ANÁLISE QUANTITATIVA PARA AUMENTO DA CONFIABILIDADE E DISPONIBILIDADE DE UMA MANDRILHADORA CNC DE UMA EMPRESA METALÚRGICA

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1 ANÁLISE QUANTITATIVA PARA AUMENTO DA CONFIABILIDADE E DISPONIBILIDADE DE UMA MANDRILHADORA CNC DE UMA EMPRESA METALÚRGICA Luis Guilherme Ramos Oliveira (EEL-USP) luisguilherme7018@ymail.com Messias Borges Silva (EEL-USP) messias@dequi.eel.usp.br DANIEL DE MOURA PEREIRA (EEL-USP) danielmpereira@yahoo.com.br Este trabalho apresenta a aplicação de conceitos da Engenharia de Confiabilidade, para a criação de um modelo orientado e adaptado para a redução e prevenção de falhas a partir dos dados coletados de uma Mandrilhadora CNC. O método de pesquisa utilizado foi a modelagem quantitativa, aplicada a uma planta industrial metalúrgica. O estudo contribuiu para o aprimoramento do modelo estratégico de gestão de manutenção da empresa. Foram coletados registros dos tempos entre falhas e dos tempos para reparo do equipamento no ERP e a partir dos resultados obtidos, pode-se calcular a função Confiabilidade R(t). Com os valores de MTBF e MTTR, foi determinada a disponibilidade e a taxa de falhas, o que possibilitou a identificação da fase de vida do equipamento pela análise do fator de forma da distribuição de Weibull e pela curva da banheira. Foi feita

2 uma identificação das principais ocorrências de falhas por meio do Diagrama de Pareto, de maneira a priorizar os problemas detectados. Em seguida pode-se fazer o apontamento das possíveis causas que fizeram com que as falhas viessem a ocorrer com o uso das ferramentas da qualidade brainstorming e diagrama de Ishikawa. Finalmente, com a utilização da ferramenta 5W2H pode-se desenvolver um plano de ação para as falhas que apresentaram um maior grau de risco e diante disso apresentar oportunidades de melhoria ao modelo de gestão atual. Palavras-chave: Manutenção, Confiabilidade, Disponibilidade, Distribuição de Weibull, Diagrama de Pareto, Brainstorming, Diagrama de Ishikawa, 5W2H 2

3 1 Introdução Diversas empresas hoje em dia tem procurado investir em máquinas e em processos cada vez mais velozes e potentes a fim de garantir uma produção com qualidade, de forma constante e sem afetar a segurança e o meio ambiente. A acelerada mudança no ambiente industrial tem provocado uma busca incessante por maiores níveis de produtividade, o que representa hoje o grande desafio das indústrias: produzir com qualidade, baixo custo e rapidez. Jackson et. al. (2016) defendem que as empresas devem sempre apoiar a inovação em seus produtos e processos, salientando assim a importância de programas de qualidade em todo o ciclo produtivo. Peres e Lima (2008) destacam que o setor de manutenção deve se integrar de modo efetivo ao processo fabril, uma vez que os seus custos transformaram a atividade em um segmento estratégico para o sucesso das empresas. Diante deste contexto surgiu a necessidade da implantação de metodologias mais eficientes a fim de se melhorar os resultados dos processos de manutenção. Os conceitos de Manutenção Centrada em Confiabilidade (MCC) passaram então a ser adotados por indústrias dos mais variados setores, e hoje destaca-se como uma ferramenta fundamental em um processo de gestão da manutenção. Para Braile e Andrade (2013) é através do conhecimento das vulnerabilidades e problemas dos produtos durante sua etapa de vida útil que se obtém informações de falhas, permitindo à engenharia da confiabilidade estimar o tempo de funcionamento de um produto de forma continua e sem falhas. Existem inúmeras ferramentas que auxiliam na análise dos tipos de falhas e a melhoria do desempenho do processo produtivo. Para este trabalho, optou-se pela aplicação da análise quantitativa de confiabilidade e utilizou-se das ferramentas da qualidade para a análise dos modos falhas. Deste modo, considerando o fato de que a atividade de manutenção representa um fator importante para o aumento da competitividade de um sistema produtivo e partindo do princípio de que tanto a literatura como a prática industrial concentram-se em abordagens qualitativas, o presente trabalho visa fornecer o suporte quantitativo necessário para a 3

