ANÁLISE DA UTILIZAÇÃO DA FERRAMENTA OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVINESS

ANÁLISE DA UTILIZAÇÃO DA FERRAMENTA OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVINESS (OEE) NA PRODUTIVIDADE DE MÁQUINA DE PÁTIO: ESTUDO DE CASO NO TERMINAL PORTUÁRIO PONTA DA MADEIRA (TPPM) FELIPE GEORGE GOMES PEREIRA ( felipegeorge10@hotmail.com, eng.felipegeorge@gmail.com ) UNIVERSIDADE FEDERAL DO MARANHÃO LÉO TADEU ROBLES ( leotadeurobles@uol.com.br ) UNIVERSIDADE FEDERAL DO MARANHÃO SÉRGIO SAMPAIO CUTRIM ( sergio.cutrim@ufma.br, sergio.cutrim@yahoo.com.br ) UNIVERSIDADE FEDERAL DO MARANHÃO RESUMO Realizada no contexto da VALE, a pesquisa objetivou desenvolver estudo do OEE do Processo de Recuperação do TPPM, analisando sua produtividade e restrições no processo de recuperação de minério. Este estudo foi construído através de revisão bibliográfica e entrevistas com especialistas da área, que possibilitou identificar o equipamento de menor Taxa Efetiva em 2011. Constatou-se que as paradas operacionais por mecânica e elétrica, foram os principais eventos que impactaram o indicador Disponibilidade e que os problemas operacionais de sobrecarga, chave de emergência, falha operacional e detectara de rasgo foram os principais motivos que impactaram a Utilização em 2011. Palavras chave: Overall Equipment Effectiviness (OEE), Produtividade e Recuperação de Minério. 1 INTRODUÇÃO A VALE é uma das maiores empresas de mineração do mundo. Presente em 37 países, com sede no Brasil, a VALE, baseia-se no sistema integrado mina-ferrovia-porto focalizando esforços e investimento em novas tecnologias, nas pessoas e no meio ambiente (VALE, 2012a). A exploração de um dos maiores depósitos de minério de ferro do mundo é viabilizada pelo projeto Sistema Norte composto pelas minas em Carajás, no estado Pará, a Estrada de Ferro Carajás (EFC) por onde escoa o minério e o Terminal Marítimo Ponta da Madeira (TPPM) em São Luís, no estado Maranhão, onde se realiza o embarque do produto. (VALE, 2012a) O estudo parte da revisão bibliográfica sobre o tema, levantamento de dados técnicos por meio de entrevistas com especialistas, identificação e análise de relatórios gerenciais e verificação quantitativa das informações coletadas. O foco do estudo é a ferramenta de análise da eficiência global de equipamento ou Overall Equipment Effectiveness (OEE) para verificação do desempenho e produtividade do processo de recuperação de minério utilizada no TPPM. A VALE dispõe de diversos equipamentos para a movimentação de minério no pátio de estocagem. No estudo, serão abordadas as máquinas que realizam o processo de recuperação, tendo-se como objetivo geral desenvolver estudo do OEE da Recuperadora 02 1/16

