ANÁLISE DA REDUÇÃO DE CUSTOS EM MOVIMENTAÇÃO DE MATÉRIA-PRIMA, PELA ADOÇÃO DO SISTEMA DE COLETA PROGRAMADA DE PEÇAS (MILK RUN). Fernando Aparecido Pereira; pereirafernando1983@gmail.com; Faculdade de Tecnologia de Sorocaba. Profº Me José Itamar Monteiro; jitam@bol.com.br; Faculdade de Tecnologia de Sorocaba. RESUMO O presente trabalho tem como objetivo demonstrar a redução de custos de movimentação de matéria prima por meio da implantação do sistema de coleta programada de peças (conhecido como Milk Run). Para a realização deste trabalho, realizou-se pesquisas exploratórias e bibliográficas envolvendo a leitura de artigos científicos para embasamento teórico referente a este tema e também a análise de um estudo de caso para a apuração dos dados de redução de custos logísticos. Neste trabalho, pretende-se obter informações que evidenciem a redução de custos logísticos com movimentação através da adoção do sistema de coleta programada de peças Milk Run. Palavras-Chave: Logística Interna; Movimentação de Materiais; Armazenagem; Custos Logísticos; Milk Run. ABSTRACT The present paper aims to demonstrate the costs reduction in material handling of raw material due to the adoption of the programmed collection system (known as Milk Run). For the accomplishment of this work, exploratory bibliography researches have been done involving reading of scientific articles for theoretical basis referred to this subject and also the analysis of a case for the verification of logistics cost reduction data. Through this work, it s intended to obtain information that evidence the logistics cost reduction with handling through the adoption of the Milk Run programmed collection system. Keywords: Internal Logistics; Material Handling; Warehousing; Logistics Costs; Milk Run. 1/10
1. INTRODUÇÃO O termo logística tem se tornado mais importante, pois cada vez mais as empresas necessitam de velocidade e qualidade em seus serviços. Ballou (2006) conceitua logística como o processo de planejamento, implantação e controle do fluxo de informações eficiente e eficaz de mercadorias, serviços e das informações relativas desde o ponto de origem até o ponto de consumo com o propósito de atender as exigências dos clientes. Para tanto, velocidade, qualidade, confiabilidade, flexibilidade e custos são diferenciais estratégicos e competitivos das empresas. Dada a importância da logística, uma boa gestão da informação a coloca em contato com todos os setores da empresa. Tendo em vista a grande competitividade, a importância da gestão dos custos logísticos, a eliminação de atividades que não agregam valor e o valor cobrado por serviços com relação a transporte e armazenagem têm sido a grande preocupação das empresas e gerador de concorrência entre elas. Mas o que seriam custos logísticos? O conceito de custo total logístico é a soma dos custos de transporte, estoque e processamento de pedido e pleno atendimento do cliente. Decisões tomadas com base no conceito de custo total logístico não conseguem ver e analisar os custos existentes externamente à empresa e que compõe o custo total logístico. Para analisarmos o conceito de custos logísticos, precisamos saber o que o compõe. Entre os custos logísticos estão os custos de armazenagem, custos de transporte, custos de manutenção de estoque e serviços aos clientes. Portanto, se os custos logísticos são tão representativos, reduções de custos logísticos se tornam necessários. Entre as diversas ferramentas da logística empresarial, podemos destacar a logística de movimentação de materiais, temos a otimização do arranjo físico (layout) e o sistema de coleta de materiais Milk Run. Para Paletta e Silva (2006), entende-se por arranjo físico a disposição espacial dos elementos fixos ou de difícil mobilidade que compõem um espaço físico edificado ou adaptado para abrigar, de modo pertinente, as diferentes atividades humanas. Além da otimização do arranjo físico, é necessário que a circulação de matéria prima e produtos acabados seja executada de forma segura e eficiente e eficaz. Atualmente, como o sistema de movimentação de materiais, tem-se a