Caso de Inovação. Carlos Arruda - Fabian Salum - Luísa Rennó CF1107

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1 CF1107 Caso de Inovação MAGNESITA ECOBUSINESS Carlos Arruda - Fabian Salum - Luísa Rennó A empresa C om uma das maiores e melhores reservas de magnesita, dolomita e talco do mundo, além de outros minerais como grafita, cromita e argilas, a Magnesita dedica-se à mineração, produção e comercialização de uma linha de mais de 13 mil tipos de materiais refratários, de monolíticos e tijolos convencionais a cerâmicas nobres. Os produtos são utilizados, principalmente, por fabricantes de aço, cimento e vidro para revestir equipamentos que operam em altas temperaturas. A capacidade de produção de refratários é superior a 1,4 milhão de toneladas por ano, distribuída entre suas 28 unidades industriais e de mineração no Brasil, Alemanha, China, Estados Unidos, França, Bélgica, Taiwan e Argentina. A Magnesita é o terceiro maior produtor de refratários do mundo e líder de mercado em soluções integradas para seus clientes. Hoje, a empresa opera sob o modelo de negócios CPP Custo Por Performance desenvolvido na década de Trata-se de uma solução inovadora em que a remuneração está diretamente relacionada à performance do cliente e não ao volume de refratários vendidos. O que a Magnesita vende é a qualidade e durabilidade do seu produto, garantindo uma maior produtividade para o cliente e uma menor geração de resíduos. Assim, o valor do seu produto passa a ser medido pela eficiência da produção do cliente e não pela unidade ou pelo peso. A Magnesita foi a primeira empresa de refratários a implantar esse modelo de negócios, que passou a ser copiado em todo o mundo. Dona de suas próprias minas, com uma grande variedade de recursos naturais a serem explorados e um investimento forte em pesquisa, desenvolvimento e inovação para exploração, tratamento e melhoria desses recursos, a Magnesita tem como meta chegar a 90% de verticalização em matéria-prima. Por entender que as minas são recursos não-renováveis, a companhia vem realizando investimentos em processos de reaproveitamento, prolongando o seu ciclo de vida. Contexto Em dezembro de 2010 entrou em vigor a Lei Federal nº /2010, que institui a Política Nacional de Resíduos Sólidos. Desde 2004, antecipando a nova legislação, a Magnesita investiu em tecnologias e aprimorou seu processo produtivo para atender à utilização racional, seguindo a ordem de prioridade de não-geração, redução, reutilização, reciclagem, tratamento e disposição final, ambientalmente adequada, dos resíduos. Para o processamento desses materiais a companhia investiu em duas unidades fabris, localizadas em Coronel Fabriciano e Contagem, Minas Gerais, com capacidade de produção atual de 5.700t por mês. Preocupada cada vez mais com o destinação final dos resíduos refratários, em 2011 a companhia realizou o investimento adicional de mais de um milhão de reais, garantindo o aumento da escala, da produtividade e da captação de