(RP02) do TPPM, analisando sua produtividade e restrições no processo de recuperação, pois está apresentou a menor taxa efetiva no período analisado. Para tanto, far-se-á necessário pesquisar e entender o processo de recuperação, levantar dados de campo, descrever a gestão e o gerenciamento das informações relativas à operação de recuperação, identificar os principais gargalos e restrições na operação da RP02 e identificar ações /procedimentos de melhoria na operação de recuperação. A revisão bibliográfica sobre o tema compreendeu o Sistema de Produção Toyota STP, bem como a sua relação com o Gerenciamento de Produtividade mais conhecido como Total Productive Management (TPM) e o Indicador fundamental para o delineamento da pesquisa OEE. Foi realizado um estudo de caso referente ao processo de recuperação, especificamente a Recuperadora 02 (RP02) do pátio de estocagem de minério no TPPM, cujo objetivo foi analisar quantitativamente os dados do período de janeiro a dezembro de 2011. Para a coleta de dados, foi utilizado roteiro de entrevista semiaberto com profissionais ligados ao Centro de Controle Operacional (CCO) e ao Mirante (sala de controle das máquinas de pátio) com o objetivo de entender o processo de recuperação e identificar ações de melhorias. Para tanto, foi feita a estratificação dos dados de modo a se identificar os principais gargalos na operação da RP02. A seguir, apresenta-se o referencial teórico compreendendo a descrição do Sistema Toyota de Produção, da base e procedimentos do TPM e da sua ferramenta, foco deste estudo, a OEE. Da mesma forma, descreve-se o sistema portuário de operação. 2 PRODUTIVIDADE EM TERMINAL PORTUÁRIO DE MINÉRIO 2.1 Sistema Toyota de Produção (STP) Desenvolvido após a Segunda Guerra Mundial, por Shigeo Shingo e Taiichi Ohno (LIKER, 2004), o Sistema Toyota de Produção, conhecida também como sistema de produção enxuta (Lean Production System) baseia-se na filosofia de agregar valor aos clientes, à sociedade, à comunidade e aos seus funcionários, pela melhoria contínua do processo produtivo, na eliminação do desperdício de material e tempo de cada etapa envolvida, na redução dos custos operacionais e na busca incansável pela excelência empresarial. (MEIER e LIKER, 2006) O Sistema Toyota de Produção é apontado por Ghinato (1995), como um modelo de gerenciamento industrial e apresentando flexibilidade quanto às transferências para outros ambientes é intrinsecamente envolvido no princípio de redução de custos pela eliminação de perdas, em função da capacidade de detectar as causas fundamentais dos defeitos operacionais. A partir dos princípios abordados por Ghinato (1995) e Meier e Liker (2006), pode-se afirmar que o STP aborda uma visão e interpretação sistêmica no intuito de garantir que a organização seja capaz de produzir produtos livres de defeitos. O conceito zero defeito é aplicado em todas as operações e processos de forma planejada, bem como a eliminação e redução dos desperdícios. Os resultados trazem melhorias para o sistema produtivo. Esta postura do STP evita as condições de falhas, aumenta a produtividade e consequentemente a redução dos custos operacionais. 2/16

2.2 Total Productive Management (TPM) O Gerenciamento da Produtividade Total mais conhecido como Total Productive Management (TPM) é um método de gestão que busca a eficiência máxima do sistema de produção com a participação de todos os funcionários envolvidos nos processos do negócio da empresa. Este método de gestão objetiva a identificação e eliminação das perdas nos setores produtivos e administrativos, além da utilização total dos equipamentos, melhorando o desempenho do fator humano através de investimento na capacitação e desenvolvimento das habilidades e eficácia dos processos envolvidos, conduzindo assim, um cenário de custos competitivos e produtos de qualidade total às empresas. (FERNANDES, 2010) Para que o conceito TPM seja executado com sucesso é imprescindível à utilização da filosofia Manutenção Produtiva Total (MPT) a qual está intrinsecamente envolvida no conceito Quebra Zero. Segundo Takahashi e Osada (1993 apud Fernandes, 2010), o conceito Quebra Zero só pode ser alcançado através da interação do homem com a máquina. Primeiro deve-se mudar o comportamento do fator humano, esta muda os equipamentos e consequentemente a empresa. De acordo com Nakajima (1986 apud Azevedo, 2011), a MPT promove uma maior integração entre homem x máquina x empresa de forma que a execução da manutenção dos processos é responsabilidade de todas as pessoas envolvidas no Sistema Produtivo. Sendo assim, a MPT concentra-se no gerenciamento de maquinas adequando-as a cada tipo de atividade e no treinamento dos respectivos operários. (BÔAS, 2005) Segundo Azevedo (2011), a MPT tem uma abordagem estratégica na gestão industrial sendo fundamental para a obtenção de vantagens competitivas, voltada para a otimização dos ativos, redução dos custos de produção, bem como de retrabalho. 2.3 Overall Equipment Effectiviness (OEE) Desenvolvido pela metodologia TPM, que por sua vez é integrada a filosofia STP, o OEE é uma ferramenta imprescindível para o monitoramento do desempenho das maquinas e equipamentos utilizado na área industrial. De acordo com Guachalla (2012), o OEE contribui não só para o monitoramento do desempenho como também para a melhoria contínua dos equipamentos e processos produtivos. Entretanto, Moellmann (2006) afirma que a partir do conhecimento da capacidade nominal das maquinas e equipamentos é possível ter uma ideia imediata da capacidade produtiva de um sistema operacional como um todo, através do indicador OEE. Além de ser útil para a análise de gargalos operacionais. Silva (2010) e Guachalla (2012) conceituam o OEE como indicador tridimensional, pois mede o desempenho de equipamentos norteados em três considerações: a Disponibilidade, que mede o percentual do tempo útil que o equipamento tem para operar; a Eficiência, que busca medir o percentual da produção real em relação à capacidade nominal; e a Qualidade que referencia o percentual da qualidade do produto mediante o processo que o equipamento está inserido. O OEE é um indicador que possibilita uma visão global do processo utilizado, bastante útil para a identificação de gargalos, pois é através deste indicador que é possível obter 3/16