empilhadeira, que trafega livremente dentro de uma linha de produção, podendo atrapalhar os processos de produção e também causar acidentes, tornando, além de perigoso o tráfego de funcionários pelo local, há uma demora maior para a realização da coleta e da acomodação dos produtos acabados, do estoque em processo e dos insumos para a produção. Para solucionar este problema e oferecer ao mesmo tempo maior eficiência nas operações de movimentação, existe um sistema de coleta programada de peças conhecido como Milk Run. Este sistema é baseado na entrega de leite pelos leiteiros, obedecendo a uma rota com horários pré definidos. A rota de Milk Run é aquela na qual um caminhão tanto realiza entregas de um único fornecedor para múltiplos destinos, ou vai de múltiplos fornecedores para um único destino, respeitando as janelas de tempos pré-estabelecidas para a coleta e entrega. (LIMA et alii, 2005). Aplicados nas empresas, visa, utilizando-se de rotas e tempo previamente determinados, coletar as peças prontas em um determinado setor de produção, visando minimizar o custo de transporte por operação tornando menor a movimentação de produto acabado. O trabalho traz uma revisão bibliográfica de artigos que discorrem sobre problemas pertinentes à soluções e planejamento de layout, visando a implantação do sistema de coleta programada Milk Run por meio de roteirização que está relacionado a este sistema e sua 2/10
contribuição à redução de custos logísticos além da redução da movimentação e consequentemente com a redução de acidentes, tornando a movimentação cada vez mais segura. A ideia é compreender o conceito destes problemas e contribuir com as indústrias e transportadoras para que haja uma movimentação de materiais cada vez mais eficaz, confiável e segura, trazendo benefícios não apenas para estas empresas, mas também para os clientes que ganharão com uma prestação de serviços cada vez melhor. A adoção do sistema Milk Run e soluções em layout reduziriam os custos de movimentação desnecessária dos materiais usados como matéria-prima por esta empresa? A relevância deste estudo consiste na implantação deste sistema por empresas de logística, indústrias em geral, podendo contribuir para a redução dos custos logísticos das empresas, além de possibilitar um serviço com mais qualidade e trazer vantagens competitivas às empresas. Também colabora com a minha formação profissional, pois através do estudo de teorias e técnicas como esta, poderei enriquecer meu conhecimento na área logística. Este trabalho tem a intenção de estudar a logística de movimentação interna e sua redução de custos por meio de sua otimização. 2. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA Esta seção tem por objetivo fundamentar a discussão sobre o tema do trabalho. Para isto as duas próximas seções apresentam uma breve introdução à teoria Just in time e ao qual do sistema de coleta programada Milk Run colabora neste processo. 2.1 INTRODUÇÃO À TEORIA JUST IN TIME O Sistema Toyota de Produção é uma combinação dos princípios e técnicas de qualidade total, da administração científica e das tradições culturais japonesas. O sistema Just in Time (JIT), que sustenta o Sistema Toyota de Produção, segundo Magno (2009) consiste no aumento da produção através de um processo de fluxo, no qual as partes corretas necessárias à montagem alcançam a linha de montagem no momento no momento em que são necessários e somente na quantidade necessária. Eiji Toyoda, da família proprietária da Toyota, e Taiihi Ohno, o chefe da engenharia da empresa, são os principais responsáveis pelo conjunto de técnicas de manufatura que se tornou conhecido como Sistema Toyota de Produção. Ambos concluíram que o sistema Ford não poderia mais funcionar e que eles precisavam de um sistema de produção mais eficiente e com menos desperdício.para Toyoda Sakichi (1917-1930), fundador da Toyota Motor Company, o Sistema Toyota de Produção poderia ser definido como a transferência da inteligência humana para uma máquina. Ao longo de um período de cerca de 20 anos, Toyoda e Ohno colocaram em prática os princípios que formam a base do Sistema Toyota de Produção e que são os seguintes: eliminação de desperdícios e produção de veículos com qualidade. Através da criação deste sistema, pode-se observar que estes conceitos são colocados em prática por grande parte das empresas. 3/10
