QUANTO CUSTA UMA MODIFICAÇÃO

Transcrição

1 QUANTO CUSTA UMA MODIFICAÇÃO m.a.perissinotto FMEA - 1 CUSTO DA MODIFICÇÃO NESTE VALOR NÃO ESTÁ CONSIDERADO O CUSTO INTANGÍVEL DA IMAGEM NEGATIVA QUE SE TEM DA EMPRESA. Projeto Engª Detalhamento Engª Processo Lote Piloto Assistência Técnica DESENVOLVIMENTO FABRICAÇÃO AÇÕES OFF LINE ON LINE CORRETIVAS APQP Advanced Product Quality Planning - (Planejamento Avançado da Qualidade do Produto) É um processo desenvolvido no final de 1980 por uma comissão de especialistas reunidos por parte dos fabricantes do "Big Three" de automóveis dos EUA: Ford, GM e Chrysler. O objetivo do APQP é "produzir um plano de qualidade do produto que irá apoiar o desenvolvimento de um produto ou serviço que irá satisfazer o cliente." O APQP está baseado em três manuais: O FMEA O controle de processo estatístico (SPC) Os Sistemas de Medição de Análise MSA) O Processo de Aprovação de Peça produção (PPAP) P = pense E = enquanto N = não S = souber E = executar QUADRO DE REQUISITOS DE RETENÇÃO / SUBMISSÃO Requisitos Níveis de submissão N1 N2 N3 N4 N5 1 Registro de projeto de produto à venda R S S R - para componentes proprietário R S S * R - para todos os outros componentes R S S * R 2 Documentos de alteração de engenharia, se houver R S S * R 3 Aprovação de engenharia do cliente, se exigido R S S * R 4 FMEA de projeto R S S * R 5 Diagrama de fluxo de processo R S S * R 6 FMEA de processo R S S * R 7 Resultados dimensionais R S S * R 8 Material, desempenho, resultados de ensaio R S S * R 9 Estudo inicial de processo R S S * R 10 Estudo de análise do sistema de medição R S S * R 11 Documentação de laboratório qualificado R S S * R 12 Plano de corte R S S * R 13 Certificado de submissão de peça de produção (PSW) S S S S R 14 Relatório de aprovação de aparência, (RAA), se aplicável S S S * R 15 Relação de requisitos para material a granel R R R * R (Somente para PPAP de material a granel) 16 Amostra do produto R S S * R 17 Amostra padrão R R R * R 18 Auxílios para verificação R R R * R 19 Registros de conformidade com os requisitos específicos do cliente R R S * R S = O fornecedor deverá submeter à designada atividade de aprovação de produto do cliente e Reter / Manter uma cópia dos registros ou itens de documentação em locais apropriados, incluindo a unidade de fabricação / produção. R = O fornecedor deverá Reter / Manter em locais apropriados, incluindo na unidade de fabricação / produção e manter prontamente disponível para o representante do cliente sempre que pedido. =,O fornecedor deverá Reter / Manter em locais apropriado, e submeter ao cliente sempre que pedido. A não ser que dispensado pelo cliente.

2 m.a.perissinotto FMEA - 2 FMEA ( Failure Mode Effects and Analysis )- SAEJ1739 IQA-FMEA-4ª ED. ANÁLISE DE MODO E EFEITOS DE FALHA POTENCIAL - ( TIPO DE FALHA E ANÁLISE DO EFEITO) O FMEA é uma metodologia analítica utilizada para assegurar que todas as falhas em potencial devido a projeto: (DFMEA-Design Failure Mode Effects and Analysis) ou processo: (PFMEA- Process Failure Mode Effects and Analysis) tenham sido consideradas e analisadas para que ações preventivas / corretivas sejam tomadas para evitá-las ou minimizá-las. Seu objetivo é reduzir a ocorrência de falhas em serviço, aplica-se tanto no projeto como no processo, ( produto / serviço ) em ambos os casos deverão ser formados grupos de pessoas experientes em projeto, manufatura e controle de qualidade, que de uma forma dinâmica buscam a perfeição do produto, concebido para ser uma ação antes do evento e, não após o fato. Pode ser aplicado às áreas de não manufatura. É importante que haja intercâmbio de informações entre os grupos de projeto e processo. Essa técnica requer, além de um profundo conhecimento do projeto e ou do processo, o bom senso de cada participante. Casos básicos de aplicação do FMEA: Caso 1 Novos projetos, nova tecnologia ou novo processo, logicamente o escopo é o projeto, tecnologia ou processos completos. Caso 2 Pressupondo a existência de um FMEA, nas modificações em projeto ou processo existentes, o escopo deveria focar as possíveis interações devidas à modificação e histórico de campo. Caso 3 Pressupondo a existência de um FMEA, no uso de um projeto ou processo existente, em um novo ambiente, o escopo deveria focar o impacto no novo ambiente ou localização no projeto ou processo existente. Para os registros das análises e resultados das ações recomendadas, tanto de DFMEA, como de PFMEA existem formulários específicos, que serão apresentados mais à frente. GANHOS: Redução do ciclo de introdução de novos projetos Redução do volume de alterações / retrabalhos... Diminuição progressiva da carga de trabalho necessária no desenvolvimento de novos projetos de produtos / processos Redução de problemas na produção Promove a integração e trabalho multifuncional Minimiza a possibilidade de falhas chegarem ao cliente Para a boa aplicação do FMEA dois pontos são fundamentais 1- Acompanhamento do cronograma definido e, uma efetiva implementação das ações propostas; 2- Realização de revisões periódicas dos estudos. ESTRATÉGIAS, PLANEJAMENTO E IMPLEMENTAÇÃO DEFINIR ESCOPO O escopo deve deixar claro o que deve ser avaliado e, daí então definir qual tipo de FMEA deve ser desenvolvido : Sistema, Subsistema ou, Componente. O que excluir pode ser tão importante quanto o que incluir na análise. Sistema: Ex.: Chassis, Motor &Transmissão, Interior, etc. O foco é tratar todas as interfaces entre sistemas, subsistemas, o ambiente e o cliente Subsistema: Ex.: Suspensão dianteira ( é um subconjunto do sistema de chassis) O foco é tratar as interfaces entre os componentes do subsistema e interações com outros subsistemas ou o próprio sistema. Componente: Ex.: Pastilha de freio (é um componente do conjunto de freio que é um subsistema de chassis) O foco é tratar a interface e interação desse componente com o subsistema a qual pertence.