4 implantação de um modelo orientado para a redução e prevenção de falhas em um sistema de uma indústria real, por meio da aplicação dos conceitos da engenharia de confiabilidade e da metodologia MCC combinados a utilização de ferramentas da qualidade. 2 Referencial teórico 2.1 Manutenção centrada em confiabilidade Atualmente o conceito de manutenção tem sido redefinido, através de uma abordagem que visa a redução das falhas, com foco na confiabilidade. Fogliatto e Ribeiro (2009) afirmam que o objetivo principal da manutenção é manter e melhorar a confiabilidade e a regularidade de operação do sistema produtivo. Bin (2005) define a MCC como um método que utiliza as técnicas de manutenção preventiva e preditiva de maneira otimizada, com o objetivo de melhorar a eficiência de equipamentos e minimizar os custos apresentando resultados de longo prazo. Para Siqueira (2009) a MCC incorpora novas técnicas de manutenção e monitoramento além de absorver métodos modernos de otimização estatística desenvolvidos pela engenharia de produção, sendo uma de suas vantagens o estabelecimento uma forma estruturada para selecionar as atividades de manutenção para qualquer processo produtivo. O quadro 1 apresenta um comparativo do que se espera da MCC quando comparada com a manutenção em seu modelo tradicional: Quadro 1 Comparação da Manutenção Tradicional com a MCC 4

5 Fonte: Adaptado de Siqueira (2009) 2.2 Confiabilidade, mantenabilidade e disponibilidade em manutenção A norma NBR 5462 (1994) cita confiabilidade como a probabilidade de um sistema exercer sem falhas a função para a qual foi projetado, por um determinado período de tempo e sob um conjunto de condições pré-estabelecidas. Para Scapin (2013), confiabilidade é definida como sendo a probabilidade de um sistema ou de um produto executar sua função de maneira satisfatória, dentro de um intervalo de tempo e operando conforme certas condições. Pode-se especificar uma confiabilidade como o número médio de falhas em um dado tempo (taxa de falha), ou como o tempo médio entre falhas (MTBF) para itens que são reparados e retornados para uso. A manutenção corretiva pode ser quantificada como o tempo médio de reparo (MTTR). (O CONNOR e KLEYNER, 2012). Segundo Fogliatto e Ribeiro (2009), os principais modelos utilizados para descrever funções de confiabilidade são as distribuições de probabilidade exponencial, Weibull, gamma, lognormal e normal. Para estudos de confiabilidade, se faz necessário determinar qual distribuição de probabilidade que melhor se ajusta aos dados de tempo de vida do sistema. A variável ajustada deverá representar o tempo até a falha do equipamento. 5

6 Simonetti et. al. (2010) afirmam que a distribuição de Weibull é a mais utilizada em estudos de confiabilidade, análise de sobrevivência e em outras áreas, dada a sua versatilidade quando comparada com as demais funções de densidade de probabilidade existentes. Além disso, é muito utilizada também para descrever o tempo de falha para produtos industrializados devido a sua grande variabilidade de formas. Existem outras formas de parametrizar a distribuição de Weibull, porém a mais utilizada é a distribuição de três parâmetros, apresentada na equação (1). (1) Onde: β = parâmetro de forma: indica a forma da curva e a característica das falhas. γ = parâmetro de escala: tempo ou número de ciclos de operação a partir do qual o equipamento passa a apresentar falhas. η = parâmetro de posição: refere-se ao intervalo de tempo entre "γ" e "t" que corresponderá sempre em 63,2% das falhas, restando, portanto, 36,8% de itens sem falhar. Sellitto (2005) sugere uma estratégia de manutenção para cada fase de vida de um equipamento. A primeira fase é a da mortalidade infantil, onde ocorrem falhas prematuras como erros de instalação, fabricação ou uso inadequado de materiais. Nessa fase, a estratégia de manutenção mais indicada é a corretiva. A segunda fase representa a maturidade, quando o equipamento apresenta taxa constante de falhas causadas por eventos casuais ou aleatórios, que podem ser um erro humano, erros de operação ou fator de segurança insuficiente. Para esta fase, a estratégia de manutenção indicada é a preditiva e a gestão de boas práticas de manutenção. A terceira fase representa a mortalidade senil, onde as taxa de falhas aumentam 6