informações sobre disponibilidade, eficiência e qualidade do equipamento (MOELLMANN, 2006). Neste sentido, Silva (2010) ressalva que a medição do desempenho dos equipamentos influenciará diretamente à produtividade dos processos produtivos, a eficiência da mão de obra e contribui significativamente para a qualidade dos produtos e satisfação dos clientes. 2.4 Vale Production System (VPS) O VPS é o sistema de produção que estrutura e organiza a forma de produzir em todas as áreas da empresa VALE. Os recursos industriais e humanos para executar a missão e alcançar a visão com excelência são definidos e organizados pelo VPS. O sistema VPS considera as pessoas, os aspectos ambientais e de segurança e saúde fatores intrinsecamente envolvidos na gestão da empresa. Assim, o VPS garante uma padronização de suas operações, de forma que a VALE possa operar e de produzir em todas as unidades presente em 37 países. (VALE, 2011) De acordo com o regulamento VALE (2011a, p. 22), O VPS é o caminho oficial definido pela Vale para o alcance da excelência operacional, visando a maior eficiência e o menor custo por unidade. Esse sistema de gestão de processos tem a ambição de levar a Vale não apenas a ser a maior mineradora do mundo, mas também a ser uma referência global (benchmark) na gestão operacional. O ciclo PDCA de acordo com o regulamento VPS VALE (2011) é uma das ferramentas utilizadas para trazer excelência operacional, e melhoria continua dos processos. O ciclo PDCA está incorporado na gestão da VALE com o objetivo de padronizar e melhorar os seus processos continuamente. Este método garante a integridade do fluxo das informações, sendo capaz auxiliar os gestores em tomadas de decisão. Pode-se observar uma interdependência entre a estruturação do VPS e da análise do conceito do STP. Visto que o STP tem como objetivo o estoque-zero, porém, para que este se aproxime o máximo possível de sua meta, é necessário que a Manutenção Produtiva Total (MPT) consiga atingir o máximo possível do seu objetivo, que é a quebra-zero. Para que isso seja alcançado, é necessário um comprometimento de pessoas (equipes envolvidas) e da manutenção (equipamentos), ou seja, Gestão de Pessoas e Gestão da Manutenção. O VPS engloba todos esses conceitos e abrange essas gestões como base para o pleno funcionamento do sistema, daí a relação tão próxima do VPS com o STP. Sendo que a MPT é um dos pilares para a implantação do STP e consequentemente do VPS. 2.5 O Sistema Portuário e Seus Subsistemas O Sistema Portuário de acordo com Peixoto (2011) é definido com um conjunto de subsistemas que dão apoio às operações portuárias. Segundo Alfredini e Arasaki (2009), o Sistema Portuário é um elo básico da cadeia logística de terminais multimodais e cargas diferenciadas. De acordo com Peixoto (2011), o Sistema Portuário apresenta os seguintes subsistemas: acessibilidade terrestre; estruturas de retro área; estruturas de atracação e acessibilidade marítima. O subsistema acessibilidade terrestre realiza a integração entre o sistema porto e os modais de transporte terrestres. No entanto, o subsistema estrutura de retro área tem como 4/16

