ANÁLISE DOS IMPACTOS DA TROCA RÁPIDA DE FERRAMENTAS EM PEQUENOS LOTES DE FABRICAÇÃO: UM ESTUDO DE CASO Maicon Bittencourt de Oliveira (ICPG) maicon1@terra.com.br A alta competitividade do atual mercado globalizado causa nas empresas um desejo constante de reduzir custos e aumentar a produtividade em seus processos. A aquisição de novos equipamentos com tecnologia mais avançada ajuda a alcançar essess objetivos, porém, em muitas empresas esta solução não se torna viável financeiramente, principalmente em empresas de pequeno porte. Analisando esta situação, é possível identificar que o trabalho para melhoria dos processos já existentes ainda é insuficiente, principalmente nas culturas ocidentais, onde o paradigma da não possibilidade de redução dos tempos de setup ainda permanece presente no chão de fábrica. A TRF (Troca Rápida de Ferramentas) é uma ferramenta que auxilia muito na busca pela redução dos tempos de setup, ajudando as grandes empresas a reduzirem os tempos de seus processos e também ajudando as pequenas empresas a se tornarem mais competitivas no mercado. Palavras-chaves: Processos, Troca Rápida de Ferramentas, Produtividade, Setup.
1. Introdução A constante busca das empresas por redução de custos e aumento da produtividade faz com que as mesmas implementem técnicas que visam melhorar o planejamento e controle da produção, como por exemplo, previsão de demanda, gestão de estoques, plano mestre de produção entre outros. O objetivo dessas técnicas é planejar a produção para atingir a maior produtividade nos processos de fabricação, mas não apresentam ferramentas que auxiliem na redução dos tempos de preparação de máquinas (setup). Ao contrário do que ocorre em indústrias orientais, onde a mentalidade de produção enxuta encontra-se difundida, é comum encontrar resistência no chão de fábrica quando o assunto é redução dos tempos de setup. Com exceção de sistemas de produção puros, onde são produzidos produtos exatamente iguais sem variação de modelos e tamanhos, um problema freqüente encontrado nas empresas é a necessidade de se produzirem grandes lotes de produção para justificar os altos tempos de setup. A produção desses lotes ocasiona um aumento nos níveis de estoque, criando assim um pulmão que serve exclusivamente para esconder os problemas de produção existentes. [...] para reduzir as perdas decorrentes de setups longos sobre o desempenho do sistema, uma solução é aumentar o tamanho do lote para compensar a parada do equipamento. A fabricação de grandes lotes, entretanto, pode ser indesejável se resultar em produção antecipada ou formação de estoques. [...]. (SHINGO, 2000 apud FOGLIATTO; FAGUNDES, 2003, p. 165). No setor metal mecânico uma iniciativa adotada por diversas empresas é a aquisição de novos equipamentos, com tecnologia mais avançada, objetivando maior produtividade. Entretanto esta ação não é a única solução possível para atingir este objetivo. A técnica da Troca Rápida de Ferramentas TRF pode contribuir para que os tempos de preparação de máquinas sejam menores, reduzindo os tamanhos dos lotes de fabricação e também aumentando a produtividade da empresa, pois os tempos gastos anteriormente com setups passam a ser utilizados em produção efetiva. A TRF foi desenvolvida por Shigeo Shingo por volta dos anos 50 na Toyota Motor Company. Inserida no contexto do desenvolvimento do Sistema Toyota de Produção, o sistema TRF desenvolve diversas técnicas de melhoramento da produção (Reck, 2004). Shingo (2000) afirma que a TRF permite uma produção econômica de pequenos lotes de fabricação, possibilitando às empresas respostas rápidas diante das mudanças do mercado em que atuam. Neste Artigo será descrito um estudo de caso que explanará de forma empírica os impactos que a TRF exerce sobre pequenos lotes de fabricação. Esse estudo foi realizado em uma empresa de pequeno porte do ramo metal mecânico, a qual trabalha somente com produção sob pedido. Dessa forma a empresa aposta na TRF para aumentar a produtividade e flexibilidade do processo produtivo para atender os clientes com maior agilidade e rapidez. 2. Referencial Teórico 2.1 Sistemas de Produção Segundo Martins e Laugeni(2005) um sistema é um conjunto de elementos interrelacionados com um objetivo comum, sendo o mesmo composto por três elementos básicos: as entradas (inputs), as saídas (outputs) e as funções de transformação. Esses autores ainda 2