2 todos os resíduos gerados por seus clientes em suas unidades, criando a chancela Magnesita Ecobusiness e inaugurando uma nova fase para a indústria refratária. O alto investimento feito pela companhia em pesquisa de tecnologias sustentáveis e desenvolvimento de metodologias de gestão, logística e processos para promover a destinação adequada dos resíduos refratários há mais de 10 anos possibilitaram o desenvolvimento de rotas de reciclagem para todos os tipos de resíduos refratários com os quais a companhia trabalha. O Projeto de Logística Reversa assegura aos clientes da Magnesita a destinação adequada e reciclagem dos refratários, de forma a agregar valor ao contrato de fornecimento e aplicação dos seus produtos. Atualmente, a Magnesita é a única empresa de refratários no Brasil que fornece o serviço de logística reversa aos seus clientes, preservando a tecnologia, a qualidade e a segurança dos materiais, além de exercer importante papel na minimização dos impactos ambientais e no aumento da sustentabilidade da cadeia produtiva. Projeto de Logística Reversa OBJETIVOS Oferecer soluções integradas aos clientes A Magnesita recicla para os seus clientes todos os materiais refratários por ela fornecidos. Minimizar os impactos ambientais, atendendo às políticas vigentes Estima-se que, no Brasil, somente a siderurgia gera cerca de 55 mil toneladas de resíduos refratários. Este volume, porém, é ainda maior, quando consideradas a lama e a escória que também são geradas. Todos esses resíduos causam um impacto ambiental grande se não forem corretamente destinados. Hoje, o processo de logística reversa ainda não é obrigatório para materiais refratários. No entanto, a Magnesita decidiu se antecipar por entender que é corresponsável pela destinação dos resíduos produzidos por seus clientes. Assegurar aos clientes a destinação adequada dos refratários usados e de seus co-produtos Como responsável por todo o ciclo de vida do produto, a Magnesita se compromete a destinar todo o material gerado adequadamente, mesmo aquele que não tem utilização. Preservar recursos naturais e assegurar a sustentabilidade A maior parte das matérias-primas que formam o refratário são minerais naturais não-renováveis. O processo de reutilização diminui a exploração dos recursos naturais. ETAPAS DO PROJETO A primeira etapa do Projeto de Logística Reversa consiste em uma avaliação preliminar, com levantamento dos resíduos de refratários gerados pelos clientes. A avaliação é customizada para cada cliente e leva em consideração as particularidades de seu processo. No levantamento da geração qualitativa e quantitativa dos resíduos aparecem os volumes de materiais usados e as suas famílias químicas. Acontece então o seu desmonte seletivo e segregação, o que pode acontecer dentro do cliente ou na unidade da Magnesita mais próxima, dependendo da disponibilidade, espaço e recursos humanos que o cliente tem para a execução da tarefa. É necessário que haja uma equipe para separar os materiais por tipo e família de resíduo. Ao fim desse levantamento, amostras são coletadas e enviadas para análise. A segunda etapa é de P&D, quando acontece uma caracterização do material e os estudos e simulações para destinação adequada. A decisão final é tomada com base em fatores como composição do material, rota de reciclagem, volume, demanda e consumo. O terceiro módulo consiste na coleta seletiva, o envio dos resíduos refratários e o seu processamento. Aqui, o cliente, que passa a ser fornecedor de matéria-prima, precisa assumir a co-participação na coleta seletiva e no envio dos resíduos refratários. Depois de passar pela logística Casos FDC - Nova Lima CF

3 reversa, o material retorna como matéria-prima e passa por um rígido controle de qualidade antes da sua utilização. Uma pequena porcentagem de ferro contaminando o material, por exemplo, reduz significativamente a temperatura do ponto de fusão do refratário, colocando em risco a segurança dos produtos. No quarto módulo, o de aplicação, é importante destacar que o resíduo de um determinado material não pode ser transformado no mesmo material novamente, pois ele terá perdido sua capacidade máxima de refração. Ao ser transformado em outro produto, de menor solicitação, com pesquisa e altíssimo controle de qualidade aplicado, ele estará, mesmo reciclado, pronto para ser utilizado na sua máxima potência. Hoje a Magnesita é a empresa de refratários mais verticalizada do mundo e oferece uma série de destinações para o material após o tratamento, mesmo aquele que não terá mais uso como refratário. A etapa final é de validação e implantação do projeto, para que o ciclo continue seguindo. 1 0 Módulo: avaliação preliminar. Levantamento de geração. Desmonte seletivo e segregado. Interferências operacionais. Envio de amostra. 2 0 Módulo: pesquisa e desenvolvimento. Caracterização dos refratários usados. Estudos e simulações para destinação adequada. Decisão de destinação. QE CQ QFD + AHP 5 0 Módulo: validação e implantação 4 0 Módulo: aplicação. Refratários de baixa solicitação. MP s para refratários (eletrofusão). Agregados para construção civil. Novos insumos 3 0 Módulo: transporte, manuseio e processamento. Coleta seletiva. Envio dos resíduos refratários. Processamento. Controle de qualidade. Da primeira à última etapa, Magnesita e clientes precisam trabalhar em parceria, para que ambas possam chegar a seus objetivos de maneira sustentável. Para o cliente, o objetivo é a destinação de resíduos que não o interessam mais e dos quais ele precisa se desfazer. Para a Magnesita, é a transformação desses resíduos em novos materiais, reiniciando o ciclo de um produto sem a necessidade de utilizar matériaprima extraída da natureza. A diversidade de produtos refratários utilizados em uma usina siderúrgica demanda um rígido controle das etapas de desmonte e coleta seletiva, separação, estocagem e identificação, transporte, processamento, controle de qualidade e destinação final, com o consumo do reprocessado refratário. Casos FDC - Nova Lima CF1107 3