7 devido a degradação, o envelhecimento, ou fim da vida de projeto. A estratégia mais indicada é a manutenção preventiva. A figura 1, mostra na curva da banheira a representação das fases da vida características de um sistema: mortalidade infantil, maturidade e mortalidade senil. As fases desta curva podem ser associadas ao parâmetro β, ao considerar a adequação da distribuição de Weibull. Figura 1 Curva da banheira e ciclo de vida de equipamentos Fonte: Sellitto (2005) Segundo a Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) mantenabilidade refere-se a capacidade de um item ser mantido ou recolocado em condições de executar suas funções requeridas, sob condições de uso especificadas, quando a manutenção é executada sob condições determinadas e mediante procedimentos e meios prescritos (NBR 5462, 1994). Além disso, a mantenabilidade pode ser determinada em função do tempo necessário para que a manutenção seja executada, ou seja, espera-se que o tempo utilizado seja menor ou igual ao que foi estimado em projeto. Disponibilidade é explicada pela Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) como a capacidade de um item estar em condições de executar determinada função em um dado instante, levando em consideração os aspectos combinados de sua confiabilidade, 7

8 mantenabilidade e suporte de manutenção, considerando que os recursos externos requeridos estejam assegurados (NBR 5462, 1994). Em síntese, disponibilidade pode ser representada pelo percentual de tempo em que o sistema encontra-se operante, de forma que a partir dos valores do MTBF e MTTR, pode-se calcular a disponibilidade de um equipamento conforme a equação (2): (2) A disponibilidade A expressa a probabilidade que um dado equipamento esteja disponível para operação quando o mesmo for requisitado. Uma boa gestão envolve tanto o aumento do MTBF como a redução do MTTR. 2.3 Ferramentas da Qualidade Carpinetti (2012) defende que a gestão da qualidade visa a padronização de processos, por meio de planejamento, controle e aprimoramento, e a garantia da qualidade de produtos e serviços. Para Pinto (2004), um processo de análise estruturada de falhas pode ser realizado para aumentar a confiabilidade de sistemas, a partir do uso de ferramentas de gestão da qualidade na determinação de risco e causas fundamentais de modos de falha. Diante disso, pode-se detalhar falhas predominantes, sua frequência de ocorrência, seus impactos e níveis de criticidade, a fim de associá-las a suas causas fundamentais, para finalmente detalhar um plano de ação. O gráfico de Pareto, segundo Slack et. al. (2009), trata-se de uma técnica capaz de classificar as informações quanto aos tipos de problemas ou suas causas por ordem de importância de maneira a priorizar áreas em que as investigações poderão ser mais úteis. Dessa forma, podese dizer que o gráfico de Pareto faz a divisão dos problemas em dois grupos de causas que podem ser de inúmeras origens, porém determinados problemas representam mais impacto e 8

9 podem geram prejuízos maiores, enquanto outros são menos vitais e não possuem prioridade de tratamento. Minicucci, (2001) descreve o brainstorming como uma técnica de geração de ideias. Na língua inglesa, o termo brain significa cérebro e storming significa tempestade. A versão na língua portuguesa seria uma explosão de ideias. Sua técnica é muito utilizada para promover a interação de um pequeno grupo de trabalho, onde o ponto chave está no incentivo à participação de todos em divulgar as ideias que vão surgindo, de maneira a estimular o pensamento criativo. O diagrama de Ishikawa, conhecido também como espinha de peixe, recebe esse nome devido ao seu criador, e segundo Roth (2011), é uma forma gráfica usada como metodologia para a análise e representação dos fatores de influência (causas) sobre um determinado problema (efeito). Com a sua utilização é possível determinar as causas dos problemas para atacá-los da melhor forma possível. Para que haja um planejamento das ações necessárias para atingir um resultado, traça-se um plano de ação. Para este estudo será utilizado o 5W2H, explicado por Marshall Jr et. al. (2010) como uma ferramenta capaz de fazer o mapeamento e a padronização de processos, para a elaboração de planos de ação e para o estabelecimento de procedimentos associados a indicadores. É uma ferramenta de uso gerencial que busca o fácil entendimento através da atribuição de responsabilidades, métodos, prazos, objetivos e recursos associados. 3 Procedimentos metodológicos O método de pesquisa utilizado foi a modelagem quantitativa. Nakano (2010) reconhece a modelagem como um método válido em Engenharia de Produção, e explica que os modelos quantitativos compreendem o uso de técnicas matemáticas para descrever o comportamento de um objeto de estudo. A pesquisa limitou-se à análise quantitativa por modelagem de duas variáveis aleatórias: tempo entre falhas e tempo até o reparo. Adicionalmente utilizou-se as 9

