APLICAÇÃO DA TÉCNICA DE BALANCEAMENTO DE LINHAS EM UMA INDÚSTRIA DE PRODUTOS DE PVC

APLICAÇÃO DA TÉCNICA DE BALANCEAMENTO DE LINHAS EM UMA INDÚSTRIA DE PRODUTOS DE PVC Maisa Mendonca Silva (UFPE(CAA)) maygrisa@yahoo.com.br Ana Paula Henriques de Gusmao (UFPE(CAA)) anapaulahg@hotmail.com Renata Maciel de Melo (UFPE(CAA)) remaciel@hotmail.com Este trabalho tem por objetivo aplicar a técnica de balanceamento de linhas em uma indústria de produtos de PVC. Em virtude do contexto da organização, dois métodos considerados simples foram empregados: método Hegelson & Birnie e método Kiilbridge & Webster. Neste sentido houve a realização de algumas etapas importantes, a saber: descrição do processo produtivo, cronometragem dos tempos operacionais, elaboração do diagrama de precedências e identificação de gargalos na produção de janelas 60 x 60m de PVC. As sugestões propostas resultaram na redução, pela metade, dos postos de trabalho impactando consideravelmente a eficiência e anulando os efeitos negativos dos gargalos. Palavras-chaves: Balanceamento; Linhas de Produção; Indústria de PVC

1. Introdução A demanda por uma maior variedade de produtos, cada vez mais customizados às necessidades dos consumidores, é uma realidade atual. As empresas estão cada vez mais passando a produzir vários modelos de um mesmo produto em uma mesma linha de montagem, em lotes reduzidos, para alcançar uma maior satisfação e assim atender a este requisito de mercado. Segundo Silva et al. (2007), para evitar os desperdícios, principalmente os de espera, deve-se melhorar a sincronia entre as necessidades de produção e a capacidade da linha, nivelando a produção com a demanda. Dessa forma, na medida em que a demanda aumenta, ou diminui, deve-se ajustar o tempo de ciclo da linha alterando-se o ritmo de produção, através da inclusão ou retirada de recursos e/ou redistribuição de atividades entre os operadores. A isto se chama balanceamento das linhas de produção. É importante ressaltar que uma linha de produção desbalanceada pode demandar custos à empresa, inclusive os de perda de oportunidade, ou seja, aqueles que dizem respeito ao nãoatendimento de uma demanda. Entre os demais custos, pode-se citar ainda o excesso de produtos estocados e até mesmo o atraso de produção para uma demanda específica. Dentro deste contexto, o objetivo principal do trabalho é apresentar a eficiência do balanceamento de linhas de produção em uma empresa de fabricação de produtos de PVC, através de análises e acompanhamento in loco. O referido trabalho procurou analisar os padrões de produção em linhas de montagem a fim de se obter maior funcionalidade na empresa, como também estabelecer estratégias de controle para aperfeiçoar os tempos dos operadores e das máquinas nos postos de trabalho, demonstrando finalmente formas para auxiliar na redução dos custos de produção existentes. 2. Balanceamento de linhas de produção De acordo com Boysen et al. (2008), as linhas de montagem são sistemas de produção de fluxo em linha de grande importância para a produção industrial. Originalmente, as linhas de montagem foram desenvolvidas para uma produção em massa eficiente de produtos padronizados, projetadas para explorar uma alta especialização do trabalho e os efeitos de aprendizagem associados. No entanto, desde os tempos de Henry Ford e do famoso modelo T, os requisitos dos produtos e, conseqüentemente, os requisitos dos sistemas de produção têm mudado drasticamente. De fato, recentemente, as linhas de montagem têm ganhado importância na produção de um baixo volume de produtos customizados. Segundo Moreira (2011), a linha de montagem representa o caso clássico do fluxo de operações em um sistema contínuo, pois engloba inúmeras tarefas (ou operações) que são realizadas por vários postos (ou estações) de trabalhos. Os postos de trabalho são ocupados por uma ou mais pessoas, sendo que a mesma pode realizar uma ou mais tarefas. Uma linha de montagem pode ser definida como um conjunto finito de elementos de trabalho ou tarefas, cada uma tendo um tempo de processamento de operação e um conjunto de relações de precedência que especificam a ordem permitida das tarefas (GHOSH & GAGNON, 1989). Embora a linha de montagem apresente uma seqüência fixa de operações, a designação das operações aos postos de trabalhos pode resultar em uma configuração mais eficiente ou menos eficiente, no sentido de aproveitar melhor ou pior, respectivamente, o tempo disponível em cada posto. Dessa forma, segundo Fernandes et al. (2008) o problema fundamental de uma 2