4 Destinação final Desmonte - Coleta seletiva Controle de qualidade Processamento Separação Estocagem - Identificação Transporte Recepção CO-PARTICIPAÇÃO DO CLIENTE RESPONSABILIDADE COMPARTILHADA Os clientes, em sua maioria, percebem o projeto de logística reversa como uma boa oportunidade para seus negócios. É uma solução para um problema que também é deles, o da destinação de seus resíduos. A estrutura de desmonte e coleta seletiva é feita de acordo com o perfil da empresa que está entregando o material. Nos casos em que o cliente não dispõe de recursos humanos ou espaço adequados para a iniciativa, a Magnesita desloca pessoas, desenvolve terceiros na região e estudas alternativas para viabilizar o processo. A companhia está preparada para apoiar os clientes na implantação das práticas necessárias para o projeto de logística reversa. O desmonte seletivo dos materiais refratários é uma tarefa essencial, que precisa ser compartilhada com o cliente para viabilizar a reciclagem. A coleta seletiva proporciona eficiência na logística de recolhimento, armazenagem e processamento, simplificando a destinação ambientalmente adequada dos resíduos refratários. Materiais diversos como resíduos ferrosos, cascão, escória, pedaços de madeira e plásticos precisam ser devidamente destinados no local de origem, evitando retrabalho e custo na cadeia de logística reversa. EVOLUÇÃO DO PROJETO A planta piloto iniciou as operações de reciclagem em 2004, recebendo em torno de 1700t por mês. Até 2008, o volume foi crescendo, porém só um cliente era trabalhado no projeto. A crise de 2009 teve forte impacto na produção de aço e, consequentemente, no consumo de refratários e na sua reciclagem. Para 2011, a meta estabelecida é de 22 mil toneladas. No entanto, a empresa imagina que chegará a 24 mil toneladas, quase o dobro do ano anterior. Casos FDC - Nova Lima CF

5 As metas para 2012 ainda estão em fase de definição, por conta das incertezas no cenário macro-econômico global, que poderá impactar negativamente o mercado siderúrgico. A geração anual estimada de resíduos refratários no Brasil, considerando os segmentos de aço e industrial, é de t. Com o Programa de Logística Reversa, a Magnesita está capacitada para receber e destinar 100% dos resíduos refratários de seus produtos. Somente na América do Sul, a empresa movimenta aproximadamente 6 milhões de toneladas de matérias-primas por ano, entre suas operações de mineração, produção de refratários e reciclagem. Atualmente, apenas 0,18% desse volume são rejeitos destinados a aterros licenciados. O PROCESSO A magnésia eletrofundida é a matéria-prima usada em diversos produtos refratários. Originalmente, ela surge do sínter de MgO que, num processo de eletrofusão, é transformado em magnésia eletrofundida. Para produzir uma tonelada do sínter de magnésia, são consumidas cerca de duas a três toneladas do minério magnesita, explorado nas minas de Brumado, BA, e 100 litros de óleo combustível (Brumado não tem ainda gás natural). O processo emite cerca de 700 quilos de dióxido de carbono. Esse é o processo original de produção desta matéria prima do refratário. Casos FDC - Nova Lima CF1107 5