definem que sistemas de produção são aqueles que têm por objetivo a fabricação de bens manufaturados, a prestação de serviços ou o fornecimento de informações. 2.2 Sistema Toyota de Produção O sistema Toyota de Produção caracteriza-se por buscar constantemente a eliminação total das perdas e desperdícios. Os desperdícios são definidos por qualquer atividade humana que utiliza recursos, mas não cria valor sob a ótica do cliente (WOMACK e JONES, 1992 apud MARDEGAN et al, 2006, p. 02). Shingo (1996) apresenta como princípios básicos do Sistema Toyota de Produção a eliminação das perdas por superprodução, just-in-time, separação dos trabalhadores das máquinas, baixa taxa de utilização das máquinas, operação multi-máquinas, planejamento de equipamentos e autonomia dos trabalhadores para interromper a produção quando problemas são identificados. 2.3 Tempo de Preparação de Máquina (SETUP) Neste artigo, entender-se-á como setup, as operações realizadas para preparação da máquina com o intuito de iniciar a produção de um novo produto. Batelochi(2007) define setup como o conjunto de atividades para preparar a máquina para a produção da próxima peça, podendo ser chamado de montagem ou preparação de máquina. Em outras palavras, entende-se tempo de setup como o intervalo de tempo decorrido, desde o término do lote A até o início do lote B (Batelochi, 2007), conforme ilustra a figura 1. 2.4 Troca Rápida de Ferramentas TRF Figura 1 - Tempo de Setup Para implantação do sistema TRF, Shingo (2000) definiu quatro estágios conceituais que planificam os procedimentos a serem adotados com o objetivo de reduzir o tempo de setup para menos dez minutos, a saber: estágio inicial; estágio 1 separando setup interno e externo; estágio 2 convertendo setup interno em externo e estágio 3 racionalizando todos os aspectos de operação de setup. Esses procedimentos levam em conta dois tipos de setup: setup interno, definido como o conjunto de operações que devem ser realizados com a máquina parada; setup externo, entendido como o conjunto de operações que devem ser realizadas com a máquina em funcionamento. A seguir é apresentada uma breve descrição dos estágios conceituais da metodologia para o processo de redução dos tempos de setup propostos por Shingo (2000): a) Estágio inicial - Nesse estágio encontra-se a configuração tradicional das operações de setup, ou seja, tanto as operações de setup interno quanto externo são realizadas com a máquina parada e não se distinguem. Para levantamento das operações de setup, técnicas como filmagem, cronoanálise, entrevista com operadores entre outras, podem ser utilizadas. b) Estágio 1 Separando Setup Interno e Externo. Somente com a separação do setup interno e externo, pode-se reduzir o tempo de setup entre 30% e 50%. Portanto é de extrema 3
importância que nesse estágio ocorra uma rica troca de experiência com os operadores, a fim de realizar o máximo possível de operações como setup externo. c) Estágio 2 Convertendo Setup Interno em Externo. Para a realização da conversão das operações de setup interno em externo é necessário, primeiramente, que seja realizada uma nova análise para confirmar que nenhuma operação foi classificada erroneamente como setup interno. Após esta análise, busca-se encontrar meios para converter os setups internos em externos. Em sistemas produtivos, esses meios geralmente são compostos por dispositivos e procedimentos que visam eliminar regulagem e ajustes de ferramentas. d) Estágio 3 Racionalizando todos os aspectos de operação de setup. Shingo (2000) afirma que, na grande maioria dos casos, a aplicação dos estágios 1 e 2 não são suficientes para atingir o objetivo da TRF, que é alcançar tempo de setup inferior a dez minutos. Dessa forma, faz-se necessário analisar detalhadamente cada elemento de operação, com o propósito de encontrar soluções que reduzam seus tempos. 