linha de montagem é conhecido na literatura pela sigla ALBP (Assembly Line Balancing Problem), que consiste em atribuir às tarefas um número ordenado de estações de trabalho, de tal forma que as restrições de precedência entre as tarefas sejam respeitadas e alguma medida de eficiência (por exemplo, minimização do número de estações de trabalho, dentre outras) sejam otimizadas. De forma similar, Moreira (2011) define que a tarefa do balanceamento de linha consiste em atribuir tarefas aos postos ou estações de trabalho de forma que seja atingida uma determinada taxa de produção e que o trabalho seja dividido igualmente entre os postos. A primeira publicação a respeito do problema de balanceamento de linha, de acordo com Ghosh & Gagnon (1989), foi de Helgeson et al. (1954), cabendo a Salveson (1955) a primeira publicação na forma matemática e uma sugestão de solução utilizando programação linear. De fato, vários modelos de otimização têm sido introduzidos e discutidos na literatura com o objetivo de apoiar as decisões com relação ao estabelecimento de uma configuração eficiente para os sistemas de linhas de montagem. Os primeiros modelos focaram no problema central: a designação das operações entre os postos de trabalho. Em função desses modelos adotarem numerosos pressupostos de simplificação, os mesmos passaram a ser associados ao problema de balanceamento de linha simples (SALB Simple Assembly Line Balancing). De acordo com Becker & Scholl (2006) trabalhos posteriores, todavia, incorporaram aos modelos iniciais aspectos práticos relevantes, como as linhas em forma de U, estações paralelas ou alternativas (seqüências) de processamento. Em conseqüência, esses modelos mais complexos são utilizados em problemas de balanceamento de linha gerais (GALB General Assembly Line Balancing). Essa diferenciação entre os problemas de balanceamento de linha foi apresentada por Baybars (1986). Entretanto, atualmente, essa distinção entre os problemas de SALB e os problemas de GALB é insuficiente para refletir a heterogeneidade inerente ao ALBP. Para Rocha apud Festugatto (2006), o problema de balancear uma linha de produção é ajustála às necessidades da demanda, maximizando a utilização dos seus postos ou estações e buscando unificar o tempo unitário de execução do produto em suas sucessivas operações. Este problema será exposto na próxima seção. 2.1 O Problema do balanceamento de linha Boysen et al. (2008) descrevem o problema básico do balanceamento de linha, também chamado de problema SALB. Para tanto, primeiramente, definem uma linha montagem que contem m (k=1,..., m) estações de trabalho dispostas ao longo de uma correia transportadora ou de um equipamento de manuseamento de material mecânico semelhante. As peças de trabalho são inseridas consecutivamente na linha e movidas de uma estação para outra. Em cada estação, algumas operações são realizadas repetidamente de acordo com o tempo de ciclo. O tempo de ciclo (c), ou simplesmente ciclo, é o tempo disponível em cada posto de trabalho para realização de operações pré-estabelecidas. Fabricar um produto em uma linha de produção requer particionar uma quantidade total de trabalho em um conjunto V={1,...,n} de operações elementares (tarefas). Para realização de uma determinada tarefa j, serão necessários: um tempo de processamento (t j ), determinados equipamentos ou máquinas e habilidades específicas dos operários. O tempo total (t total ) necessário para a fabricação/montagem de um produto, também chamado de conteúdo do trabalho, é obtido a partir da soma dos tempos de processamento de todas as tarefas executadas durante a fabricação. Em virtude de condições tecnológicas e/ou organizacionais, é freqüente a existência de relações de precedência entre tarefas numa linha de produção. Para melhor visualizar essas relações, costuma-se utilizar o diagrama de precedência, o qual é exemplificado na Figura 1. 3