6 Assim, para cada tonelada de refratário retornada e transformada em matéria-prima novamente, há a preservação dos recursos naturais e redução da emissão de gás carbônico. Além disso, a Magnesita também recicla seus paletes de madeira que, após retirada do cliente, são vistoriados e reformados para utilização interna. A estimativa é de que, para cada cinco paletes retornados e reutilizados, uma árvore de sete anos deixa de ser derrubada, o que contribui com a preservação de 800 árvores por mês. Investimento em Pesquisa & Desenvolvimento Há mais de dez anos a Magnesita investe em desenvolvimento de tecnologias para viabilidade da reciclagem de resíduos refratários. Hoje, o Centro de Pesquisa da companhia é um dos mais bem equipados do mundo para atender a demanda em refratários, com caracterização e estudos de todos os materiais existentes e simulação dos processos de fábrica e de mina. Casos FDC - Nova Lima CF

7 Além das pesquisas dedicadas à reciclagem, outras inovações ambientais estão na pauta do corpo técnico de pesquisa para tornar os produtos cada vez mais sustentáveis, aumentar o seu ciclo de vida e reduzir a geração de resíduo. Alguns exemplos estão na redução do teor de água, eliminação dos compostos perigosos como cromo na composição dos refratários e o desenvolvimento de nanotecnologia. Hoje, o Centro de Pesquisas evoluiu o desenvolvimento de produtos dentro do conceito de reciclagem. Assim, cada produto novo já surge com o desenho de retorno. O Centro de Pesquisa é estimulado a publicar suas iniciativas por meio de artigos e já recebeu prêmios como o 12o prêmio Excelência da Indústria Minero- Metalúrgica Brasileira, na categoria Contribuição Técnica do segmento de reciclagem. Conclusões e Desafios A Magnesita sabe que é possível fornecer destinação adequada e sustentável a todos os resíduos refratários gerados no país. Para isso é necessário conhecer cada um desses resíduos e investir no estudo da sua composição, planejar cuidadosamente a logística e buscar parcerias para o desenvolvimento do processo. Hoje, a geração de resíduos refratários advindos da siderurgia é de cerca de 55 mil toneladas por ano. Em 2011, a logística reversa da Magnesita deve atingir 50% desse volume. A meta é, nos próximos anos, atingir todos os clientes de siderurgia e conseguir reciclar 100% dos resíduos refratários desse setor. O próximo desafio é implementar o projeto na indústria do cimento, responsável pela geração de aproximadamente 10 mil toneladas de resíduos refratários por ano no país. Este é um desafio tecnológico, uma vez que é necessário estudar cuidadosamente todos os tipos de contaminação que podem estar aderidos nos resíduos refratários. Atualmente, 0,18% do volume de materiais gerados pela empresa ainda vão para o aterro. São materiais que ainda precisam de estudos que possibilitem uma destinação diferenciada. Aumentar a escala e trazer para a reciclagem 100% de todas as 65 mil toneladas de resíduos de refratários da siderurgia e das cimenteiras é o maior desafio para a Magnesita hoje. A partir do momento que ele for atingido, a ideia é buscar as demais indústrias, o que demandará mais pesquisa de materiais, destinações e parceiros dispostos a enfrentar a tarefa. Bibliografia, entrevistas e referências Apresentação de caso feita no dia 25/08/2011 por Daniele Fonseca de Lima Coordenadora de Reciclagem de Refratários da Magnesita Documento Magnesita Ecobusiness, apresentado no dia 25/09/2011 e disponível para consultas. Press release institucional sobre a Magnesita. Consultas ao site home durante o mês de setembro/2011. Casos FDC - Nova Lima CF1107 7