10 ferramentas da qualidade para a implementação de ações de melhoria nas causas raízes dos problemas que foram identificados. A pesquisa foi conduzida em uma indústria nacional de médio porte que possui gestão familiar. Composta por três plantas produtivas nacionais, uma planta produtiva internacional e um escritório, a empresa produz peças refrigeradas em cobre de alta condutividade e outros componentes de alto conteúdo tecnológico destinados à indústria siderúrgica e a vários segmentos da indústria de base através dos processos de fundição, caldeiraria, soldagem e usinagem. A planta estudada localiza-se numa cidade de porte médio do estado de São Paulo, onde fica a sede da empresa. O setor analisado foi o de Manutenção, com foco das atividades executadas em máquinas do setor de usinagem. O estudo foi realizado com base no histórico de dados coletados em uma das máquinas que operam na empresa, referente às manutenções preventivas e corretivas, gerados a partir do momento em que um chamado de manutenção é aberto no ERP. Dessa forma, foram coletados os registros dos tempos entre falhas e dos tempos para reparo dos equipamentos para que assim fosse calculada a função Confiabilidade R(t) e determinada a disponibilidade do sistema. Após a coleta das informações, pode-se fazer uma análise de todo o conteúdo obtido, de modo a revisar, examinar, categorizar e organizar os dados para uma melhor visualização e entendimento. Por fim, os dados obtidos puderam ser comparados com a literatura, possibilitando uma análise crítica sobre a atual gestão de manutenção da empresa, identificando assim possíveis oportunidades de mudança e melhorias que poderão ser implementadas. A estruturação do método de trabalho foi feita conforme o fluxograma da figura 2. Figura 2 Fluxograma do método de trabalho 10

11 Fonte: Autor 4 Resultados e discussões 4.1 Equipamento de estudo A máquina em estudo foi uma Mandrilhadora CNC da marca ROMI, modelo HBM 130T, que começou a operar em 27 de maio de A HBM 130T é uma máquina de alta flexibilidade e produtividade para aplicações diversas, com capacidade para usinar peças de até 12 toneladas. Optou-se pela HBM 130T devido ao alto investimento feito pela empresa com a sua aquisição, cuja manutenção pode representar um elevado custo quando feita de forma corretiva. Além disso, o prazo de entrega para alguns itens de reposição pode ser longo por se tratar de uma máquina importada, uma vez que peças similares nem sempre são encontradas no mercado nacional. 11

12 Por se tratar de uma máquina relativamente nova, uma análise detalhada dos principais modos de falha será de grande importância para a sua vida útil, e poderá servir de modelo para a aplicação em outras máquinas e equipamentos da empresa. 4.2 Determinação da disponibilidade Inicialmente foram selecionadas todas as manutenções corretivas, que são aquelas que ocasionaram paradas na máquina desde o seu início de operação até dezembro de Após a classificação dos modos de falhas em grupos e o levantamento dos respectivos tempos entre falhas e tempos de reparo, foi possível calcular o tempo médio de reparo (MTTR), o tempo médio entre falhas (MTBF). Para este trabalho, foi considerado que após a ocorrência de uma falha será realizado um reparo imediatamente, e que o reparo seja capaz de levar o componente ou sistema falho novamente a sua condição original. Foram encontrados os valores de 540,28 horas para o MTBF e 14,88 horas para o MTTR. Determinado esses valores, foi possível calcular a disponibilidade conforme apresentado na equação (3). = (3) Percebe-se que o valor encontra-se muito próximo de um benchmark de 100%, porém, considerando que a máquina em estudo é utilizada para a fabricação de peças de grande porte e de elevado custo, é muito importante que sejam aplicadas melhorias constantes no processo, uma vez que uma parada inesperada representaria grandes perdas para a empresa, pois não existe atualmente uma alternativa que substitua a HBM 130T em caso de falhas. Diante disso, o objetivo do trabalho é elevar a confiabilidade da máquina a fim de se evitar prejuízos em momentos de grande demanda de produção. 12