3 DEFINIR CLIENTE Existem quatro tipos principais de cliente, os quais devem ser levados em conta na análise. Usuário final: A pessoa ou organização que utilizará o produto. Fornecedor ou terceirizado em montagem: Onde ocorrem as operações de fabricação ( ex.: estampagem, usinagem, e montagem do veículo) m.a.perissinotto FMEA - 3 Cadeia de suprimento: Onde ocorrem fabricação ou montagem de materiais ou peças de produção ( Ex.: Tratamento térmico, soldagem, pintura, metalização ou outros serviços de acabamento. Reguladores: Agências governamentais que definem requisitos e monitoram (especificações de segurança e ambientais). IDENTIFICAR FUNÇÕES, REQUISITOS E ESPECIFICAÇÕES O objetivo desta atividade é esclarecer o objetivo do projeto ou processo, para tanto é importante identificar e compreender as funções, requisitos e especificações. IDENTIFICAR MODOS DE FALHA POTENCIAL O grupo deverá prever como o produto ou processo em estudo poderá falhar (não se irá falhar). Essa falha potencial significa que a peça deixa de atender os requisitos de projeto. Devem ser descritos em termos físico e ou técnico, e não como um sintoma evidenciado pelo cliente. O modo de falha bem definido e compreensível facilita a análise. IDENTIFICAR EFEITOS POTENCIAIS O grupo deverá descrever o efeito da falha e como o cliente poderá sentir a falha, o cliente pode ser um cliente interno, como o usuário final. IDENTIFICAR CAUSAS POTENCIAIS O grupo deverá analisar que condições poderiam provocar esse tipo de falha, listando todas as causas possíveis para cada tipo de falha. Causa potencial de falha pode ser uma indicação de uma fragilidade de projeto/processo, cuja consequência é o modo de falha. IDENTIFICAR CONTROLES Controle são atividades que previnem ou detectam a causa da falha ou do modo da falha, controles focados na prevenção proporcionam maior retorno. IDENTIFICANDO E AVALIANDO RISCO O risco deve ser avaliado de três maneiras: Severidade: É uma avaliação do nível de impacto de uma falha no cliente. Ocorrência: È a frequência com que a causa da falha pode ocorrer. Detecção: É a avaliação da eficácia que os controles de produto / processo percebem uma falha ou o modo de falha AÇÕES RECOMENDADAS E RESULTADOS É a redução do risco global e da probabilidade de que o modo de falha venha a ocorrer, as ações recomendadas visam reduzir severidade, ocorrência e detecção. Registrar: Responsabilidade e programação temporal para conclusão das ações recomendadas; Após resultados obtidos, as avaliações atualizadas para severidade, ocorrência e detecção. RESPONSABILIDADE PELA DIREÇÃO É de suma importância a comprometimento da direção no andamento do processo FMEA.

4 m.a.perissinotto FMEA - 4 D F M E A (Design Failure Mode Effects and Analysis) Focalizado no projeto do produto que será entregue ao usuário final. Deve ser desenvolvido e mantido por uma equipe multidisciplinar, chefiada pelo engenheiro responsável pelo projeto. As áreas envolvidas no DFMEA devem ser, no mínimo, projeto, fabricação, montagem, análise/ensaio, confiabilidade, materiais, qualidade, serviços, fornecedores, manutenção. Precisa ser um documento vivo e deve: a) Ser iniciado antes da finalização do conceito de projeto; b) Ser um documento dinâmico, devendo ser atualizado sempre que existirem modificações nos produtos; c) Ser concluído, antes do projeto ser liberado; d) Ser fonte de lições aprendidas. O DFMEA deve incluir quaisquer modo de falha potencial que possam ocorrer durante o processo de fabricação/montagem, que sejam resultado do projeto, (ex.: um componente que possa ser montado ao contrário à prova de erro) O DFMEA não se baseia nos controles de processo para superar eventuais deficiências de projeto, mas deve considerar os limites técnicos e físicos de um processo de fabricação e montagem, como por ex.: 1- NORMALIZAÇÃO DE MATERIAIS dimensões, temperabilidade, etc 2- NECESSIDADE DE ANGULO DE SAÍDA fundição, injeção, diferencial de massa, etc 3- ACABAMENTO SUPERFICIAL dificuldade, custo, etc 4- MANUSEIO DE MATERIAIS material cancerígeno, poluente, etc. 5- ESPAÇO DE MONTAGEM acesso de ferramentas, etc 6- MANUTENÇÃO espaço, facilidade, etc 7- DISPOSIÇÃO APÓS O USO material radioativo, biodegradável, etc 8- REGULAMENTAÇÕES GOVERNAMENTAIS 9- CONFIABILIDADE 10- SEGURANÇA ORIENTAÇÃO PARA PREENCHIMENTO DO FORMULÁRIO - DFMEA i. CABEÇALHO Nesses campos deverão constar todos os dados que identifiquem o estudo : Número do FMEA, Nome ou nº do produto projetado, nome do responsável pelo FMEA, descrição do objetivo e a intenção do projeto, Etc. 1. ETAPAS DO PROCESSO / FUNÇÃO Entrar com a identificação do processo, deveria ser consistente com o fluxograma de processo, ou Planos de Controle. Função: descrever o propósito ou objetivo da operação 2. REQUISITO Descrever a(s) função(ções) do item a ser analisado.