Figura1 Diagrama de precedência Nesse gráfico, as tarefas são representadas por círculos, unidos por setas que simbolizam a precedência. Ao lado de cada círculo, tem-se a duração da tarefa correspondente. Nesse caso, o problema de balanceamento consiste em designar as nove tarefas a m postos de trabalho, de forma que sejam preservadas as relações de precedência e que o tempo total das tarefas designadas para cada posto k não ultrapasse o tempo de ciclo c. Boysen et al. (2008) utilizam a notação S k para representar o conjunto de todas as tarefas pertencentes ao posto k, ou seja, o conteúdo da estação. O tempo de processamento de tarefa acumulado é denominado tempo do posto e é obtido pela fórmula: No SALB, assume-se que o tempo de ciclo de todas as estações é igual ao mesmo valor c. Nessa situação, todos os postos podem iniciar suas operações no mesmo momento e também transferir a unidade produtiva para o posto seguinte a uma mesma razão. Como conseqüência, os tempos dos postos de um balanceamento da linha viável nunca podem exceder c, caso contrário as operações requeridas não serão completadas antes que a unidade produtiva deixe a estação. Os tempos dos postos, entretanto, podem ser inferiores ao tempo de ciclo, e, nesses casos, um posto k apresenta um tempo ocioso improdutivo em cada ciclo, calculado pela fórmula: c - t(s k ). De forma a assegurar alta produtividade, todo balanceamento deve trabalhar com o menor tempo ocioso possível. Isso significa que um objetivo comum à maioria dos problemas de balanceamento é a maximização da taxa de utilização da linha de produção, a qual está associada à eficiência E da linha. A eficiência é calculada pelo quociente entre o tempo de trabalho efetivamente gasto (conteúdo do trabalho) e o tempo total disponível (produto entre a quantidade de postos e o tempo de ciclo). Matematicamente, a eficiência E é definida como: E = t total /(mxc) Quatro versões do SALBP (SALB Problem) são definidas com relação ao objetivo considerado (Scholl, 1999): SALBP-E: maximiza a eficiência E, quando tanto m, quanto c podem ser alterados; SALBP-1: minimiza a quantidade m de postos de trabalho, dado o tempo de ciclo c; SALBP-2: minimiza o tempo de ciclo c, dada a quantidade m de postos de trabalho; SALBP-F: busca uma solução viável, dados m e c. Conforme já mencionado, todos os quatro tipos de SALBP se baseiam em um conjunto de hipóteses limitantes (Baybars, 1986; Scholl, 1999; Scholl & Becker, 2006; Boysen et al., 2007): 4

Produção em massa de produtos homogêneos; Todas as tarefas são processadas em uma forma pré-determinada (não mais que uma alternativa de processamento); Os tempos de ciclo de todos os postos da linha são iguais e definidos de acordo com uma quantidade desejada de output; A linha segue uma seqüência e não apresenta linhas alimentadoras ou elementos paralelos; A seqüência de processamento das tarefas está sujeita a restrições de precedência; O tempo de tarefa t j é determinístico; Não há restrições de atribuição de tarefas, além das restrições de precedência; Uma tarefa não pode ser repartida entre dois ou mais postos; Todos os postos são igualmente equipados com relação às máquinas e operários. Essas hipóteses reduzem o complexo problema de configuração da linha de montagem ao problema central de designar tarefas a postos. No entanto, a maioria das linhas de montagem não atende a esses pressupostos, de forma que aproximadamente todos esses pressupostos têm sido relaxados ou de alguma forma modificados por vários modelos considerados na literatura. As extensões dos modelos básicos costumam levar em consideração: postos de trabalho ou operações em paralelo, mais de uma seqüência de processamento, restrições adicionais (não apenas associadas à precedência), tempos de processamento estocásticos e linhas de montagem na forma de U (BOYSEN et al., 2008). O estudo de caso apresentado nesse trabalho, como será exposto a seguir, atende às hipóteses necessárias para que o problema de balanceamento de linha seja considerado simples e se resuma apenas à designação de tarefas aos postos de trabalho. A seguir, são abordados dois métodos heurísticos para solução do problema de balanceamento de linha simples. Eles fornecem uma solução próxima, mas não ótima do ponto de vista da eficiência para o problema do balanceamento de linhas. 