3. Estudo de Caso O estudo de caso a ser apresentado foi realizado em uma empresa de pequeno porte do setor metal mecânico. Esta empresa está situada em Criciúma-SC e possui como característica um sistema de produção do tipo intermitente, ou seja, realiza a produção em lotes pequenos. Essa produção de pequenos lotes ocorre devido à estratégia da empresa de produzir seus produtos somente na quantidade e momento solicitados pelo cliente. Com o intuito de realizar o presente trabalho, o estudo de caso foi delimitado a um equipamento e a um modelo de pedido freqüentemente produzido pela empresa em questão. O equipamento utilizado é um torno CNC (Comando Numérico Computadorizado), isto é, uma máquina-ferramenta comanda por computador (Martins, 2007), que realiza as operações de usinagem interna e externa da peça fabricada. O modelo de pedido contém três tipos de peças que nas operações de setup exigem a maior quantidade de troca das ferramentas e dos elementos de fixação das peças a serem usinadas, chamados castanhas de fixação. O tamanho dos lotes de fabricação de cada produto foi definido pelas quantidades que comumente são solicitadas pelos clientes. O fluxo de produção é mostrado na figura 2. 3.1 Análise do Processo Atual Figura 2 - Fluxo da Produção A análise do processo atual consiste na planificação do estágio inicial proposto por Shingo (2000) na implantação do sistema TRF. A realização da análise do atual processo de setup consistiu no levantamento de todas as operações que são efetuadas pelo operador do torno CNC, na troca dos lotes de fabricação no modelo de pedido proposto. Primeiramente foi construída, com a ajuda dos operadores, uma tabela que descreve as operações que são realizadas no momento de setup. A forma não seqüencial como as operações de setup foram explanadas nas reuniões pelos operadores, demonstrou que as mesmas eram realizadas sem uma ordem definida que provavelmente pode acarretar em 4
perdas de tempos. Dessa forma, foi definida uma seqüência que, na opinião de todos, é a mais correta a ser seguida como futuro check-list. Além do levantamento e organização seqüencial das operações de setup, no estágio de análise do processo atual, foi realizada a produção do modelo de pedido proposto. Essa produção foi necessária para confirmar a não exclusão de alguma operação de setup, além de propiciar a medição dos tempos de cada uma dessas operações. A tabela 1 demonstra todas as operações e seus respectivos tempos. Operações Setup 1 Setup 2 Setup 3 Limpeza 0:06 0:04 0:02 Desmontagem da Regulagem Anterior 0:05 0:05 0:05 Montagem Castanha / Fixação da Peça 0:06 0:05 0:03 Levar / Trazer Ferramentas e Ajustes 0:04 0:01 0:02 Posicionar e Fixar Ferramentas 0:08 0:11 0:03 Presseting X e Z 0:06 0:05 0:03 Usinagem da Primeira Peça 0:15 0:03 0:03 Ajuste / Correção das Medidas 0:03 0:03 0:08 Total 0:53 0:37 0:29 Fonte: Elaborado pelo Autor Tabela 1 - Tempos das Operações O levantamento dos tempos possibilitou identificar variações nos tempos de uma mesma operação de setup. Essas variações ocorrem devido ao aproveitamento de alguma regulagem do setup anterior, ou seja, ocorre o aproveitamento de uma ferramenta utilizada para usinar a peça fabricada anteriormente. Dessa forma não é necessário, por exemplo, realizar a limpeza ou presseting da ferramenta. 3.2 Separando Setup Interno de Externo A separação do setup interno de externo é o passo mais importante na implantação da TRF, pois é a partir deste estágio que as reduções no tempo total iniciam. (HUNTER, 2003 apud RECH, 2004, p. 36). Segundo Shingo (2000), pode-se reduzir de 30% a 50% o tempo total de setup com a conclusão deste estágio. A análise realizada nas operações de setup explodiu as operações demonstradas no Quadro 1 para indicar, em primeiro momento, as operações que devem ser realizadas com a máquina parada e com a máquina em funcionamento. Essa separação trouxe aos processos de setup uma redução teórica de 08%, 03% e 07% respectivamente. A tabela 2 demonstra a separação realizada entre setup interno em externo. A baixa redução do tempo total de setup ocorreu devido à possibilidade de classificar somente uma das operações como setup externo. Para que a operação Levar / Trazer Ferramentas fosse classificada como setup externo, foi acertado com os operadores que as ferramentas utilizadas no torno CNC não mais ficariam armazenadas no almoxarifado, e sim ao lado da máquina, propiciando para que a busca da ferramenta possa ser realizada com a máquina em funcionamento. Setup Interno Limpeza Desmontagem da Regulagem Anterior Montagem Castanha / Fixação da Peça Setup Externo Levar / Trazer Ferramentas 5