elementos fundamentais de projeto o volume de carga movimentada, características geotécnicas, físicas e climáticas do local de implantação do terminal, sistemas de movimentação de cargas e especificações dos equipamentos. (PEIXOTO, 2011) De acordo com Peixoto (2011) o subsistema estruturas de atracação é o principal elemento de transição entre a navegação e a atracação do navio no porto. Por fim, o subsistema acessibilidade marítima cuida das condições de navegabilidade ou manobra do navio até o cais de atracação. De acordo com Alfredini e Arasaki (2009), o sistema portuário pode ser classificado quanto à sua Natureza, Localização e Utilização. Quanto à Natureza levam em consideração as características primordiais de abrigo e acessibilidade, sendo natural ou artificial. A Localização refere-se ao posicionamento geográfico do terminal projetado. Este considera os portos externos, portos interiores e portos ao largo. Contudo, a Utilização leva em conta a carga que será movimentada e os tipos de equipamentos utilizados, classificando-os como portos de carga geral ou portos especializados. 2.6 Operação Portuária A operação portuária é caracterizada como um conjunto de atividade e processos sequenciais que vão desde a chegada da carga pelo acesso terrestre do porto até o embarque nos navios (VALE, 2008a.). Alguns processos e suporte são apontados pela VALE (2008a) como imprescindíveis para a operação portuária: os Processos de Programação; os Processos de Operação; o Suporte de Operação e o Suporte de Programação. Quanto à operação portuária em Terminal de Minério de Ferro, Pereira (2012) classifica um terminal de minério de ferro como um terminal de granel sólido especializado. Este por sua vez realiza a ligação entre a mina e o cliente. Segundo Alfredini e Arasaki (2009), no mercado mundial o minério de ferro corresponde a 45% dos graneis sólidos embarcados no ano, o restante são representados por carvão e grão comestíveis com 20% respectivamente, bauxita/alumina e rochas fosfáticas com aproximadamente 7% cada. 2.6.1 Principais Equipamentos Utilizados em Terminais de Minério de Ferro Virador de Vagão (VV): o VV é um equipamento utilizado para a descarga do minério. O minério por sua vez é transportado através da ferrovia em composições que serão posicionadas dos VV s para realizar a descarga. Segundo Moura (2011b), os VV s são equipamentos que podem girar até 180º as composições de vagões conjugados. Ressalva ainda que entre um vagão e outro existe uma parte fixa que faz o par de vagão e engates móveis localizados nas extremidades que possibilitam o giro. Empilhadeira (EP): a EP consiste no equipamento que realiza a formação das pilhas de minério no pátio (PEREIRA, 2012). Após ser descarregado pelos VV s, o minério é conduzido por meio de correrias transportadoras até a empilhadeira. De acordo com o relatório VALE (2010a), os minérios e insumos descarregados pelos VV s e moegas, formarão pilhas dentro dos padrões de qualidade especificada. 5/16

Recuperadora (RP) e Empilhadeira Recuperadora (ER): as RP s e ER s são equipamentos utilizados no processo de recuperação de minério do pátio, que serão carregados em navios, silos ou apenas movimentar o material para outro lugar (VALE, 2008b). De acordo com o VALE (2008a, p. 22), a recuperação é o processo operacional na qual se utiliza RP s ou ER s para retomar a carga das pilhas estocadas e transferi-la para navios, silos, usinas ou outras pilhas.. Contudo, as ER s tem a capacidade tanto de empilhar quanto de recuperar. Carregador de Navio (CN): o carregador de navios é uma máquina utilizada nas atividades de operação em geral, destinada ao carregamento de granéis sólidos para navios (MOURA, 2011a, p. 8). Segundo Moura (2011a), o processo de embarcar minério nos porões dos navios é facilitado pelo gerenciamento de dados de operação portuária e por um sistema de radio frequência que viabiliza uma maior rapidez na comunicação e coordenação das operações entre as maquinas envolvidas nos processos e a sala de controle. 2.7 A utilização de indicadores na Gestão do TPPM A VALE utiliza de diversos indicadores para gerenciar a produtividade das operações com segurança e qualidade. A seguir, serão demonstrados os principais indicadores utilizados no TPPM para medir o desempenho dos equipamentos de recuperação qual facilitará o entendimento da ferramenta OEE, que é foco deste trabalho. O OEE utilizado no TPPM segundo Pereira (2012) caracteriza-se pela relação percentual entre a eficiência global realizada em um determinado equipamento, linha, berço ou o porto em relação à eficiência global teórica do mesmo. De acordo com Pereira (2012), a formula para calcular o OEE é: Disponibilidade ): definida por Pereira (2012) como o indicador que tem por objetivo medir a relação percentual entre o tempo em que o equipamento, linha, berço ou porto não esteve parado por necessidades de manutenção corretivas, preventivas, preditivas, reformas ou manutenções de oportunidade e o tempo total do período avaliado. Ou seja, tempo em que o equipamento não se encontra parada devido à quebra, falha, preparação, troca de ferramentas, etc. (MORAES e SANTORO, 2006) Em que, é o Tempo Calendário representado pelo númeoro total de horas de determinado período considerado. é Tempo de Manutenção que representa o número total de horas de qualquer tipo de manutenção que tenha ocorrido em que o equipamento esteve indisponível para operar. 6/16