2.2 Método Hegelson & Birnie Segundo Moreira (2011), o método foi desenvolvido por Hegelson e Birnie, em 1961 e pode ser compreendido como a técnica do peso da posição. Consiste em definir um peso para cada tarefa, que é igual ao seu tempo de execução somado aos tempos de execução de todas as tarefas que lhe seguem. Após a definição do peso para as tarefas, as mesmas são alocadas aos postos de trabalho na ordem decrescente de seus pesos. 2.3 Método Kilbridge & Webster Esse método, também desenvolvido em 1961, tem uma certa semelhança com o método Hegelson & Birnie. No entanto, ele determina que para cada tarefa seja contado o número total de tarefas precedentes. Desta forma, as tarefas são alocadas na ordem crescente do número de predecessores. Porém, existindo duas ou mais tarefas com o mesmo número de predecessores, é necessário alocar primeiro aquela tarefa com maior duração e assim sucessivamente. 3. Estudo de Caso 3.1 Descrição da empresa A empresa por ora analisada, cuja área de atuação é tecnologia em fechamentos de PVC, foi fundada em 2000. Embora já tenha fabricado esquadrias para mais de 700 obras de alto 5

padrão em todo território brasileiro, sua área de atuação é a região nordeste. A fábrica está localizada estrategicamente em Pernambuco. Os produtos da referida empresa são: janelas e portas em esquadrias de PVC personalizadas para cada obra específica. Os serviços oferecidos pela empresa são as aplicações de todas as esquadrias fabricadas, como também paredes externas com 3mm de espessura, sistema de multi-câmaras, reforço interno em aço galvanizado e cantos eletrotermicamente soldados. O quadro da empresa é composto de 14 funcionários distribuídos nos departamentos administrativo, financeiro, comercial e operacional e não possui missão, visão e valores formalizados. Seus concorrentes diretos são empresas que fabricam esquadrias de PVC, esquadrias de alumínio e esquadrias de madeira. Os perfis para fabricação diária não ficam disponíveis para todos - apenas o encarregado fica de posse destes documentos - o que pode acarretar em estações de trabalho ociosas, em conseqüência da dependência de informações que constam nesses documentos.a produção da empresa é dinâmica, no sentido de que há realocação de funcionários em várias tarefas diferentes no processo produtivo de acordo com a quantidade diária de produção. Todos os funcionários são treinados para exercerem todas as tarefas do processo produtivo, como também para realizar a instalação das esquadrias nas obras. O estudo de caso focou inicialmente na identificação do processo produtivo de um produto específico da empresa: janela de PVC 60x60cm. Em seguida, foi realizada a medição do tempo de realização das tarefas in loco, com o uso de cronômetros. Para cada tarefa, foram realizadas dez medições do tempo requerido para execução, adotando-se como parâmetro a média dessas medições. A medição foi realizada sem que os funcionários fossem informados a fim de evitar qualquer viés nos dados. Após a realização das etapas descritas anteriormente, foi elaborado um fluxograma do processo. Com base nos tempos de cada atividade, foi então construído o diagrama de precedência. Por fim, foram realizados os cálculos necessários para se encontrar o tempo disponível para a produção de uma unidade de produto, a quantidade mínima de postos de trabalho e, principalmente, a eficiência da linha de produção. 3.2 Processo Produtivo O processo de produção para uma janela de 60x60cm de PVC é composto por três processos menores. O fluxograma do primeiro processo, composto de oito tarefas, é apresentado a seguir. 6

