96 97 8. CAPACIDADE DAS INSTALAÇÕES PRODUTIVAS O estudo do planejamento da capacidade de produção será abordado neste capitulo. 8.1 Introdução Como afirma Slack (1997) a maioria das organizações precisa decidir sobre o tamanho (em termos de capacidade) de cada uma de suas instalações. Capacidade Nominal ou simplesmente capacidade é definida como a máxima produção que pode ser realizada por uma instalação, num dado intervalo de tempo. Exemplo: Um departamento de montagem possui 5 empregados, cada qual trabalhando 8 horas diárias, realizando a montagem de um componente à razão de 20 montagens por horas e por empregado. horas montagens Capacidade = 5 empregados 8 20 = 800 dia hora empregado montagens Capacidade = 800 dia montagens dia A Importância das decisões sobre capacidade tem origem nos seguintes argumentos: As decisões tomadas com relação ao planejamento da capacidade produtiva são estratégicas, ou seja, normalmente envolvem a alta gerência da empresa; Planejar a capacidade é sinônimo de planejamento das instalações, das necessidades de mão-de-obra e dos equipamentos destinados à produção, dentre outras atividades; Os efeitos das decisões tomadas no presente sobre a capacidade se fazem sentir por muito tempo no futuro, ou seja, no longo prazo; Quando decisões errôneas são tomadas sobre a capacidade, modificações se fazem necessárias, e assim os custos da mudança diminuem a produtividade da empresa; A capacidade deve se ajustar à demanda, pois isto, tende a minimizar o custo total por unidade produzida; Os custos iniciais de implantação de uma unidade produtiva podem ser mais rapidamente recuperados, se ocorreu um bom estudo para a descoberta da capacidade ideal de produção. 8.2 Fatores que influenciam a capacidade O professor Daniel Moreira (1999) considera os seis próximos fatores como influenciadores da capacidade de produção. A seguir tentaremos explicá-los. a) Tamanho das instalações A definição do tamanho das instalações produtivas deverá ser baseada nas economias e deseconomias de escala, ou seja - A influência das economias de escala mostram que na medida em que a capacidade nominal das fábricas aumenta, os pontos de custo mínimo podem diminuir. Por exemplo: os custos fixos de uma fábrica com capacidade de produzir 800 unidades/mês são menores que os custos fixos somados de duas fábricas que produzem 400 unidades/mês. Assim como o custo de construção de uma planta de 800 unidades/mês é menor do que o dobro do custo de uma planta de 400 unidades/mês. - A influência das economias de escala também mostram que na medida em que a capacidade nominal das fábricas aumenta, os pontos de custo mínimo podem aumentar. Por exemplo: os custos de transporte podem ser altos para grandes operações. A complexidade de gerenciamento é maior para empresas grandes e assim os erros e falhas tendem a serem maiores. Outro ponto é que os gastos com gerenciamento, coordenação e comunicação aumentam mais rapidamente que a capacidade para empresas grandes. Desta forma, o tamanho das instalações influencia significativamente na capacidade produtiva e nos custos de fabricação. b) Composição dos produtos em geral pode se afirmar que quanto menor o número de componentes de um produto ou quanto menor é o número de materiais distintos que o compõe, maior será a capacidade das perações de fabricação;
98 99 c) Projeto de processo os processos automatizados tendem a apresentar capacidade bem maior que os processos manuais ou com menor grau de automação; d) Fatores humanos é indiscutível que uma força de trabalho constituída por colaboradores motivados, treinados e habilidosos tendem a aumentar a capacidade das operações produtivas de sobremaneira; e) Fatores operacionais a forma como são trabalhadas e desenvolvidas as rotinas e os procedimentos internos de uma empresa influenciam diretamente na capacidade produtiva. Procedimentos simples e menos burocráticos podem tornar fáceis e rápidas as operações e assim fazer com que a capacidade aumente; f) Fatores externos algumas vezes a capacidade pode ser afetada por um fator que nasce fora da fronteira da própria empresa, como por exemplo: os padrões de qualidade exigidos por um cliente são tão severos que restringem a possibilidade de aumentar a capacidade. Outro fator externo pode ser relativo a carga de poluição a ser lançada no meio ambiente, pois, ela poderá aumentar além do permissível caso a capacidade aumente. 8.3 Medida da Capacidade e expansão Segundo Moreira (1999), há duas formas de se medir capacidade: Através da Produção - Usada em manufatura, fabricas e empresas processadoras de materiais. Exemplos de medidas de capacidade através da produção: Toneladas de aço/mês produzidos pela CST, Litros de gasolina/dia produzidos pela refinaria de Duque de Caxias, MegaWatts/hora produzidos por Furnas,...; A expansão da capacidade trás problemas aos gerentes de produção e ao pessoal de projeto de processos. Vejamos alguns pontos: Por melhor que seja o estudo prévio para se determinar à capacidade produtiva de uma instalação, é possível que se necessite aumentá-la conforme a demanda aumente; O aumento na capacidade produtiva é feito por meio de degraus ou saltos e não de forma contínua; Durante o planejamento inicial da capacidade instalada é absolutamente necessário criar condições para que um futuro aumento da capacidade possa ser realizado com um mínimo de custo adicional; Às vezes uma nova organização do arranjo físico de equipamentos, escritórios, áreas de circulação interna podem aumentar a capacidade produtiva; É comum nos projetos de plantas industriais lotear áreas para expansões futuras; Outros meios alternativos de se aumentar à capacidade são: Utilização da capacidade ociosa dos equipamentos; Substituição de equipamentos antigos por outros mais modernos e produtivos; Redução de estoques de produtos acabados e matérias primas para se conseguir mais espaço; Usar técnicas de PCP (programação e controle da produção) sem modificar o arranjo físico,... Através dos Insumos - Usada em empresas de prestação de serviços. Exemplos de medidas de capacidade através dos insumos: Número de leitos no Dório Silva, Número vagas no Colégio Salesiano, Número de refeições/dia oferecidas no Restaurante Universitário da UFES,...