Utilização (U %): caracteriza-se pela relação percentual entre o total de tempo efetivamente operando e o total do tempo disponível de um equipamento, linha, berço ou porto. (PEREIRA, 2012) Em que, é o Tempo Operacional Efetivo que representa o número total de horas em que o equipamento, linha, berço ou operou efetivamente em operação de carga/descarga. São somados os períodos em que o sistema estava realizando algum tipo de operação. (PEREIRA, 2012) Em que, Tempo Operacional Disponível: É o total de horas ocorridas em que o equipamento esteve disponível para operar. ) Tempo de paralisações Operacionais: Total de horas de interrupções para mudança de turno, movimentação de cargas ou equipamentos, limpeza de correrias, treinamento, etc. Estas interrupções são de responsabilidade do TPPM. Tempo de Paralisações Externas: Tempo total de paralisações que não são de responsabilidade do porto. Taxa Efetiva Relativa : é o indicado que mede a relação percentual entre a taxa nominal do equipamento e a taxa efetiva realizada. Em que, Taxa Nominal: Valor da taxa de operação indicado no projeto. Taxa Efetiva: Representa o indicador que mede a desempenho médio dos períodos de operação. Em que, ( é a Carga Movimentada. Produtividade Relativa ( : é o indicador que afere a desempenho médio dos períodos de operação efetiva de um equipamento ou linha de produção. Neste caso são desconsideradas quaisquer paralisações, independentemente de sua causa ou responsabilidade em relação à Taxa Nominal. (PRO 000197 VALE, 2011 apud MERIGUETI, 2011). É importante ressaltar que o OEE não é a solução para os problemas dos sistemas produtivos. O OEE apenas permite identificar e quantificar os problemas detectados de um 7/16

modo padronizado, avaliar os efeitos das ações de melhoria desenvolvidas para tornar os equipamentos mais eficazes e, consequentemente, gerarem mais valor para a empresa e exprimido eficácia do equipamento através de um único número. (SILVA, 2010) 3 ESTUDO DE CASO: A UTILIZAÇÃO DA FERRAMENTA OEE NA RECUPERAÇÃO DE MINÉRIO NO TERMINAL PORTUÁRIO PONTA DA MADEIRA (TPPM) O estudo de caso aborda o processo de recuperação no Terminal Portuário Ponta da Madeira, a fim de verificar e entender o processo de recuperação desempenhada pelas máquinas de pátio. 3.1 A Empresa VALE Em meio à crise da segunda guerra mundial durante o governo de Getúlio Vargas, foi decretado em 1º de junho de 1942 a criação da Companhia Vale do Rio Doce (CVRD) através do Artigo 4º Estatuto de Criação da Companhia Vale do Rio Doce, Decreto-Lei no 4.352. Hoje presente em 37 países e conhecida simplesmente como VALE, à empresa aposta no desenvolvimento sustentável através da exploração de recursos minerais com responsabilidade socioeconômico e ambiental. (VALE, 2012b) A VALE dispõe de um complexo sistema logístico que dá suporte para a integração das diversas operações Mina-Ferrovia-Porto. A expansão da atividade mineradora de Carajás projeto S11D tem o propósito de aumentar consideravelmente a quantidade de minério no Complexo Minerador de Carajás, que está em operação desde 1985, no Pará, Brasil. Estimamse com este projeto trinta mil empregos gerados no pico da obra, o que promove um desenvolvimento social, prosperidade e responsabilidade socioambiental nas regiões de operação. (VALE, 2012a). 3.2 O Terminal Portuário Ponta da Madeira (TPPM) O TMPM é um porto privado pertencente à VALE que foi inaugurado em 1986 e, está localizado no Complexo Portuário de Itaqui, à margem leste da Baía de São Marcos, na ilha de São Luís. (PEREIRA, p. 26, 2012). Utilizado para a movimentação de minério de ferro, manganês, concentrado de cobre e ferro-gusa e grão de soja de terceiros, o TPPM tem capacidade para acomodar quatro navios. (VALE, 2012a) A escolha do projeto do Terminal Marítimo Ponta da Madeira foi baseada na análise de localização e do desenvolvimento das operações portuárias. Este apresentava largura e profundidade adequadas ao fundamento de navios graneleiros de até 280 mil toneladas de capacidade de carga. Outros fatores muito importantes para o projeto é o canal de acesso natural que permite o tráfego simultâneo, dos navios de grande porte, a boa visibilidade e a posição geográfica fora de rotas de tempestades. (VALE, 2012b) Atualmente o TPPM encontra-se em obras de expansão. Segundo Pereira (2012), a previsão é que em 2015 o TPPM será o maior porto de exportação de m inério de ferro do mundo. Essa estimativa é decorrente de empreendimentos desafiadores como a construção de 8/16