Posicionar / Fixar Ferramentas Presseting X e Z Usinagem da Primeira Peça Ajuste / Correção das Medidas Fonte: Elaborado pelo Autor 3.3 Convertendo Setup Interno em Externo Tabela 2 - Setup Interno e Externo Depois da conclusão do estágio anterior, onde foram separadas as operações de setup interno e externo, o atual estágio de implantação do sistema TRF tornou-se muito importante para a continuação do presente estudo de caso. Isso ocorreu devido ao fato de que apenas uma das operações foi classificada como setup externo e dessa forma a redução do tempo total de setup foi muito pequena em relação às reduções apresentadas nas bibliografias. Para realizar a conversão das operações de setup interno em externo, inicialmente efetuou-se uma análise de todas as operações para que, em conjunto com operadores e gerentes, fossem encontradas soluções técnicas e de procedimentos que auxiliem na conversão e redução dos tempos de setup. Após a análise, se optou pela conversão de duas operações que poderiam resultar, teoricamente, em uma redução de 26%, 43% e 20% respectivamente. As operações que foram trabalhadas para transformar-se em setup externo são Posicionar/Fixar Ferramentas e Presseting X e Z. 3.3.1 Soluções técnicas e procedimentais Para a conversão da operação Posicionar/Fixar Ferramentas em setup externo, foi adotada uma solução técnica que consistiu no projeto e fabricação de duas guangues porta ferramentas que realizam de maneira precisa a fixação das ferramentas na máquina. Figura 3 - Guangue de Fixação das Ferramentas Original Conforme mostrado na figura 3, a regulagem no processo atual realiza-se com a fixação das ferramentas na guangue porta ferramentas da máquina. Essa fixação é realizada através de parafusos e porcas nos rasgos T de forma imprecisa exigindo dos operadores experiência para saber onde posicionar os suportes de fixação das ferramentas. A figura 4 demonstra o projeto das duas gangues porta ferramentas para a implantação no sistema TRF. 6
Figura 4 - Guangue TRF A fabricação de duas guangues porta ferramentas é o ponto mais importante para converter a operação em setup externo. Essa conversão ocorre devido ao fato de o operador poder regular as ferramentas necessárias para a produção do próximo lote enquanto a máquina está em funcionamento na produção do lote anterior. Para que a regulagem das ferramentas possa ser realizada fora da máquina, as guangues porta ferramentas são dotadas de pontos de fixação em substituição aos rasgos T, eliminando os ajustes nas posições das ferramentas. Além disso, a mesa da máquina possui quatro pinos guia que servem para posicionar as gangues precisamente em todas as operações de setup, como indicados na figura 4. Entende-se como presseting a operação executada pelo operador do torno CNC para informar à máquina os valores cartesianos que indicam a posição das ferramentas nos dois eixos necessários: X e Z. Devido ao fato de que, no processo atual, o posicionamento das ferramentas é impreciso, em todas as operações de setup faz-se necessário realizar o presseting. Como na implantação das duas guangues porta ferramentas existe uma fixação precisa e em posições pré-estabelecidas, torna-se possível converter a operação Presseting X e Z em setup externo. Anteriormente, os valores eram calculados conforme a posição da ferramenta na qual o operador realizou a fixação. No sistema TRF esses valores são informados nos desenhos das peças, juntamente com a indicação de todas as informações necessárias sobre as ferramentas utilizadas para produzir o determinado produto. Além dos dispositivos desenvolvidos já demonstrados, também foi decidido fabricar um jogo de Porcas T que visam à redução dos tempos das operações Desmontagem da Regulagem Anterior e Montagem Castanha/Fixação da peça. Na operação de setup atual, o operador realiza a desmontagem das castanhas de fixação da peça através de parafusos que apertam as porcas T na placa. Cada modelo de peça exige uma castanha diferente, desta forma, o operador necessita soltar as porcas T da castanha atual e montar nas castanhas necessárias para produzir a próxima peça. A figura 5 ilustra a função das Porcas T. Com a decisão de fabricar um novo jogo de porcas T, o operador pode montar a castanha para a fabricação da próxima peça com a máquina em funcionamento, restando somente para o momento do setup interno a substituição das castanhas na placa de fixação. 7