5 m.a.perissinotto FMEA MODO DE FALHA POTENCIAL É definido como a maneira pela qual o componente, ou sistema, ou subsistema poderia potencialmente falhar em atender a função pretendida descrita na coluna item. O grupo deverá prever como o projeto em estudo poderá falhar (não se irá falhar). Essa falha significa que a peça deixa de atender os requisitos de projeto. Devem ser descritos em termos físico e ou técnico, e não como um sintoma evidenciado pelo cliente. Ex.: deformado, solto, vazando, sem sinal, folga excessiva, trincado, etc. Um dos caminhos pode ser a rastreablidade de eventos mal sucedidos do passado; Relatórios de problemas; Grupo de brainstorming. Tipos de falhas que poderão ocorrer sob certas condições (ex. calor, frio, poeira, etc.) e ou sob determinadas condições ( ex. acima da quilometragem, terreno acidentado, etc.) devem ser considerados. Ver exemplos: ITEM FUNÇÃO REQUISITO MODO DE FALHA Parar o veículo sob O veículo não para demanda (considerando condições ambientais, como úmida, sec, etc) Sistema de freio a disco Parar o movimento do veículo em pavimento de asfalto seco, dentro da distância especificada, dentro de um número especificado de g s de força. O veículo para, excedendo a distância especificada O veículo para, porém com mais do que x,x g s de força. Permitir movimento desimpedido do veículo, na ausência de demanda ao sistema Ativa-se sem demanda; Movimento do veículo é parcialmente impedido Ativa-se sem demanda; O veículo não pode se mover Rotor do freio Permitir a transferência de força, das pastilhas de freio para o eixo. Aplicar ao eixo a resistência de torque especificada. Aplicada insuficiente resistência de torque 4. EFEITO DA FALHA Descrever os efeitos em termos daquilo que o cliente (interno ou usuário final) poderia notar, ou impactar a segurança ou a conformidade com as regulamentações. Ex.: má aparência, barulho, inoperante, instabilidade, vazamento, etc. Lembrar a hierarquia entre os níveis, ex.: Um componente pode ser fraturado, pode levar o conjunto a vibrar, resultando operação intermitente do sistema, que por sua vez provoca uma degradação de desempenho, provocando a insatisfação do cliente. ITEM MODO DE FALHA EFEITO O veículo não para Sistema de freio a disco O veículo para, excedendo a distância especificada Controle prejudicado do veículo. NC regulatória. Controle prejudicado do veículo. NC regulatória. O veículo para, porém com mais do que x g s de força. Ativa-se sem demanda; Movimento do veículo é parcialmente impedido Ativa-se sem demanda; O veículo não pode se mover Não conformidade regulatória Vida das pastilhas reduzida. Controle reduzido do veículo. Cliente impedido de dirigir o veículo. 5. SEVERIDADE - ( ver tabela orientativa para pontuar) O grupo deverá estimar a consequência da falha, ou seja, estimar a gravidade do efeito. ATENÇÃO: QUALQUE ALTERAÇÃO DE PROJETO DEVE SER ANALISADA criticamente pela equipe, para determinar o efeito sobre a funcionalidade do produto e consequente REDUÇÃO DO ÍNDICE DE SEVERIDADE. 6. ITEM CRÍTICO Esta coluna serve para identificar características especiais, nela devem ser analisados os modos de falha de alta prioridade 7. CAUSA POTENCIAL MODO DE FALHA O grupo deverá analisar que condições poderiam provocar esse tipo de falha, listando todas as causas possíveis para cada tipo de falha. Ex.: material inadequado, montagem incorreta, sobrecarga, torque incorreto, etc.