um ramo de 104 km que interligará a mina de Serra Sul à Estrada de Ferro Carajás (EFC), a duplicação de 546 km de linha férrea que interligará Carajás ao TPPM. 3.3 Processo de Recuperação de Minério no TPPM O processo de recuperação dos minérios presente nos pátios do TPPM é realizado pelos equipamentos RP s e ER s. Atualmente existem no pátio de estocagem do TPPM três RP s em funcionamento, com capacidade nominal de 8.000 t/h e quatro ER s, cada uma com capacidade nominal de 8.000 t/h (LIMA, 2012). A recuperação de acordo conforme VALE (2008b, p. 48), é um processo no qual é utilizada uma recuperadora de caçambas para carregar navios, silos ou circular o produto para outro local. Segundo a VALE (2008b), o processo de recuperação de uma pilha é feito homogeneizando o produto em bancadas, com altura variável e avanço na sua extensão, determinado de acordo com as características de cada terminal, liberando assim, espaço no pátio em bancadas. Para isso, o operador deve manter constante contato com a sala de controle e demais máquinas recebendo e enviando informações do processo. (VALE, 2008b) É importante estabelecer padrões de taxas efetivas para cada tipo de produto, máquina ou operação. Isso facilitará a programação dos tempos de carregamento, o controle de desempenho nas operações e de cada equipamento. O padrão é fundamental para que o operador tenha uma meta a buscar ou superar. (VALE, 2008b, p. 49) Por fim, ao completar a carga solicitada, o operador informa a sala de controle e a equipe envolvida com o destino (embarque no navio ou mudança de posição no pátio) e aguarda nova programação (VALE, 2008a). É importante ressaltar que o gerenciamento de bancos de dados pode evitar confusões e equívocos operacionais. 3.4 Gerenciamento do Banco de Dados do TPPM A presente pesquisa apresenta informações coletadas junto à área de Recursos Operacionais (engenharia de recuperação) e o Centro de Controle Operacional (CCO) do TPPM. Foi realizada entrevista com profissionais responsáveis pelo processo de recuperação, a fim de consolidar os dados coletados. Após a entrevista, pôde-se constatar que o processo de recuperação de minério é uma atividade intrinsecamente envolvida com o processo de carregamento do navio. Os dados gerados pelas operações do TPPM são gerenciados pelos sistemas Gestão da Produção Vale (GPV Portos) e pelo Vale Information Program (VIP - Portos). Estes sistemas proporcionam maior segurança e precisão na gestão dos indicadores de desempenho do porto. Atualmente o TPPM utiliza para o apontamento do processo de carregamento de navio o sistema Porto On Line. Este sistema possibilita o operador do CN inserir todas as informações de eventos ocorridos durante o carregamento no sistema e a partir disto todos os relatórios necessários durante o processo de carregamento pelos operadores do CCO e do CN são extraídos do sistema. Esta prática proporciona maior produtividade no processo. (VALE, 2012c) 4 RESULTADO E DISCUSSÕES 9/16

Os dados abordados nesta pesquisa foram disponibilizados pela área de Recursos Operacionais do TPPM e pela engenharia de recuperação. Para o delineamento da pesquisa, foi analisada a taxa efetiva (Tabela 1) dos equipamentos que participam do processo de recuperação no período de janeiro a dezembro de 2011. A taxa efetiva é a relação da quantidade de material recuperado e o tempo operacional efetivo, relação direta com a produtividade das máquinas. Os materiais analisados foram o Sinter Feed, Pellet Feed, Pelota e Manganês. Tabela 1: Taxa Efetiva 2011. Foi constatado que a RP2 em média teve a menor taxa efetiva apurada em 2011, por este motivo, será analisada cuidadosamente. A RP2 opera em modo remoto, de forma que o operador controla o equipamento com o auxílio do computador e de câmeras instaladas na máquina. Diversos motivos podem ter impactado o seu desempenho. No entanto, pode-se perceber que em novembro a RP2 teve a menor taxa efetiva do ano, em torno de 3,9 Kton/h. Após entrevista com especialistas responsáveis pelo processo de recuperação, foram constatados que as paradas operacionais foram os maiores responsáveis pela baixa taxa efetiva da RP2 em 2011. As paradas operacionais representam 1.197,3 horas perdidas na operação de todas as maquinas do pátio. Isso implicou na perda de 7.424.000 t de minério que deixaram de ser embarcado. Análise dos indicadores OEE Através dos dados coletados foram estratificados os principais eventos que impactaram a Disponibilidade, Utilização e Produtividade da RP2 em 2011, bem como om índice de produtividade e consequentemente OEE. É importante ressaltar, que os valores dos indicadores foram disponibilizados pelo CCO do TPPM. Disponibilidade Ao analisar o Gráfico 1, pode-se perceber a evolução da Disponibilidade em 2011. Nota-se que em agosto (59%) e em outubro (57%) foram os meses que apresentaram os menores resultados de Disponibilidade. 10/16