13 4.3 Análise de confiabilidade Com o auxílio do software Minitab (versão ), testou-se o ajuste pela distribuição de Weibull, e pode-se comprovar que os dados se ajustam adequadamente ao sistema. A função probabilidade cumulativa (CDF) para o modelo Weibull é apresentado na Figura 3. Figura 3 Função de probabilidade Weibull para tempo entre falhas Fonte: Minitab Dessa forma pode-se obter os parâmetros da distribuição de probabilidade, conforme demonstrado na tabela 1. Tabela 1 Parâmetro da distribuição de probabilidade Weibull 13

14 Fonte: Autor Na figura 4 é apresentada a curva R(t) que representa a função confiabilidade, evidenciando que o sistema encontra-se na fase de mortalidade infantil da curva da banheira. Figura 4 Função R(t) confiabilidade 0,006 0,005 0,004 R(t) 0,003 0,002 0,001 0, t - horas Fonte: Autor Considerando o MTBF de 540,28 horas e parâmetro de forma β igual a 0,795254, percebe-se a presença de uma taxa de falhas decrescente e que os defeitos, de um modo geral, são provenientes de erros de projeto, falhas operacionais, defeitos congênitos e ajustes mal executados. Dessa forma o tipo de manutenção indicada é a corretiva, o que condiz com a realidade do equipamento em estudo. Dessa forma, traçou-se uma estratégia que fosse capaz de reduzir o tempo de reparo das falhas quando necessário a execução de uma manutenção corretiva na máquina. 14

15 4.4 Análise dos modos de falha Para elaboração de uma estratégia de manutenção é importante que a partir dos dados obtidos seja feita a priorização dos problemas que apresentaram maior incidência e maior tempo para reparo e, a partir desta análise, serão escolhidos aqueles que representam maior impacto no sistema em estudo. O gráfico da figura 5 mostra a incidência de falhas separadas por grupos, representada através de um Diagrama da Pareto. Figura 5 Ocorrências de falhas por modo de falhas Fonte: Autor Pode-se notar no período analisado, que três modos de falhas representam quase 70% das ocorrências: quebra de peças, falha elétrica e aquecimento no resfriador hidráulico. Porém, não só o número de ocorrências de falhas merece uma análise profunda. Deve-se considerar também que uma falha pode gerar um longo tempo de reparo ou então pode ser rapidamente solucionada. Algumas variáveis chegam a acarretar o comprometimento da produção pois os modos de falha que apresentam elevada severidade e que proporcionam altos tempos de reparo são cruciais no que se refere perda de produtividade. Portanto, a fim de diminuir 15

16 perdas, é fundamental que tempo de reparo também seja levado em consideração. Diante disso, identificou-se os modos de falha que representam um maior tempo de parada, conforme apresentado no gráfico da figura 6. Figura 6 Somatório do tempo de parada Fonte: Autor Observa-se que o somatório do tempo de parada por quebra de peça possui alto grau de severidade para o sistema, seguido por problema no magazine e pelo aquecimento no resfriador hidráulico. Porém, apesar de representar um elevado tempo de reparo, percebe-se que a falha por problema no magazine, de um modo geral, não possui grande representatividade comparada aos demais eventos de paradas para manutenção. O alto número de somatória de tempo de parada para este modo de falha ocorre devido a uma única ocorrência, quando a máquina precisou aguardar a visita de uma assistência técnica. Esse fato 16

17 ocorreu pois as características de funcionamento da máquina ainda não eram totalmente conhecidas pela equipe de manutenção interna da empresa no momento em que esta falha veio a acontecer. Dessa forma, como a máquina havia sido colocada em operação recentemente, foi necessário o auxílio de uma assistência especializada. Para as demais ocorrências neste mesmo modo de falha em outros períodos, percebeu-se que o tempo de reparo não ultrapassou um dia de trabalho. Portanto, com o número de ocorrências e o tempo de reparo de cada modo de falha, em horas, é proposta a análise das falhas com o percentual mais acumulado observado nos gráficos das figuras 5 e 6, ou seja, as falhas que ocorrem por quebra de peças, por aquecimento no resfriador hidráulico e por falha elétrica. 4.5 Identificação das causas Após a identificação e seleção da área crítica para o estudo, o próximo passo foi a realização do brainstorming que apresentou as possíveis causas que fizeram com que as falhas viessem a ocorrer, conforme segue no quadro 2. Quadro 2 Brainstorming das possíveis causas dos modos de falha 17