6 m.a.perissinotto FMEA - 6 MODO DE FALHA EFEITO CAUSA O veículo não para Controle prejudicado do veículo. NC regulatória. Rompimento do vínculo mecânico, devido à corrosão. Travamento do cilindro mestre. Perda de fluido hidráulico, devido à especificação incorreta do torque do conector Perda de fluido hidráulico devido ao estrangulamento do duto, O veículo para, excedendo a distância especificada O veículo para, porém com mais do que x,x g s de força. Ativa-se sem demanda; Movimento do veículo é parcialmente impedido Ativa-se sem demanda; O veículo não pode se mover Controle prejudicado do veículo. NC regulatória. Não conformidade regulatória Vida das pastilhas reduzida. Controle reduzido do veículo. Cliente impedido de dirigir o veículo. especificação inadequada do material do duto. Juntas do vínculo mecânico presas, especificação inapropriada de lubrificação. Juntas corroídas, devido à inadequada proteção contra corrosão Aumento cumulativo de pressão no cilindro mestre, devido ao projeto do retentor. Corrosão ou acúmulo de depósito nas guias ou nas orelhas das pastilhas, devido ao acabamento à especificação inadequada do acabamento superficial. Travamento do cilindro mestre, por vácuo, devido ao projeto do retentor. 8. OCORRÊNCIA - ( ver tabela orientativa para pontuar) O grupo deverá estimar a probabilidade de ocorrer a determinada falha, isto é, a probabilidade no conhecimento do sistema. da causa ocorrer, baseado Algumas orientações para determinação dessa estimativa: a) Quais são os históricos de manutenção; b) Foi utilizada uma análise de engenharia ( Ex.: confiabilidade) para estimar a taxa esperada de ocorrência. c) Tem-se histórico de sistemas similares anteriores? 9. CONTROLES ATUAIS O grupo deverá indicar qual a melhor verificação de projeto existente que possa acelerar ou detectar a ocorrência da causa ou do tipo de falha, sob o ponto de vista de projeto. Existem dois tipos de Controles de Processo a considerar: PREVENÇÃO Previne a ocorrência do mecanismo / causa da falha ou o modo de falha, ou reduz seu índice de ocorrência. Estudos comparativos Estudos de simulação Projeto à prova de falha Cargas Cíclicas, etc. DETECÇÃO - Detecta o mecanismo / causa da falha ou o modo de falha, e conduz à ação corretiva Revisão de projeto Teste de validação Ensaios funcionais ( protótipos) Desempenho, etc. MODO DE FALHA O veículo não para CAUSA Rompimento do vínculo mecânico, devido à corrosão. Travamento do cilindro mestre. Perda de fluido hidráulico, devido à especificação incorreta do torque do conector Perda de fluido hidráulico devido ao estrangulamento do duto, especificação inadequada o material do duto. CONTROLE P- Projetado conf. Padrão de mat. MS-845 D- Teste de stress ambiental P- Projeto carry-over (derivado) com os mesmos requisitos de ciclo de trabalho D- Testes de variabilidade de pressão P- Projetado conforme requisitos de torque 3993 D- Teste de stress incremental vibração P- Projetado conforme padrão de material MS D- DOE resiliência do duto DOE = Design of Experiments (Delineamento de experimentos) 10. DETECÇÃO- ( ver tabela orientativa para pontuar) O grupo deverá assumir que a falha tenha ocorrido e, então, avaliar as capacidades dos controles atuais, para detectar este modo de falha.não presumir que a detecção seja baixa porque a ocorrência é baixa. 11. NPR NÍVEL POTENCIAL DE RISCO

7 m.a.perissinotto FMEA - 7 É obtido através das multiplicação dos 3 números SEVERIDADE- (S) X OCORRÊNCIA- (O) X DETECÇÃO- (D) O resultado dessa multiplicação (NPR) é uma sugestão, sem base científica, visam apenas orientar o grupo quanto à priorização na tomada das ações. O uso de um valor limite de NPR NÃO é uma prática recomendada para determinar s necessidade de ações, ou seja não existe um valor NPR específico, que requeira ação obrigatória. No exemplo abaixo fica claro que mesmo com NPR menor no item A que no item B, o primeiro é mais crítico que o segundo. Item Severidade Ocorrência Detecção NPR A B Atenção: Uma Severidade alta (9ou10) requer uma atenção especial, independente do NPR. 12. AÇÃO RECOMENDADA O grupo objetiva reduzir os índices avaliados anteriormente, através de ações preferencialmente preventivas. Exemplos para reduções: Severidade: O requisito para um pneu é reter a pressão de ar aplicada durante o uso, para um modo de falha potencial rápida perda de pressão poderia ser minimizada com um pneu run flat Ocorrência: Geometria e tolerâncias revisadas, adicionar redundâncias, substituir componentes fracos (alta probabilidade de falha) Detecção MODO DE FALHA O veículo não para CAUSA CONTROLE AÇÕES RECOMENDDAS Rompimento do vínculo mecânico, devido à corrosão. Travamento do cilindro mestre. Perda de fluido hidráulico, devido à especificação incorreta do torque do conector Perda de fluido hidráulico devido ao estrangulamento do duto, especificação inadequada o material do duto. P- Projetado conf. Padrão de mat. MS-845 D- Teste de stress ambiental P- Projeto carry-over (derivado) com os mesmos requisitos de ciclo de trabalho D- Testes de variabilidade de pressão P- Projetado conforme requisitos de torque 3993 D- Teste de stress incremental vibração P- Projetado conforme padrão de maetial MS D- DOE resiliência do duto Mudar o material para aço inox. Usar projeto carry-over (derivado) para o retentor Modificar o conector, de tipo parafuso (rosca), para tipo conexão rápida. Modificar o projeto da mangueira (duto) de MS 1178, para MS-2025, para aumentar a resistência. 13. RESPONSÁVEL / DATA Deve ser definido um responsável pelo FMEA, para que as resoluções sejam centralizadas, evitando uma dispersão de informações 14. RESULTADO COM A AÇÃO Para se ter uma base do ganho proporcionado com a tomada da ação proposta e implementada o grupo deve definir os novos índices S, O, D e, calcular o novo NPR.