Figura 2 Primeiro Processo: Fabricação do perfil Janela O primeiro processo é dividido em oito postos de trabalhos, onde para cada posto está alocada uma tarefa diferente. A primeira tarefa ou operação é a de seleção de perfil, em que todo material para determinada obra é retirado do estoque. Em outras palavras, faz-se o perfil de todas as esquadrias e conseqüentemente das peças que serão utilizadas. Essa tarefa é realizada por um funcionário, onde o mesmo realiza a leitura do perfil que será fabricado e seleciona o material para início da etapa de fabricação da peça. Esse posto de trabalho tem a duração de 2 minutos e 30 segundos. O segundo posto é o de corte do perfil (corte dos marcos e contra-marcos). Após a seleção, o material é introduzido na máquina para os cortes, essa tarefa é realizada por um funcionário. O mesmo funcionário fica responsável pelo ajuste da máquina. Essa atividade tem duração de 1 minuto e 38 segundos. O terceiro posto é o de corte da saída d água. A tarefa desse posto é realizada por um funcionário e é considerada crítica por demandar bastante atenção. O corte é realizado em uma máquina com o acompanhamento e o manuseio do funcionário. A duração desse posto é de 7 minutos e 56 segundos. O quarto posto, o de corte da folha e colocação do reforço de aço galvanizado, é realizado por 7

um funcionário, onde são efetuados o corte das folhas de PVC e a colocação do reforço de aço dentro de cada folha. Essa tarefa tem a duração de 1 minuto e 03 segundos. O quinto posto de trabalho compreende a tarefa de parafusar o reforço de aço galvanizado e fazer os furos de fixação. Essa tarefa é realizada por dois funcionários e tem duração de 2 minutos e 06 segundos. O sexto posto é o de soldagem dos marcos e contra-marcos tendo a duração de 7 minutos e 44 segundos. Esse processo é realizado por uma máquina com acompanhamento de um funcionário. O sétimo posto é o da limpeza e engloba: a) Limpeza na máquina: retirada dos excessos através do processo a quente. Essa tarefa é realizada por um funcionário, normalmente o mesmo que pertence ao segundo posto. Tem a duração de 42 segundos; b) Limpeza manual: tira os excessos com ferramentas manuseadas por funcionários. Essa tarefa é realizada por um funcionário e tem a duração de 1 minuto e 39 segundos. O sétimo posto de trabalho como é dividido em duas etapas possui um tempo de espera no item b devido a tarefa realizada no item a. A duração total desse posto é de 02 minutos e 21 segundos. No oitavo e último posto de trabalho do primeiro processo são realizadas as seguintes tarefas: fresa (corte para encaixe do contra-marco); colocação da borracha de vedação interna e externa; montagem dos acessórios (fecho, contra-fecho, braço e parafusos). Essas tarefas são realizadas por dois funcionários com tempo total de 11 minutos e 05 segundos. A produção de uma janela ainda engloba dois processos, descritos a seguir. No entanto, os mesmos não serão analisados neste estudo devido ao fato de exisitr uma dependência destes processos em relação ao fornecimento externo dos vidros e dos baguetes. O segundo processo corresponde ao corte do baguete. Esse processo se resume a apenas um posto, que por sua vez compreende uma única tarefa. Neste posto de trabalho é realizado o corte do baguete, que nada mais é do que o corte do plástico em formato L para vedar os lados. Essa tarefa é realizada por um funcionário. Esses cortes podem ser realizados a qualquer momento, pois não há tarefas dependentes. A única exigência é de que haja material em estoque. A colocação dos vidros na esquadria última etapa do processo produtivo da janela ocorre no posto pertencente ao terceiro processo. Essa tarefa é realizada por dois funcionários. A Tabela 1 apresenta, para cada posto/tarefa do primeiro processo produtivo, o tempo requerido, as relações de precedência que se processam em função do que foi descrito anteriormente e também o tempo total gasto nesse processo. Tarefa/posto Duração Precedentes 1 2' 30'' - 2 1' 38'' 1 3 7' 56'' 2 4 1' 03'' 3 5 2' 06'' 4 6 7' 44'' 5 7 2' 21'' 6 8 11' 05'' 7 Total 36'23'' - 8