Mas este sistema não é necessariamente uma inovação. De acordo com Magno (2009), quando falamos em JIT (Just in Time) - o material certo, disponível na hora certa, no local certo, no exato momento de sua utilização - não estamos falando de um conceito exatamente novo. Quando os insumos e matéria prima chegam tarde demais no local de produção, temse uma paralisação no sistema produtivo pela falta de material, quando chegam cedo demais se tem o acumulo de material, que acaba sendo não utilizado naquele momento. Quando Henry Ford utilizava o propulsor da produção em massa, aplicou esse conceito já no início do século XX nas suas fábricas de automóveis (o famoso Modelo T), onde as linhas de montagem eram concebidas de tal maneira que de uma estação de trabalho passava-se à seguinte no exato momento da sua utilização (princípio seqüencial). Em japonês, as palavras para just in time significam no momento certo, oportuno. Cada processo deve ser abastecido com os itens necessários, na quantidade necessária, no momento necessário, ou seja, no tempo certo, com a geração de uma quantidade mínima de estoque durante todo o processo produtivo. 2.2 A IMPORTÂNCIA DO LAYOUT O conceito de arranjo físico (layout), antes considerado secundário por seus administradores, tem se tornado cada vez mais importante na gestão estratégica de processo, pois se trata de uma parte integrante que envolve armazenagem de produtos, matéria prima e insumos e também do próprio fluxo de funcionários e da distribuição física de máquinas e equipamentos. Freitas et alii (2006) afirma que hoje, o meio empresarial concebe que não se pode obter eficiência nas operações logísticas, sem que haja um arranjo físico bem planejado da área do armazém. Mas o que seria arranjo físico e qual a sua importância? O arranjo físico de acordo com Slack, Chambers e Johnston (2009) é como seus recursos transformadores são posicionados em relação aos outros e como as várias tarefas da operação serão alocadas a esses recursos transformadores. Segundo Slacks, Chambers e Johnston (2009), para decisão sobre qual tipo de arranjo físico utilizar, deve-se levar em consideração as vantagens e desvantagens deste projeto. Para Drira, Pierreval e Gabouj (2007) apud Huseyin, Durmusoglu e Baskak (2012), se um bom sistema de manuseio de materiais é bem efetuado, assegura-se que seu custo reduzirá entre 10% a 30%. Se o projeto for bem sucedido, pode-se ter redução de custos logísticos de movimentação e armazenagem, melhor aproveitamento do espaço interno, entre outros. Consequentemente, por causa do impacto que o abastecimento interno de materiais pode ter na performance da montagem, as operações de montagem devem ser consideradas, uma vez que o sistema de montagem é definido. (FINNSGÅRD et alli, 2011 apud HANSON e FINNSGÅRD, 2012). Caso algo ocorra errado, haverá um desperdício de materiais, tempo, mão de obra, tudo isto gerando um custo muito elevado. Dias (1993) completa que usar um bom layout para a melhor utilização do espaço disponível deve refletir não só na estrutura física das organizações, mas também na melhoria dos processos e na diminuição de tempo gasto para tais. Banzato (2009) afirma que este processo de medição resulta no que o autor denomina de momento de transporte que é dado pela multiplicação da distância pela intensidade de fluxo conforme mostra a fórmula a seguir: Momento de Transporte = Distância x Intensidade de Fluxo. 4/10