8 m.a.perissinotto FMEA - 8 PFMEA (Process Failure Mode Effects and Analysis) Deverá ser feito durante a definição do processo de manufatura, aqui o grupo deverá prever falhas em potencial que poderão ocorrer devido a deficiências do processo, estimando o efeito sobre o cliente ( cliente nesse caso poderá ser o CLIENTE final ou o CLIENTE INTERNO = Operaçõe subsequentes ), identificando as causa em potencial, eliminando-as ou, na pior das hipóteses, indicando as variáveis que possam provocar essas causas para orientar a redução da ocorrência e melhorar a detecção. O FMEA de processo é feito para assegurar que o produto final esteja conforme desenho sem necessidade de modificações no projeto para mascarar deficiências da manufatura, no entanto a equipe poderá identificar oportunidades de projeto, que se implementadas poderiam reduzir a ocorrência de um modo de falha. O fluxograma do processo é a entrada primária para o PFMEA, que deveria incluir todas as fases do processo desde recebimento, armazenagem, transportes, etiquetagem, expedição, etc. Outras fontes: -DFMEA; -Lista de processo; -Não-conformidades de dados históricos; -Histórico de qualidade e confiabilidade. -PPM ( peças por milhão); -Capabilidade de processo. ATENÇÃO : O cuidado a ser tomado é o de não fazer do FMEA essencialmente uma ferramenta para definição de um plano de controle. ORIENTAÇÃO PARA PREENCHIMENTO DO FORMULÁRIO - PROCESSO i. CABEÇALHO Nesses campos deverão constar todos os dados que identifiquem o estudo : Número do FMEA, Nome ou nº do produto projetado, nome do responsável pelo FMEA, descrição do objetivo e a intenção do projeto, Etc. 1. ETAPAS DO PROCESSO / FUNÇÃO Entrar com a identificação do processo, deveria ser consistente com o fluxograma de processo, ou Planos de Controle) Ex.: estampagem, fundição, montagem, etc / Função: descrever o propósito ou objetivo da operação. 2. REQUISITO Descrever a(s) função(ções) do item a ser analisado. 3. MODO DE FALHA POTENCIAL O grupo deverá prever como a peça poderá falhar ( não se irá falhar ) por deficiência do processo, ou seja, o motivo de rejeição em uma operação específica. Ex.; com rebarba, furo deslocado, etiqueta errada, furo faltante, em curto-circuito, trincado, bolha, vazamento, etc. ETAPA DO PROCESSO / FUNÇÃO Op. 20 Tapeçaria Fixar almofada do assento à estrutura guia, usando uma pistola de torque REQUISITO Quatro parafusos Parafusos especificados Sequência de Montagem: 1º paraf. no furo frontal à direita Parafuso totalmente assentado Paraf. Apertados conf. Espec. de torque dinâmico MDO DE FALHA POTENCIAL Menos do que 04 parafusos Usado paraf. errado (diâmetro maior) Paraf. Colocado em qq furo Paraf. não totalmente assentado Paraf. apertado com torque baixo 4. EFEITO DA FALHA O grupo deverá prever o que irá acontecer com o produto se o processo falhar, isto é, o que o cliente percebe, supondo-se que a falha ocorreu. 4.1-O Modo de Falha Potencial impede fisicamente o processamento subsequente, ou causa dano aos equipamentos ou operadores? -Incapaz de montar, na operação x -Incapaz de fixar ou conectar, na instalação do cliente -Não pode furar na operação x -Causa excessivo desgaste de ferramenta, na operação x -Danifica o equipamento, na operação x -Causa risco ao operador, na instalação do cliente

9 m.a.perissinotto FMEA Qual o impacto potencial no usuário final? (Considerar o que o usuário final perceberia). -Ruído -Alto esforço -Odor desagradável -Dificuldade para operar -Má aparência 4.3- O que ocorreria se o efeito fosse detectado antes de atingir o usuário final? -Parada da linha de produção -Retenção na expedição -100% da produção refugados REQUISITO MODO DE FALHA EFEITO Quatro parafusos Menos do que 04 parafusos Usuário Final: Almofada do assento solta e ruído. Fabricação e Montagem: Parar embarques (exped.), seleção e retrabalho Parafusos especificados Usado paraf. Errado Fabricação e Montagem: (Ǿ maior) Incapaz de instalar os parafusos, na estação Sequência de Montagem: Paraf. Colocado em Fabricação e Montagem: 1º paraf. no furo frontal à direita Parafuso não totalmente assentado Parafusos apertados conf. especificação de torque dinâmico qq furo Paraf. não totalmente assentado Paraf. apertado com torque muito alto Paraf. apertado com torque muito baixo Dificuldade para instalar os paraf. Faltantes, na estação Usuário Final: Almofada do assento solta e ruído. Fabricação e Montagem: Seleção e retrabalho devido à pç afetada. Usuário Final: Fratura subsequente, almofada solta e ruído. Fabricação e Montagem: Seleção e retrabalho devido à pç afetada. Usuário Final: Almofada solta, devido o afrouxamento do paraf. e, ruído. Fabricação e Montagem: Seleção e retrabalho devido à pç afetada. 5. SEVERIDADE - ( ver tabela orientativa para pontuar) O grupo deverá estimar a consequência da falha, isto é, estimar a gravidade do efeito sobre o cliente, a redução desse índice só se dará com a modificação do projeto. 6. CAUSA POTENCIAL DE MODO DE FALHA O grupo deverá analisar que condições do processo poderiam provocar esse tipo de falha, listando todas as causas possíveis para cada tipo de falha, pois nem sempre as causas são exclusivas. Na elaboração do PFMEA, o grupo deveria assumir que peças, material recebido estejam corretos e, somente erros específicos deveriam ser listados, ex.: retentor instalado invertido ao invés de retentor mal instalado. 7. OCORRÊNCIA O grupo deverá estimar a probabilidade que a determinada falha ocorra baseado no conhecimento do processo. A única maneira de reduzir o índice da ocorrência é impedir que a causa ocorra. O índice de ocorrência é uma estimativa subjetiva, porém se o processo estiver sob controle estatístico teremos uma estimativa bastante confiável. 8. CONTROLES ATUAIS O grupo deverá verificar qual a ação ou controle que aplicados poderiam eliminar ou detectar a falha. O objetivo primeiro deverá ser o de implementar algum tipo de controle com a finalidade de impedir a ocorrência da falha em questão. Existem dois tipos de Controles de Processo a considerar: PREVENÇÃO Previne a ocorrência do mecanismo / causa da falha ou o modo de falha, ou reduz seu índice de ocorrência. DETECÇÃO Detecta o mecanismo / causa da falha ou o modo de falha, e conduz à ação corretiva