Essa solução deve, teoricamente, contribuir para uma redução significativa nos tempos das operações Desmontagem da Regulagem Anterior e Montagem Castanha/Fixação da peça. Figura 5 - Placa de Fixação da Peça Apesar das poucas conversões de setup interno em externo, as operações Limpeza, Desmontagem da regulagem anterior e Usinagem da primeira peça estão diretamente relacionadas com a operação Posicionar/Fixar Ferramentas que foi convertida em setup externo. Essa relação apresenta teoricamente grande possibilidade de redução dos tempos dessas operações. 3.4 Produção com o Sistema TRF Para realizar a análise dos impactos que a TRF causa sobre a produção do lote de fabricação proposto neste estudo de caso, foi produzido um lote de peças com as adaptações sugeridas neste trabalho. Primeiramente, realizou-se um treinamento para que os operadores se adaptassem com a seqüência definida no check-list das operações de setup e também como a guangue TRF. Operações Setup 1 Setup 2 Setup 3 Limpeza 0:02 0:03 0:02 Desmontagem da Regulagem Anterior 0:01 0:01 0:02 Montagem Castanha / Fixação da Peça 0:02 0:02 0:02 Operações TRF 0:03 0:02 0:02 Usinagem da Primeira Peça 0:04 0:02 0:02 Ajuste / Correção das Medidas 0:03 0:02 0:01 Total 0:15 0:12 0:11 Fonte: Elaborado pelo Autor Tabela 3 - Tempos das Operações TRF A Tabela 3 demonstra os tempos das operações de setup, cronometrados na produção dos lotes de fabricação, utilizando-se do sistema TRF desenvolvido. A comparação realizada entre as Tabelas 1 e 3 mostra que todos os tempos sofreram reduções que, somadas, apresentaram economia de 71,7%, 67,6% e 62,1% respectivamente. 3.5 Análise dos Impactos da TRF 8
Para a realização da análise proposta neste artigo, decidiu-se apresentar os motivos das reduções de tempos em cada operação de setup com o objetivo de esclarecer a importância desta ferramenta para indústrias interessadas em melhorar o desempenho de sistemas produtivos. 3.5.1 Operação limpeza A redução do tempo da operação limpeza, teve como principal causa o desenvolvimento das duas soluções técnicas apresentadas neste trabalho. A guangue TRF e as porcas T desenvolvidas contribuíram para que a limpeza das mesmas possa ser realizada com a máquina em funcionamento, restando para o setup interno somente a limpeza dos elementos de fixação, como parafusos e porcas. 3.5.2 Operação desmontagem da regulagem anterior Esta operação teve uma média de redução de aproximadamente 70% devido ao fato de as ferramentas serem removidas todas de uma vez com a guangue TRF. Além disso, também contribuiu para esta redução, a não necessidade de aproveitar as porcas T da regulagem anterior. 3.5.3 Operação montagem castanha / fixação da peça A redução de 54% no tempo médio desta operação deve-se, principalmente, ao fato de as castanhas de fixação da peça, necessárias para a produção do próximo lote, estarem previamente montadas com o segundo jogo de porcas T, restando para o setup interno apenas o aperto das castanhas na placa e fixar a peça na mesma. 3.5.4 Operação levar / trazer ferramentas e ajustes Com a decisão procedimental de armazenar as ferramentas necessárias para a produção das peças nos tornos CNC, ao lado das máquinas e não no almoxarifado, esta operação tornou-se 100% setup externo. 3.5.5 Operações posicionar / fixar ferramentas e presseting X e Z Estas duas operações foram reclassificadas e passaram a ser chamadas de operações TRF. A redução média de 78% no tempo desta operação foi alcançada com a implantação da guangue TRF que não exige mais a experiência do operador para posicionar as ferramentas na máquina. Esse posicionamento, conforme demonstrado neste trabalho, passou a ser realizado de forma precisa na máquina, possibilitando assim a eliminação dos procedimentos de presseting, restando para o momento do setup interno apenas a digitação no torno CNC das dimensões previamente informadas no desenho da peça a ser fabricada. 3.5.6 Operação usinagem da primeira peça Um dos benefícios alcançados com a implantação do sistema TRF no torno CNC, utilizado para a realização deste estudo de caso, foi a redução média de 46% nesta operação. Esta redução ocorreu devido à maior segurança que o operador adquiriu com o sistema TRF. A fixação precisa das ferramentas na máquina e os valores de presseting previamente calculados ofereceram ao operador maior segurança para usinar a primeira peça com a máquina regulada na sua máxima velocidade. No processo anterior de setup, o operador, para evitar um acidente na máquina por 9