De acordo com Dias (1996), o arranjo físico, layout, é a distribuição de homens, máquinas e materiais que permite adicionar o fluxo de materiais e a operação dos equipamentos de circulação para que a armazenagem se processe dentro do paradigma máximo de moderação e rendimento. 2.3 O SISTEMA MILK RUN O sistema Milk Run (traduzido do inglês como corrida ou rota do leite) surgiu da análise das pessoas que trabalhavam com a entrega do leite, de casa em casa nos EUA. Com a intenção de se ter um transporte cada vez mais eficaz, concluiu-se que havendo uma melhor rota a ser percorrida para a entrega do leite e a coleta das embalagens vazias (LEE, YEUNG e HONG, 2011). Esta conclusão serviu como base para o desenvolvimento de estudos que visavam à entrega do leite no local e na hora determinada e com suas embalagens específicas. Este estudo foi adotado pelas empresas para a coleta de peças programadas junto aos seus fornecedores na indústria americana. Nas indústrias, este conceito, no qual adota os princípios de produção enxuta para operações de transporte (VOLLING, GRUNEWALD e SPENGLER, 2013). Este conceito foi aplicado atendendo às necessidades e os altos custos logísticos e deu origem a um sistema de coleta programada de peças, e o nome escolhido Milk Run. O transporte normalmente representa um dos elementos mais importantes em termos de custos logísticos para as empresas. A movimentação de cargas absorve de um a dois terços dos custos logísticos, informa Ballou (2006). Com isto, tem-se uma poderosa ferramenta capaz de reduzir custos. O objetivo do sistema Milk Run é minimizar os custos que consistem nos custos de estoque em processo, o custo de transporte dos veículos e o custo fixo dos veículos. (HUSEYIN, DURMUSOGLU e BASKAK, 2012) Sob este aspecto, segundo Moura e Botter (2002), o Milk Run vem sendo apontado como um dos sistemas mais eficazes para a redução de custos logísticos. Já o conceito Milk Run foi implantado no Brasil em 1998 pela GM. A rota de Milk Run consiste na qual um caminhão tanto realiza entregas ou recolhimento de cargas de um único ponto para múltiplos destinos, ou vai de múltiplos fornecedores para um único destino, respeitando rotas e horários previamente estabelecidos. (SATOGLU e SAHIN, 2012). Além de sua aplicação na logística outbound, existe este mesmo sistema para ser aplicado na logística de transporte interno de abastecimento da linha de produção, conforme a figura abaixo. Fonte: HUSEYIN; DURMUSOGLU; BASKAK, 2012. Na indústria automotiva onde este processo é mais difundido, o Milk Run é adotado por muitas indústrias automobilísticas para alimentar sua linha de montagem de automóveis. Este sistema de coletas programadas de peças ou matérias-primas visa em um tempo 5/10
rigorosamente e previamente determinado coletar produtos acabados ou matérias-primas e insumos, através de um veículo equipado com mini vagões que possuem porta pallets no qual estes insumos e produto acabado são alocados, cumprindo-se determinadas rotas, buscando minimizar o custo de transporte da operação e reduzir custos de movimentação na cadeia de suprimentos. A ideia é de solucionar o trade-off entre os custos de estoque e transporte por meio de um Sistema que integra a política de abastecimento com um modelo de veículo obedecendo rotas. (VOLLING; GRUNEWALD e SPENGLER, 2013). Graziano et alii(2010) e Huseyin, Durmusoglu e Baskak (2012) definem este sistema como um sistema baseado na coleta programada de materiais, peças e componentes, denominada Milk Run, que visa com horários e rotas previamente determinadas entregar ou retirar os materiais e embalagens dos fornecedores e clientes da cadeia produtiva, maximizando o uso dos veículos e mão-de-obra envolvida no transporte. Este sistema tem sido aplicado em indústrias, principalmente montadoras e autopeças, com a função de reduzir os custos logísticos de movimentação de insumos, produtos acabados e restringir a movimentação de colaboradores no setor de produção e armazenagem. Este sistema colabora para a cadeia de suprimentos atingirem o grau de eficácia almejado, a baixo custo, mas, além disso, é necessária uma rede de transporte bem projetada, levando em consideração as rotas, o número de veículos a serem utilizados e a capacidades destes veículos. (HUSEYIN, DURMUSOGLU e BASKAK, 2012). Gerenciar os vagões do sistema Milk Run oferece um desafio aos pesquisadores, pois a variabilidade no sistema é normalmente alta, na qual algumas vezes a quantidade carregada por um vagão é perto de sua capacidade máxima, enquanto outras vezes a quantidade carregada é baixa. (ALNAHHAL; NOCHE, 2013). Outra aplicabilidade interessante para este sistema é, como discutido por Baudin (2004 apud Hanson e Finnsgård, 2012), é onde se tem um sistema baseado na utilização de empilhadeiras, na qual a utilização destas empilhadeiras é baixa, devido à disponibilidade das mesmas. Através do sistema Milk Run, pode-se obter um maior nível de utilização do sistema de entrega de materiais e também de seus operadores. 