10 m.a.perissinotto FMEA - 10 REQUISITO Parafuso totalmente assentado Parafusos apertados conf. especificação de torque dinâmico MODO DE FALHA Paraf. não totalmente assentado Paraf. apertado com torque muito alto Paraf. apertado com torque muito baixo CAUSA Parafusadeira fora da perpendicular Ajustado um torque muito alto, pessoal não de setup. Ajustado um torque muito alto, pessoal de setup. Ajustado um torque muito baixo, pessoal não de setup. Ajustado um torque muito baixo, pessoal de setup. CONTROLE P-Treinamento do Operador D- Sensor de ângulo incluído na parafusadeira P-Proteger painel com senha, só pessoal de setup tem acesso. D-Incluir no procedimento validação de torque P-Treinamento do pessoal de setup D-Incluir no procedimento validação de torque P-Proteger painel com senha, só pessoal de setup tem acesso. D-Incluir no procedimento validação de torque P-Treinamento do pessoal de setup D-Incluir no procedimento validação de torque 9. DETECÇÃO O grupo deverá estimar a probabilidade da falha ser detectada antes de deixar a área de produção, ou chegar para operação seguinte, independente de apresentar índice de ocorrência baixo ou alto. Obs.: Verificações periódicas feitas pelo CQ ( ou pelo próprio operador ( auto-controle) não garantem uma detecção confiável 10. NPR NÍVEL POTENCIAL DE RISCO É obtido através das multiplicação dos 3 números SEVERIDADE- (S) X OCORRÊNCIA- (O) X DETECÇÃO- (D) O resultado dessa multiplicação (NPR) é uma sugestão, sem base científica, visam apenas orientar o grupo quanto à priorização na tomada das ações. O uso de um valor limite de NPR NÃO é uma prática recomendada para determinar s necessidade de ações, ou seja não existe um valor NPR específico, que requeira ação obrigatória. No exemplo abaixo fica claro que mesmo com NPR menor no item A que no item B, o primeiro é mais crítico que o segundo. Item Severidade Ocorrência Detecção NPR A B AÇÃO RECOMENDADA O grupo objetiva reduzir os índices avaliados anteriormente, através de ações preventivas. 12. RESPONSÁVEL / DATA Deve ser definido um responsável pelo FMEA, para que as resoluções sejam centralizadas, evitando uma dispersão de informações 13. RESULTADO COM A AÇÃO Para se ter uma base do ganho proporcionado com a tomada da ação proposta e implementada o grupo deve definir os novos índices S, O, D e, calcular o novo NPR. FOCO DA AÇÃO A SER TOMADA... PARA REDUZIR PROJETO...FALHA PROCESSO...CAUSA VALIDAÇÂO / VERIFICAÇÂO DETECÇÃO 1 SOFTWARES INTELIGENTES POKA YOKE REMOÇÃO OU CONTROLE DA CAUSA OCORRÊNCIA 2 REVISÃO / ALTERAÇÃO DO PROJETO ENSAIOS COM INDICADORES CAPABILIDADE SEVERIDADE (Ex. redundâncias e stand by ) 3 ENSAIOS INSPEÇÃO Existem 3 tipos de controles 1 Monitora os efeitos da causa permitindo uma continuidade do processo Ex. O dispositivo RODOAR monitora a pressão dos pneus 2 - Detecta a causa e conduz as ações corretivas Ex. Sinal no painel dos automóveis da porta ( traseira esquerda) mal fechada 3 - Detecta o tipo de falha Ex. Luz no painel de problema na temperatura do motor

11 m.a.perissinotto FMEA - 11 Í N D I C E DE S E V E R I D A D E ( sugestão de critérios de avaliação ) ÍNDICE EFEITO SEVERIDADE CRITÉRIO Nenhum 1 NENHUMA Efeito Nenhum efeito perceptível 2 3 Incômodo IMPERCEPTÍVEL MÍNIMA 4 MUITO BAIXA 5 6 Perda ou Degradação de Função Secundária BAIXA MODERADA 7 Perda ou Degradação de Função Primária ALTA 8 MUITO ALTA 9 10 Falha em Atender a Requisitos de Segurança e/ou Regulatórios PERIGOSA (Com Advertência) PERIGOSA ( Sem Advertência ) Clientes mais acurados ( < 25% ) poderão perceber a falha. Ex.: acabamento / chiado / barulho A falha exigirá uma atenção especial do operador na própria operação. Clientes ( 55% ) poderão perceber que a falha ocorreu. Ex.: acabamento / chiado / barulho A falha não causa efeito sensível, na produção, nas operações posteriores. Cliente (>75%) considera a falha, até certo ponto, aceitável. A falha exigirá uma atenção especial nas operações seguintes. A falha desperta no cliente uma sensação de desconforto. A falha provocará um retrabalho na própria linha de produção. Desempenho irregular de um sistema, descontentamento leve do cliente. Possível interrupção da linha de produção, provocando retrabalho fora da linha de produção. Desempenho insatisfatório de um sistema, descontentamento do cliente. A falha provocará algumas alterações nas operações posteriores. Sistema deixa de funcionar, irritação do cliente. A falha exigirá reparos nas operações posteriores. Sistema deixa de funcionar pondo em risco a segurança do cliente ou infringindo a lei. A falha causará interrupção da produção nas operações posteriores e rejeição do produto Sistema deixa de funcionar pondo em risco a segurança do cliente ou infringindo a lei. A falha causará interrupção da produção nas operações posteriores e rejeição do produto ( Processos Especiais ) Atenção: Uma Severidade alta (9ou10) requer uma atenção especial, independente do NPR.

