o do transelevador (unit load). Entre as principais vantagens do miniload pode-se destacar a sua precisão e velocidade, além da potencialidade de operar com uma grande variedade de itens. Entre as desvantagens, destacam-se o elevado custo de implementação e manutenção, e a falta de flexibilidade desses sistemas. AS / RS Sistemas de Estocagem e Coleta Automáticas Separação por Rádio Frequência Este tipo de sistema se apóia na comunicação por rádio frequência para auxiliar o operador na coleta dos itens. Para isso, o operador utiliza um terminal de mão ou um terminal preso ao braço que indica sempre o endereço do próximo produto e o número de unidades a ser coletadas. Ao realizar a coleta dos itens, o operador faz a leitura do código de barra dos produtos, através do terminal manual, que confere a coleta e indica o endereço do próximo produto a ser coletado. A sua grande desvantagem está relacionada a sua performance que é limitada pela velocidade de deslocamento do operador.

Separação por Rádio Frequência Picking by-light O picking by-light integra a utilização de esteiras rolantes, leitores óticos e sensores com as tradicionais estruturas flow racks manuseadas por operadores. A boa performance deste sistema é obtida através da disposição dos produtos ao redor dos funcionários, que coletam apenas os produtos da sua estação de trabalho, não precisando se locomover nem movimentar as caixas dos pedidos que são transportadas de forma automática por meio de uma correia transportadora. Os mostradores digitais de cada posição do flow-rack indicam automaticamente o local e o número de unidades que devem ser coletados, tornando desnecessário o picking list, o que acelera o processo de coleta dos operadores. Picking by-light Picking by-light Picking by Voice ou Voice Picking Em sistemas estacionários (carrosséis por exemplo), a voz sintetizada é usada para direcionar um funcionário estacionário. Em sistemas móveis que utilizam voz, funcionários usam um fone de ouvido com microfone. Via voz sintetizada, o sistema de gerenciamento comanda o funcionário durante uma série de transações. Por exemplo, para uma guarda de pálete, o funcionário de empilhadeira ouve um comando para guardar um certo pálete em uma certa localização do armazém. Vantagens: hands free maior acuracidade conhecimentos em informática não são necessários minimiza tempo no treinamento dos operadores Área temporária Expedição (Stage-out) Acúmulo de materiais em expedição com a finalidade de: Otimizar uso dos equipamentos de movimentação (empilhadeiras, paleteiras, carrinhos, etc) Otimizar mão-de-obra Otimizar capacidade de transporte do veículo de carga Atividades de prepackaging (paletização, repaletização, aplicação de filmes plásticos, colocação de etiquetas, etc).

Expedição Transferência dos materiais agrupados por rota para a doca de expedição; Leitura das etiquetas de código de barras para confirmar saída das embalagens; Conferência dos volumes a serem despachados; Pesagem; Carregamento dos veículos.