18 Fonte: Autor Identificadas as principais causas, pode-se construir um Diagrama Ishikawa, de maneira a relacionar as causas com os efeitos e identificar as possíveis soluções deste problema. O diagrama pode ser visto na figura 7. Figura 7 Diagrama de Ishikawa 18

19 Fonte: Autor Utilizando os resultados do brainstorming e do Diagrama Ishikawa, identificaram-se as causas mais prováveis para que ocorram os modos de falha apontados como mais críticos no sistema. Dessa forma, para a falha elétrica, seria a queima de componentes; para o aquecimento no resfriador hidráulico, o elevado teor de impurezas dos filtros; e para a quebra de peça, a montagem inadequada. Identificadas as causas raízes dos modos de falha, deve-se tomar ações corretivas imediatas com prioridade para esses problemas, de maneira a minimizá-los e aumentar a confiabilidade do sistema. Dessa forma, foi construído um plano de ação para correção e prevenção dos modos de falha, utilizando uma variação da ferramenta 5W2H conforme apresentado no quadro 3. Através do plano de ação, o planejamento e a execução das etapas no prazo determinado deverão ser acompanhados pelos profissionais responsáveis pelas atividades. Quadro 3 Plano de Ação (5W2H) 19

20 Fonte: Autor 5 Conclusões O crescente nível de exigência do mercado traz consigo a necessidade de se produzir com qualidade, flexibilidade e confiabilidade, o que tem influenciado cada vez mais o aprimoramento da política de manutenção de diversas indústrias. Dessa forma, a Engenharia de Confiabilidade tem sido altamente empregada para o desenvolvimento do plano de manutenção de equipamentos ou sistemas, pois além de utilizar técnicas eficientes, possui grande influência na estratégia de crescimento e desenvolvimento empresarial. No caso particular da empresa estudada, o objetivo principal deste trabalho foi o desenvolvimento de um modelo de análises quantitativas que pudesse orientar na elaboração de um plano de manutenção, através de uma aplicação piloto, visando futuras aplicações e melhorias em outros equipamentos ou sistemas. Os resultados obtidos pelos cálculos de disponibilidade e confiabilidade, sustentados pela coleta dos dados históricos, puderam indicar que o equipamento apresenta uma taxa de falhas decrescente, ou seja, pela análise da distribuição de Weibull verificou-se que o sistema manifesta-se na fase de mortalidade infantil da curva da banheira. Dessa forma, foi feita a priorização dos problemas que apresentaram maior incidência e maior tempo para reparo, e 20

21 diante das conclusões obtidas pode-se definir uma estratégia de manutenção para cada modo de falha. Por fim, pode-se concluir que apesar da empresa estudada apresentar hoje um modelo organizado e eficaz, a implantação de políticas e estratégias de manutenção propostas neste trabalho poderão agregar valor à metodologia já utilizada. Diante disso, para trabalhos futuros, recomenda-se uma avaliação dos ganhos obtidos com a implementação do modelo apresentado, de maneira a monitorar os resultados a partir de sua aplicação, visando possíveis reduções de custos associadas à gestão da manutenção. REFERÊNCIAS ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR Confiabilidade e Mantenabilidade- Terminologia, Rio de Janeiro, BIN, L. P. G. Acompanhamento da Implantação da Manutenção Produtiva Total, f. Trabalho de conclusão de curso (Engenharia de Produção) Centro de Tecnologia, Universidade Estadual de Maringá. Maringá, BRAILE, A.V.; ANDRADE, J.J.O. Estudo de falhas em equipamentos de costura industriais utilizando o fmea e a análise de confiabilidade. In: XXXIV Encontro Nacional De Engenharia De Produção ENEGEP, Salvador, CARPINETTI, L. C. R. Gestão da qualidade: conceitos e técnicas. São Paulo: Atlas, FOGLIATTO, F. S.; RIBEIRO, J. L. D. Confiabilidade e Manutenção Industrial. Sao Paulo: Campus - Elsevier, JACKSON, S. A.; GOPALAKRISHNA-REMANI, V.; MISHRA, R.; NAPIER, R. Examining the impact of design for environment and the mediating effect of quality management innovation on firm performance. Engineering Costs and Production Economics. International Journal of Production Economics. Volume 173. p.p Elsevier, MARSHALL JUNIOR, I. et al. Gestão da qualidade. 10. ed. Rio de Janeiro: EdFGV, p. MINICUCCI, A. Técnicas do trabalho de grupo. São Paulo: Atlas,

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