12 m.a.perissinotto FMEA - 12 Í N D I C E DE O C O R R Ê N C I A ( sugestão de critérios de avaliação ) ÍNDICE PROBABILIDADE Critérios -DFMEA CPK N DE FALHAS MUITO BAIXA (falha improvável) BAIXA A falha é eliminada por controle preventivo > 1.67 Falhas não observadas, associadas a projeto praticamente idêntico, ou sem simulação e testes de projeto Somente falhas isoladas, associadas a projeto praticamente idêntico, ou em simulação e testes de projeto > ppm* 0,01 por mil 0,001 % 100 ppm 0,1 por mil 0,01 % > ppm 0,5 por mil 0,05 % 4 Falhas isoladas a projeto similar, ou em simulação e testes de projeto < ppm 1 por mil 0,1 % 5 MODERADA (falhas ocasionais) Falhas ocasionais associadas a projetos similares, ou em simulação e testes de projeto 2000 ppm 2 por mil 0,2 % ALTA (falhas freqüentes) MUITO ALTA (falhas persistentes) *ppm = peças por milhão Falhas frequentes associadas a projetos similares, ou em simulação e testes de projeto A falha é incerta, com novo projeto/nova a plicação, ou alteração no ciclo de trabalho/condições operacionais A falha é provável, com novo projeto/nova aplicação, ou alteração no ciclo de trabalho/condições operacionais A falha é inevitável, com novo projeto/nova aplicação, ou alteração no ciclo de trabalho/condições Nova tecnologia/novo projeto, sem histórico 5000 ppm 5 por mil 0,5 % ppm 10 por mil 1 % ppm 20 por mil 2 % ppm 50 por mil 5 % ppm 100 por mil 10 %

13 Í N D I C E DE D E T E C Ç Ã O ( sugestão de critérios de avaliação DFMEA / PFMEA ) m.a.perissinotto FMEA - 13 ÍNDICE 1 PROBABILI// PRATICAMENTE CERTA Tipos de Inspeção A B C 2 MUITO ALTA X X 3 ALTA X X 4 MODERADA- MENTE ALTA X X X 5 MODERADA X 6 BAIXA X X 7 MUITO BAIXA X 8 REMOTA X 9 MUITO REMOTA X CRITÉRIO Controles certamente detectarão a falha Peças discrepantes não podem ser feitas porque o item foi feito a prova de erros pelo projeto do processo / produto Controles quase certamente detectarão Detecção de erros na estação ( medição automática com dispositivo de parada automática ). Não pode passar peça discrepante. Controles provavelmente detectarão a falha Detecção de erros na estação, ou em operações subseqüentes por múltiplos níveis de aceitação: fornecer, selecionar, instalar, verificar. Não pode aceitar peça discrepante Controles têm boas chances para detectar Detecção de erros em operações subseqüentes, ou medições feitas na preparação de máquina e na verificação da primeira peça ( somente para casos de preparação de máquina ). Controles poderão detectar a falha Controle é baseado em medições por variáveis depois que as peças deixam a estação, ou em medições do tipo passa / nãopassa feitas em 100% das peças depois que deixam a estação Controles poderão detectar a falha Controle é alcançado com métodos gráficos, tais como CEP ( Controle Estatístico do Processo ) Controles têm pouca probabilidade de detectar a falha Controle é alcançado somente com dupla inspeção visual Controles têm pouca probabilidade de detectar a falha Controle é alcançado somente com inspeção visual Controles provavelmente não detectarão a falha Controle é alcançado somente com verificação aleatória ou indireta % de defeitos que chegam no cliente 0% a 5% 6% a 15% 16% a 25% 26% a 35% 36% a 45% 46% a 55% 56% a 65% 66% a 75% 76% a 85% 10 PRATICAMENTE IMPOSSÍVEL X Controles certamente não detectarão a falha Não pode detectar ou não é verificado 86% a 100% Tipos de inspeção A = Prova de erro B = Medição C = Inspeção Visual

14 m.a.perissinotto FMEA - 14 IDENTIFICAR AS INCONSISTÊNCIAS FATEC - TIPO DE FALHA E ANÁLISE DO EFEITO - - PROCESSO Peça n º KZ-32A Nome: Parafuso da Roda Equipe: Z. Tacil, C.Pakol, H.Roll Data Original: 11/09/2008 Revisão: 24/07/2010 Nº 35/10 Fol. 1 / 1 PROCESSO MONTAGEM DO CONJUNTO DO CUBO DA RODA REQUISITO CRAVAÇÃO DOS PARAFUSOS NO CUBO DA RODA TIPO DE FALHA POTENCIAL 1-RECRAVAÇÃO PARCIAL EFEITO POTENCIAL S * CAUSA O RODA SOLTA PACIALMENTE 9 X -REGULAGEM IMPRÓPRIA DA PRENSA CONTROLES ATUAIS P / D D NPR 5 D - INSPEÇÃO HORÁRIA AÇÕES RECOMENDADAS -REGULAGEM DA PRENSA PERIÓDICAMENTE RESPONS. / DATA PREVIS. B.Tazil 24/11/99 AÇÕES TOMADAS -ELABORADA FOLHA DE PROCESSO RESULTADO COM AS AÇÕES S O D A B C NPR RECRAVAÇÃO FORA DE ESQUADRO DIFICULDADE PARA MONTAR RODA 8 X -FALTA GUIA NO DISPOSITIVO DE RECRAVAÇÃO -DISPOSITIVO E CABEÇOTE DA PRENSA FORA DE PARALELISMO 3 D - INSPEÇÃO HORÁRIA P - INSPEÇÃO DO PARALELISMO DO CABEÇOTE DA PRENSA A CADA 1000 h P INSPEÇÃO SEMESTRAL DO DISPOSITIVO D - INSPEÇÃO HORÁRIA ADICIONAR GUIA NO DISPOSITIVO DE MOTAGEM -VERIFICAR PARALELISMO NO INÍCIO DE CADA PRODUÇÃO -IMPLANTAR CARTA CEP C.Pakol 10/11/99 B.Tazil 01/11/99 -ADICIONADO -ADICIONADO NA FOLHA DE PROCESSO -IMPLANTADO CARTA CEP ICP=170 / CPK= 4 D F 32 E G I H J 3-ROSCA DANIFICADA RODA SOTA PARCIALMENTE 7 X -DISPOSITIVO DE RECRAVAÇÃO DANIFICA A ROSCA 5 P INSPEÇÃO SEMESTRAL DO DISPOSITIVO D - INSPEÇÃO HORÁRIA REVER PROJETO DO DISPOSITIVO H. Roll 20/10/99 -REVISTO ANGULOS DOS CHANFROS K L 10