motivo de erro no cálculo de presseting, reduzia a velocidade de produção da máquina até ter a certeza que todas as ferramentas estavam corretamente reguladas. 3.5.7 Operação ajustes / correção das medidas A apresentação do sistema TRF aos operadores propiciou uma redução média de 41%. Essa redução deu-se por uma solução procedimental desenvolvida no momento do setup externo onde o operador viu a necessidade de deixar os instrumentos de medição já regulados e calibrados para o momento do setup interno. 4. Conclusão A princípio, os resultados obtidos no estudo de caso realizado, não alcançaram o objetivo definido por Shingo(2000) que são tempos de setup inferiores a dez minutos. O ganho médio aproximado de 67%, atingido com a implantação do sistema TRF no torno CNC estudado, manteve os tempos de setup na faixa de dez a quinze minutos. Porém, ao analisar os resultados, a empresa na qual o estudo de caso foi realizado, considerou o sistema TRF extremamente positivo, principalmente em pequenos lotes de fabricação. Estes lotes consomem um pequeno tempo para serem produzidos, portanto, todo e qualquer ganho nos tempos de setup passam a ser utilizados em produção efetiva, aumentando a produtividade da empresa. O estudo de caso, conforme descrito neste artigo, foi realizado em apenas um dos tornos CNC que a empresa possui. Os resultados obtidos mostram que é vantajosa a implantação do sistema TRF nos outros tornos CNC, aumentando ainda mais a capacidade produtiva da fábrica. Porém, antes da implantação decidiu-se realizar melhorias no sistema desenvolvido. As melhorias propostas para a futura implantação do sistema TRF no restante das máquinas da empresa, que incluem, por exemplo, um novo sistema de fixação da guangue, ferramentas de aperto automáticas, redução do peso da guangue e outras, devem contribuir para reduzir os tempos setup até o limite proposto pelo autor Shigeo Shingo. Além dos ganhos reais obtidos pela implantação do sistema TRF, uma outra grande vantagem obtida é o interesse demonstrado pelos funcionários em ajudar a reduzir os tempos improdutivos existentes, não somente no local e equipamento utilizados para a realização deste estudo de caso. O sistema TRF, quando apresentado e implantado com a ajuda dos funcionários, contribui para aumentar a visão dos trabalhadores sobre o que significa um sistema produtivo. A participação efetiva dos funcionários no processo propicia o surgimento de grandes idéias que podem ajudar a reduzir e até mesmo a eliminar os tempos improdutivos. O estudo de caso realizado mostrou que é muito válida para empresas de qualquer porte, na produção de grandes ou pequenos lotes, a busca da melhoria de seus processos produtivos. Todo e qualquer ganho no momento do setup, seja com a implantação de um sistema TRF ou de outra ferramenta, é extremamente válido para tornar as empresas cada vez mais competitivas, flexível e adaptável às rápidas mudanças do mercado. 5. Referências BATELOCHI, L. Fundamentos do Setup Rápido. O Mundo da Usinagem, n. 38, p. 6 11, ago. 2007. 10
FOGLIATTO, F. & FAGUNDES, P. Troca Rápida de Ferramentas: Proposta Metodológica e Estudo de Caso. Gestão e Produção, v. 10, n. 2, p. 163 181, ago. 2003. MARDEGAN, R. et al. Estudo de Caso de Implementação de Troca Rápida de Ferramenta em uma Empresa Metal Mecânica. ENEGEP, n. 26, p. 1 9, out. 2006. MARTINS, P. & LAUGENI, F. Administração da Produção. 2. ed. São Paulo: Saraiva, 2005. MARTINS, J. Tecnologia e Informação. Senai Brasil, n. 6, p. 2, jul. 2007. RECH, G. Dispositivos Visuais como Apoio para a Troca Rápida de Ferramentas: A Experiência de uma Metalúrgica. 2004. 103f. Dissertação (Mestrado em Gerência de Produção) Escola de Engenharia, Universidade Federal do Rio Grande do Sul, Porto Alegre, 2004. SHINGO, S. O Sistema Toyota de Produção. Porto Alegre: Bookman, 1996. SHINGO, S. O Sistema de Troca Rápida de Ferramentas. Porto Alegre: Bookman, 2000. 11