Tabela 1 Duração de todas as tarefas/operações e relações de precedência As informações contidas na Tabela 1 podem ser apresentadas utilizando-se ainda o diagrama de precedência, o qual é apresentado na Figura 3. 1 03 2 06 11 05 4 5 8 2 30 1 1 38 7 56 2 3 7 44 2 21 6 7 Figura 3 Diagrama de precedência Em função da configuração que se estabelece para o primeiro processo de fabricação da referida janela de PVC, pode-se calcular a eficiência da linha, considerando que para cada posto de trabalho foi designada uma única tarefa. Para tanto, deve-se determinar o tempo de ciclo. O cálculo do tempo de ciclo é baseado numa produção de 8 horas (480 minutos) diárias dividido por uma produção de 40 unidades por dia, desta forma o tempo disponível para produzir uma unidade é de: Tempo de ciclo: 480 minutos/dia = 12 minutos/unidade 40 unidades/dia A eficiência pode ser, então, determinada da seguinte forma: Eficiência da linha = conteúdo do trabalho = 36,23 = 0,38 ou 38% de eficiência m x c 8 x 12 Apesar desse percentual de eficiência ser considerado alto, relativamente a grande parte dos processos, chama a atenção o fato de numa linha de montagem com poucas etapas, o item transformado (janela de PVC) está sendo de fato processado em apenas 38% do tempo disponível. Na tentativa de aumentar o grau de eficiência da linha de montagem, o único fator que se torna passível de análise é o número de postos. Portanto, a utilização de um método herístico que auxilie não só na determinação da quantidade de postos, mas também na designação das tarefas aos postos, se faz necessária nesse contexto. 3.3 Aplicação do Método de Hegelson e Birnie 9

A aplicação do Método de Hegelson e Birnie requer, inicialmente, o cálculo do número mínimo de postos de trabalho (n), em função do tempo de ciclo e do conteúdo do trabalho: m = conteúdo do trabalho = 36,23 = 3,02 postos c 12 Segundo Moreira (2011), o número mínimo de postos de trabalho deve ser inteiro, portanto o número mínimo é 4 (inteiro maior mais próximo) postos de trabalho. Em seguida, deve-se determinar a ordem de alocação das tarefas aos 4 postos de trabalho. Para tanto, o método de Hegelson e Birnie atribui um peso (peso da posição) a cada tarefa, o qual é obtido somando o tempo de duração da referida tarefa e os tempos requeridos pelas tarefas que a precedem. Assim Peso 1 = tarefa 1 + tarefa 2 + tarefa 3 + tarefa 4 + tarefa 5 + tarefa 6 + tarefa 7 + tarefa 8 Peso 1 = 2' 30'' + 1' 38'' + 7' 56'' + 1' 03'' + 2' 06'' + 7' 44'' + 2' 21'' + 11' 05'' Peso 1 = 36 23 Peso 2 = tarefa 2 + tarefa 3 + demais tarefas precedentes Peso 2 = 1' 38'' + 7' 56'' + 1' 03'' + 2' 06'' + 7' 44'' + 2' 21'' + 11' 05'' Peso 2 = 33' 53" A Tabela 2 ilustra os resultados para as demais tarefas: Tarefa/posto Peso da posição 1 36' 23" 2 33' 53" 3 32' 15" 4 24' 19" 5 23' 16" 6 21' 10" 7 13' 26" 8 11' 05'' Tabela 2 Pesos das posições De acordo com os pesos da Tabela 2, fica assim determinada a seqüência/ordem de alocação: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7 e 8. É fácil comprovar que a utilização do método de Kilbridge e Webster, nesse caso, implicaria na definição dessa mesma ordem de alocação, visto que cada tarefa só tem uma tarefa precedente (imediatamente anterior). Por fim, a alocação das tarefas aos postos deve ser realizada de forma que o somatório das durações das tarefas alocadas seja compatível com o tempo disponível tempo de ciclo em cada posto de trabalho. A nova alocação das tarefas aos postos se dá conforme apresentado na Figura 4. 10

Figura 4 Alocação dos postos de trabalho As tarefas 1 e 2, que consomem 4 minutos e 08 segundos são alocadas ao posto 1, as tarefas 3, 4 e 5, que consomem 11 minutos e 05 segundos, são alocadas ao posto 2, as tarefas 6 e 7, que consomem 10 minutos e 05 segundos, são alocadas ao posto 3, e a tarefa 8, que consome 11 minutos e 05 segundos é alocada ao posto 4. O objetivo principal do balanceamento de linhas é conferir a máxima eficiência possível à linha de produção, ou seja, minimizar o percentual de tempo ocioso nos postos de trabalho. A Tabela 3 apresenta os dados necessários ao cálculo da eficiência. Tarefa/posto Posto 1 Posto 2 Posto 3 Posto 4 Total Tarefas 1, 2 3, 4, 5 6, 7 8 - Tempo consumido 4'08" 11'05" 10'05" 11'05" 36'23" Tempo