15 m.a.perissinotto FMEA - 15 EXEMPLOS ITEM / FUNÇÃO Porta Dianteira LH H8HX-01-A - Entrar e sair do veículo - Proteção dos ocupantes contra clima, ruído e impacto lateral - Ancoragem para equipamentos da porta, inclusive espelho, dobradiças, trinco e regulador de janela - Dar acabamento superficial no interior do veículo REQUISITOS Manter a integridade do painel interno da porta FMEA - ( TIPO DE FALHA E ANÁLISE DO EFEITO ) MODO DE FALHA POTENCIAL Corrosão na parte inferior dos painéis da porta EFEITO POTENCIAL DA FALHA S * Deterioração da vida da porta causando: - Aparência não satisfatória devido à corrosão através da pintura ao longo do tempo - Funcionamento impróprio dos equipamentos da porta CAUSA POTENCIAL DE MODO DE FALHA 7 A borda superior de aplicação de cera protetora especificada para os painéis de portas está muito pequena Espessura de cera especificada é insuficiente Formulação da cera especificada é imprópria Ar retido impede a penetração da cera nos cantos e bordas CONTROLES ATUAIS: O P (prevenção) D (Detecção) D - Teste de durabilidade 6 geral do veículo T-118 T-109 T-301 D NPR AÇÕES RECOMENDADAS Incluir teste acelerado de corrosão em laboratório D - Teste de durabilidade Incluir teste acelerado do veículo conforme acima de D - Teste de laboratório 2 físico / químico 1265 aprovado Relatório n º 538 D - Investigação de auxílio 5 e projeto simulando a pulverização corrosão laboratório 2 28 Nenhuma - - PROJETO em Incluir avaliação pela equipe utilizando o equip. de pulverização e a cera especificada RESPON / DATA A.Tate dd/mm/aa Idem RESULTADO COM A AÇÃO NPR Ação Desenv. S O D dd/mm/aa Teste 1481 aumentar a borda p/ 125 mm dd/mm/aa Teste 1481 Espessura adequada, DOE mostra que variação de 25% na espessura é aceitável Idem A aplicação da cera obstrui os furos de drenagem 3 D - Teste de laboratório aprovado 1 21 Nenhuma Espaço insuficiente entre os painéis para pulverização da cera 4 D - Avaliação do desenho do acesso para a cabeça do pulverizador Incluir avaliação pela equipe utilizando auxílio para melhorar o projeto e a cabeça do pulverizador idem dd/mm/aa Avaliação mostrou acesso adequado

16 m.a.perissinotto FMEA - 16 FMEA - ( TIPO DE FALHA E ANÁLISE DO EFEITO ) - - PROCESSO ETAPAS DO PROCESSO/ FUNÇÃO Op. 70 Aplicação manual de cera dentro da porta REQUISITO Cobrir a parte interna da porta nas superfícies inferiores com a mínima espessura de cera para retardar a corrosão MODO DE FALHA POTENCIAL Cobertura de cera insuficiente sobre a superfície especificada EFEITO POTENCIAL DA FALHA Deterioração da vida da porta conduzindo a: - Aparência insatisfatória devido a corrosão através de pintura com o tempo - Funcionamento impróprio dos equipamentos da porta S * CAUSA POTENCIAL DA FALHA 7 Cabeça do pulverizador inserida manualmente em profundidade não suficiente Cabeça do pulverizador obstruída: - Viscosidade demasiado alta - Temperatura muito baixa - Pressão muito baixa Cabeça do pulverizador deformada devido a impacto Tempo de pulverização insuficiente CONTROLES ATUAIS O P (prevenção) D (detecção) P- Nenhum 8 D-Verificação de variáveis da espessura do filme. D-Verif. Visual da cobertura 5 P Teste do jateador no começo do trabalho e após longos períodos sem uso, e programa de manutenção preventiva para limpeza dos bicos D - Testar o padrão de pulverização no início e após períodos de parada e aplicar manutenção preventiva para limpeza das cabeças 2 P - Programa de manutenção preventiva aplicável às cabeças de pulverização D Checagem visual a cada 1 hora por turno. Medir profundidade da camada 5 P-Nenhum D-Instruções para o operador e amostragem dos lotes (10 portas /turno) para verificar cobertura das áreas críticas D NPR AÇÕES RECOMENDADAS Adicionar limitador de profundidade pulverizador ao Conduzir experiências 5 70 Nenhuma RESPONS / DATA Engª de Fabricação dd/mm/aa RESULTADO COM A AÇÃO Ação Desenv. dd/mm/aa Adicionado top para o pulverizador Pulverização automática idem dd/mm/aa Reprovado devido à complexidade de portas diferentes na mesma linha idem dd/mm/aa de projeto (DOE) para Limites de temperatura viscosidade x foram determinados e temperatura x pressão controladores de limites instalados diagramas de controle mostram processo sob controle Cpk = 1, Instalar temporizador de pulverização Manutenção dd/mm/aa dd/mm/aa Temporizador de pulverização automáica instalado - operador inicia a pulverização e o temporizador interrompe diagramas de controle mostram processo sob controle Cpk = 2,05 S O D NPR