3. MODELO Para a realização deste trabalho, realizou-se pesquisas exploratórias quantitativas e bibliográficas envolvendo a leitura de artigos científicos para embasamento teórico referente a este tema e também a análise de um estudo de caso logística para a apuração dos dados de redução de custos logísticos. 4. ESTUDO DE CASO 4.1. A EMPRESA A criação do grande grupo multinacional XYZ ocorreu no ano de 1886, em Estugarda começando por ser uma Oficina de Mecânica de Precisão e desde então tem traçado um percurso assente no entusiasmo, inovação tecnológica e sentido de responsabilidade social e 6/10
ecológica, mostrando paixão pela inovação e um espírito arrojado, tornando-se assim num dos maiores grupos industriais da Alemanha. Foi no ano de 1932 que se deu a integração da Junkers & Co, fundada por Hugo Junkers, na XYZ e arrancou o início da Divisão Termotécnica da XYZ, divisão atualmente responsável pela produção de aparelhos de aquecimento, esquentadores e caldeiras de gás, abrindo recentemente lugar para a produção de painéis solares. Com 18 fábricas, espalhadas por países da Europa e na América do Norte, a XYZ Termotécnica é hoje o principal produtor europeu e um dos líderes internacionais de esquentadores e caldeiras, responsável por uma vasta gama de produtos que chegam ao consumidor sob diversas marcas. 4.2 ANÁLISE DE RESULTADOS A empresa multinacional de engenharia e componentes automotivos XYZ localizada na região sudeste do estado de São Paulo procurava alternativas para redução do lead time interno e redução do custo da movimentação interna de matéria-prima e produto acabado. Por meio de dados obtidos em uma auditoria, verificou-se a necessidade de redução de custos logísticos de movimentação interna de matéria-prima e material acabado. Para tanto, houve uma reunião o departamento de operações, onde o supervisor de logística R. A. sugeriu a implantação do sistema de coleta programada Milk Run. A empresa acolheu a proposta, que necessitou de um investimento de R$755.000,00 com a implantação de 175 bases de transferência e o veículo com o vagão, além da marcação e roteirização para o veículo. Por meio de estudos logísticos de movimentação e também de lay out, pode se determinar os melhores horários para o tráfego do veículo Milk Run, tornando organizado o tráfego de funcionários, pois os mesmos retiram a matéria prima dos pallets que estão nos vagões do veículo e colocam o produto final recém-produzido em seu lugar. A empresa forneceu os valores das despesas com anuais de movimentação interna dos anos de 2012 e 2013, e a respectiva redução de custo com a implantação do sistema Milk Run, conforme tabela 1. Tabela 1: Custos Anuais de Movimentação Interna Fonte: Departamento de Logística 7/10
Comparação entre os custos, conforme gráfico 1. Gráfico 1: Comparação entre os Custos de Movimentação. Fonte: Departamento de Logística 5. CONCLUSÃO O presente trabalho teve como objetivo demonstrar a redução de custos de movimentação de matéria prima por meio da implantação do sistema de coleta programada de peças (conhecido como Milk Run). Este sistema se mostrou bastante eficiente na questão da redução de custo de movimentação interna, sendo os ganhos para esta empresa, segundo o coordenador logístico R. A., com a adoção do sistema Milk Run, foi a redução dos custos anuais de movimentação desnecessária de materiais em R$ 316.718,00, sendo com o tempo de amortização deste investimento de 2,2 anos. Este trabalho pode servir de base para outros estudos de graduação semelhantes e permite a continuação deste estudo no futuro. 8/10
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