disponível 12' 12' 12' 12' 48' Tabela 3 Dados para a realização do cálculo da eficiência Eficiência da linha = conteúdo do trabalho = 36,23 = 0,76 ou 76% de eficiência m x c 48 Portanto, a aplicação do método de Hegelson e Birnie possibilitou, através do balanceamento na linha de produção e da alocação dos postos de trabalho, uma eficiência de 76% frente a 38% de eficiência resultante da alocação a cada posto de um única tarefa. Para tanto, o método fez uso do cálculo do número mínimo de postos necessários e do estabelecimento de uma ordem de alocação das tarefas aos postos, através da definição de um peso para cada posição/tarefa. A utilização do método de Kilbridge e Webster, conforme já abordado, conduziria a resultados similares. 4. Considerações Finais Esse estudo buscou fazer uso da técnica de balanceamento de linhas de produção contemplando algumas etapas: visualização e cronometragem dos tempos das operações, elaboração do diagrama de precedências e posterior identificação de gargalos na produção de janelas 60x60m. Em virtude do contexto da organização, fez-se uso dos métodos Hegelson & Birnie e Kilbridge & Webster em detrimento de outros mais complexos. A solução gerada teve foco no aumento da eficiência, por meio da redução dos postos de trabalho, e consequente anulação dos efeitos negativos dos gargalos produtivos. Observando os valores obtidos, torna-se evidente a importância do balanceamento como forma de melhorar o processo produtivo de uma linha de montagem. Analisando os indicadores, verifica-se o papel central do procedimento de balanceamento em diminuir o tempo ocioso da linha de montagem e uma melhor distribuição das tarefas às estações de trabalho. 11

De uma forma geral, a partir do estudo dos tempos e as melhorias implementadas na indústria de produtos de PVC Tecnofecho, é possível afirmar que o balanceamento de linhas de produção é indispensável para que um processo produtivo seja completado com total eficiência. Vale ressaltar que este trabalho faz parte de uma proposta inicial de melhoria no processo produtivo da indústria em questão. Referências BAYBARS, I. A survey of exact Algorithms for the Simple Assembly Line Balancing Problem. Management Science, v. 32, n. 8, 1986. BECKER, C.; SCHOLL, A. A survey on problems and methods in generalized assembly line balancing. European Journal of Operational Research, v. 168, n. 3, p. 694-715, 2006. BOYSEN, N.; FLIEDNER, M.; SCHOLL, A. Assembly line balancing: Which model to use when? International Journal of Production Economics, v. 111, p. 509-528, 2008. BOYSEN, N, ; FLIEDNER, M.; SCHOLL, A. A classification of assembly line balancing problems. European Journal of Operational Research, v.183, p. 674-693, 2007. FERNANDES, F. C. F.; FILHO, M. G. F.; CUTIGI, R. A.; GUIGUET, A. M. O uso da programação inteira 0-1 para o balanceamento de linhas de montagem: modelagem, Estudos de caso e avaliação. Produção, v. 18, n. 2, p. 210-221, 2008. FESTUGATTO, J. R.; BRAMBILLA, N.; FOLLMANN, A. F.; OLIVEIRA, G. A. Aplicação da metodologia de balanceamento de linhas na empresa Atlas Eletrodomésticos Ltda. Anais do XXVI Encontro Nacional de Engenharia de Produção - ENEGEP. Fortaleza, 2006; GHOSH, S., GAGNON, R. J., A comprehensive literature review and analysis of the design, balancing and scheduling of assembly systems. International Journal of Production Research, v. 27, p. 637 670, 1989. HELGESON, W.B.; SALVESON, M. E.; SMITH, W. W. How to balance an assembly line. Management Report n. 7 (New Caraan, Conn.: Carr Press, Division for Advanced Management), 1954. MOREIRA, D. A. Administração da produção e operações. 5a ed. São Paulo: Pioneira Thomson Learning, 2011; SALVESON, M. E. The assembly line balancing problem, Journal Industrial Engineering, v. 6, p. 18-25, 1955. SCHOLL, A. Balancing and sequencing assembly lines, 2nd ed. Physica, Heidelberg, 1999. SILVA, G. G. M. P; TUBINO, D. F; SEIBEL, S; BRAGHIROLLI, L.F; FORNO, A. J. D; MACHADO, M. G. A manufatura enxuta aplicada no setor de serviços: um estudo de caso.. Anais do XXVII Encontro Nacional de Engenharia de Produção - ENEGEP. Foz do Iguaçu, 2007. 12