101 8.4 Custo unitário teórico versus custo unitário real O custo unitário médio de produção é definido como a razão entre o custo total de produção e o volume total produzido. Custo total de produção Custo unitário de produção = Volume total produzido Em teoria, poderíamos acreditar que quanto maior o volume total produzido menor seria o custo unitário médio de produção. Na verdade o perfil do custo unitário teórico de produção seria semelhante ao ilustrado no gráfico abaixo. Custo unitário teórico [$] Custo Unitário Teórico em Função do Volume Produzido 160 130 70 40 0 200 400 600 800 0 Neste exemplo podemos observar que o custo unitário real mínimo de produção está em torno de $ 70 e isto ocorre para uma quantidade produzida de aproximadamente de 600 unidades. Como explicar este fenômeno? Primeiro, os custos fixos não ocorrem de uma só vez quando, por exemplo, uma fábrica começa a operar; Segundo, os níveis de produção podem ser aumentados acima da capacidade nominal, através de horas-extras, subcontratações, aumento de turnos de trabalho, etc. que normalmente aumentam os custos de produção; Terceiro, operar uma fábrica no limite de sua capacidade produtiva pode levar a um desgaste ou sobrecarga nos equipamentos, aumentando a probabilidade de quebras e falhas que prejudicam a produção e a encarecem; Quarto, não podemos deixar de lembrar da influência das economias de escala. De forma geral, se compararmos três tipos de instalações com relação ao seu tamanho e capacidade, podemos dizer que cada uma será conveniente para um certo intervalo de capacidade. Observe a figura ilustrativa abaixo. Entretanto, o comportamento observado para o custo unitário teórico não condiz com o que se observa na prática. O custo unitário real apresenta um comportamento parecido com o do próximo gráfico ilustrativo. Custo Unitário Real em Função do Volume Produzido Custo Unitário Pequena Média Grande Custo unitário real [$] 160 130 70 40 0 200 400 600 800 0 Volume de Produção
102 103 Um exemplo mais real está ilustrado no gráfico feito com o auxílio do software Excel, veja a próxima figura. Custo unitário real [$] 300 250 200 150 Custo Unitário Real em Instalações Diferentes 50 200 300 400 500 600 700 800 900 0 A B C Analisando o gráfico podemos afirmar que: Para um volume produzido menor que aproximadamente 550 unidades, a instalação A ( Pequena) é a melhor quando se compara o custo unitário de produção; Para um volume produzido maior que aproximadamente 750 unidades, a instalação C ( Grande) é a melhor quando se compara o custo unitário de produção; Para um volume produzido aproximadamente entre 550 e 750 unidades, a instalação B ( Média) é a melhor quando se compara o custo unitário de produção. Exercícios Propostos: 1. O que se entende por capacidade? 2. Você acredita que a determinação da capacidade produtiva de uma empresa seja importante? Explique. 3. Na empresa que trabalha ou está estagiando, de que maneira pode ser medida a capacidade? 4. As decisões gerenciais podem afetar a capacidade de produção de uma organização? Se isto for correto, mostre como? 5. Em períodos sazonais, onde a demanda for maior que a capacidade nominal, que medidas você tomaria para aumentar a capacidade sazonal de produção? 6. Explique o que são economias de escala. 7. (Provão MEC 2002 Questão 31) Na indústria de móveis, os processos de produção variam de totalmente manuais a totalmente automatizados. A Nossos Móveis Ltda. contratou administradores de produção para determinar que tipo de instalação a Empresa deva utilizar. Para tal, eles traçaram as curvas de custos unitários apresentadas no gráfico a seguir. Por fim, vale ressaltar que o ideal para uma empresa é produzir a mesma quantidade de produtos demandados por seus clientes. Claro está que, isto é muito difícil de ocorrer, nem com os melhores estudos de previsão há certeza de que isto ocorra. Assim, há empresas que investem recursos para que a sua capacidade seja um pouco maior que a demanda e outras que fazem o contrário. Para uma demanda máxima estimada de 9000 unidades mensais, qual o tipo de instalação a ser utilizado e qual a produção ótima (menor custo unitário)?
104 Justifique a sua resposta. 8. A célula de produção de uma empresa é formada por 8 máquinas, que são operadas 5 horas por turno, em 3 turnos diários, durante 5 dias na semana. A produção nominal ou máxima de cada máquina é 10 peças por hora. Pergunta-se: a) Qual a capacidade semanal de cada centro? b) Em quantas semanas a empresa conseguiria produzir 10.000 itens? 9. (Provão MEC 2001 Questão 30) Sabe-se que a capacidade calculada de produção de uma célula é função da utilização real da capacidade instalada e da eficiência de seu uso. Uma célula de trabalho de uma empresa é formada por cinco máquinas, que são operadas oito horas por dia, durante seis dias na semana. Historicamente, a utilização de cada célula tem sido de 50% devido a manutenções periódicas necessárias, sendo que ela é operada com uma eficiência de 110%. Qual a capacidade calculada (semanal) de cada célula? (A) 108 horas. (B) 120 horas. (C) 132 horas. (D) 240 horas. (E) 528 horas.