Gráfico 1: Evolução da Disponibilidade em 2011. Em 2011 2.515 horas deixaram de ser operadas pela RP2 por motivos de manutenção. O Gráfico 2 aponta 1.598 horas de Manutenção Corretiva como o principal motivo de manutenção. Gráfico 2: Horas de Manutenção Ao estratificar a Manutenção Corretiva (Gráfico 3), observou-se que o tempo gasto com manutenção por motivos de paradas operacionais P0 Mecânica (568 h) e P0 Elétrica (471h), foram os principais eventos que impactaram o indicador Disponibilidade. Neste sentido, é importante ressaltar que o TPPM deve dar uma atenção especial aos problemas de mecânica e elétrica da máquina RP2. Gráfico 3: Estratificação da Manutenção Corretiva. Utilização O indicador Utilização (Gráfico 4) em 2011 teve sua média 54%. Sendo que em janeiro (46%), abril (48%) e outubro (47%) foram seus piores resultados. Entretanto, em julho (67%) a RP2 obteve seu melhor índice de Utilização, apesar de apresentar 1.029 horas não operadas por motivos internos e externos (Gráfico 5). 11/16

Gráfico 4: Evolução da Utilização em 2011. As Horas Não Operadas Internas obteve o maior valor de horas não operadas. Os motivos que levaram a perder 744,65 horas de operação são estratificados no Gráfico 6. Gráfico 5: Horas Não Operadas. A partir dos dados fornecidos pelo CCO, foram estratificados os motivos de Horas Não Operadas Internas. No Gráfico 6, os motivos Outros Interno (226 h), Mudança de Porão (197 h) e Parada Operacional P0 Operacional (164 h) são os principais agentes impactantes do Indicador Utilização por motivos interno. É importante ressalvar que o motivo Outros Interno deve ser analisado pelo TPPM criteriosamente, pois este foi a maior perda de horas não operadas internas e, conforme informado, não se sabe os reais motivos dessa perda, pois suas causas não foram apontadas ou decodificadas. Gráfico 6: Estratificação das Horas Não Operadas Internas. Produtividade 12/16

A evolução do indicador Produtividade (Gráfico 7), em 2011 teve a média correspondente a 70% do período analisado. Contudo, pode-se perceber que em novembro a RP2 teve a menor produtividade do ano, fato este devido à relação direta que a Taxa Efetiva tem com a produtividade. Como observado na Tabela 1, a Taxa Efetiva da RP2 em novembro representou o pior resultado de 2011. Gráfico 7: Evolução da Produtividade em 2011. Em 2011 a RP2 teve 3.343 horas operando com taxa média, que representa o Limite de Horas com Produtividade Ótima (2.346,2 h) e as Horas Perdidas de Produtividade (977 h) conforme Gráfico 8. Gráfico 8: Horas de Operação com Taxa Média A Taxa Média representa a Produtividade Média, a Taxa Ideal ou Produtividade Benchmark (8.000 t/h) é a taxa máxima que é possível ser realizada com o equipamento. As Horas de Operação com Taxa Média é igual às horas de operação. O Limite de horas com a produtividade ótima representa quantas horas se faria o volume determinado se operasse com a taxa ótima. As Horas Perdidas de Produtividade são representadas pela diferença entre quantas horas se faria determinado volume com taxa ótima e quantas horas se fez o volume com a taxa média. OEE O Gráfico 9, representa a evolução do indicador de desempenho OEE em 2011 (27%). Pode-se perceber que em julho foi o melhor resultado e em outubro e novembro os piores resultados da RP2. Em novembro (17%) as horas não operadas devido aos impactos dos indicadores de Disponibilidade e Utilização contribuíram diretamente para o baixo desempenho do mês. Contudo, no mês de novembro a baixa Taxa Efetiva ocorreu devido problemas operacionais, qual foi o principal responsável para o baixo desempenho do equipamento em 2011. 13/16

Gráfico 9: Evolução do OEE em 2011. Por fim, é importante ressaltar que existe uma taxa de OEE desejada e ela varia a cada mês de acordo com vários fatores programados: manutenção preventiva, manutenção corretiva, paradas operacionais, manobras, problemas de qualidade, taxa programada de acordo com o histórico, etc. Portanto, é de fundamental importância manter os equipamentos operando sem restrições ou problemas, para isso, a manutenção está intrinsecamente envolvida nas operações dos equipamentos presente no TPPM. 5 CONCLUSÃO E CONSIDERAÇÕES FINAIS Os estudos bibliográficos do presente trabalho remetem ao Sistema Toyota de Produção, Vale Production System e Total Productive Management, bem como a relação interdependente do VPS com STP e TPM. Além de entender o Sistema Portuário e o funcionamento de Terminais de Graneis Sólidos (Minério). O indicador OEE pode ser caracterizado como uma importante ferramenta de apoio à decisão de um sistema portuário baseado no desempenho dos equipamentos utilizados no TPPM, no qual os diversos atributos relevantes são representados através dos indicadores de Disponibilidade, Utilização e Produtividade. A aplicação da ferramenta OEE no plano da gestão portuária pode envolver considerações ligadas à redução de impactos operacionais e consequentemente os custos relativos dos processos. A partir dos dados fornecidos pelo CCO e pela Engenharia de Recuperação (Mirante) do TPPM, foi constatado que a RP2 foi à máquina que teve a menor Taxa Efetiva do ano de 2011, por este motivo foi realizado um estudo detalhado para apurar as principais restrições que impactaram do desempenho da RP2. Observou-se que em julho de 2011 a RP2 teve o seu maior volume embarcado (2.341.860 t) em relação aos demais meses. No mês de outubro e novembro a RP2 teve os menores resultados do ano, este fato ocorreu devido restrições no acionamento do giro, o que levou à manutenção neste período, pois a mesma não parou sua operação para realizar manutenção preventiva. Quanto ao indicador Disponibilidade, houve uma perda 1.598 horas para realização de Manutenção Corretiva, constando-se que as paradas operacionais P0 Mecânica (568 h) e P0 Elétrica (471 h), foram os principais eventos que impactaram o indicador Disponibilidade. Em relação à Utilização a RP2 apresentou 1.029 horas não operadas, sendo que 744,65 horas são de Horas Não Operadas Internas. Verificou-se que os motivos Outros Interno (226 h), Mudança de Porão (197 h) e Parada Operacional P0 Operacional (164 h) como os principais agentes impactantes do Indicador Utilização por motivos interno. Além disso, 14/16

problemas operacionais de Sobrecarga (57,1 h), Chave de Emergência (39,5 h), Falha Operacional (28,8 h) e Detectara de Rasgo (16,9 h) foram os principais motivos que impactaram a Utilização da RP2 ao longo do ano de 2011. Foi constatado que em novembro a RP2 teve a menor produtividade do ano, fato este devido à relação direta que a taxa Efetiva tem com a produtividade. A RP2 teve 3.343 horas operando com taxa média, sendo representada pelo Limite de Horas com Produtividade Ótima (2.346,2 h) e pelas Horas Perdidas de Produtividade (977 h). Por fim, o indicador OEE teve em novembro (17%) o menor resultado devido às horas não operadas dos indicadores de Disponibilidade e Utilização, que contribuíram diretamente para o baixo desempenho do mês. Entretanto, no mês de novembro a baixa Taxa Efetiva ocorreu devido problemas operacionais, qual foi o principal responsável para o baixo desempenho do equipamento em 2011. A partir dos estudos realizados, podem ser desenvolvidos trabalhos futuros com enfoque na estratificação das Horas Não Operadas Internas apontadas pelo motivo Outros Interno, qual não se sabe com precisão o que levou a perda de 226 horas de operação, no desenvolvimento tecnológico na busca da identificação e mitigação dos eventos impactantes no processo de recuperação de minério no TPPM e na consolidação da utilização da ferramenta OEE nas operações de pátio. REFERÊNCIAS ALFREDINI, P. e ARASAKI, E., Obras e Gestão de Portos e Costas. 2ª. Ed. São Paulo: Ed. Edegard Blucher, 2009. AZEVEDO, F. C., Produtividade no Processo de Descarga de Minério: Estudo de Caso do Terminal Portuário Ponta da Madeira. São Luís, 2011. BÔAS, A. T. V., Gestão da Manutenção Produtiva Total: Conceitos e Etapas de Implementação. Ouro Preto, 2005. FERNANDES, J. C., Total Productive Management. Bauru, 2010. GHINATO, P., Sistema Toyota de Produção: Mais do Que Simplesmente Just-in-Time. São Paulo, 1995. GUACHALLA, W. F., Avaliação dos Reflexos da Operação do Virador de Vagões em Produção e na Fila de Trens para Descarga de Produtos. Belo Horizonte, 2012. LIKER, J. K.; O modelo Toyota -14 princípios de gestão do maior fabricante do mundo. São Paulo: Bookman, 2004. LIMA, L., Planejamento e Programação de Operações Portuárias. Apostila elaborada para o curso de Especialização em Engenharia Portuária, UFMA-VALE. 2012. 15/16

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