Produtora sul-americana de concreto pronta para maximizar eficiência com a manutenção preventiva da CDE

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1 Reciclagem de resíduos de construção e demolição Produtora sul-americana de concreto pronta para maximizar eficiência com a manutenção preventiva da CDE Localizada na ilha de Aruba, ao largo da costa da Venezuela, a ATCO Concrete Products adquiriu recentemente uma unidade de reciclagem de resíduos de construção e demolição pronta para o uso da CDE Global. A unidade processará resíduos de construção e demolição para serem utilizados na produção de concreto. sempre crescente demanda por materiais de construção e demolição existente no local conta A construção na ilha de Aruba resultou em um com uma M2500 E3, um AggMax 82R, um RotoMax aumento significativo na produção e, com isso, a RX80, um AquaCycle A200, um filtro prensa de ATCO precisava ser mais eficiente do que nunca. viga suspensa GHT e esteiras transportadoras de A ATCO aproveitou a oportunidade e instalou uma empilhamento n.º 3 S3008, que processam uma usina de mistura de concreto na ilha para atender variedade de matérias-primas de alimentação a uma à demanda de novos hotéis em consequência do velocidade de 110 t/h. aumento no turismo na região. Anteriormente, os produtos de concreto da ATCO Desde então, essa unidade cresceu de tal forma que eram fabricados com agregados importados hoje é a maior usina de mistura de concreto de Aruba, para evitar ao máximo a necessidade de realizar dominando uma grande fatia do mercado. A inclusão escavações em Aruba. O investimento na unidade da unidade de lavagem da CDE abre caminho ao CDE permite que a ATCO recicle resíduos de crescimento futuro e ao aumento da eficiência na construção e demolição, tais como pedra, asfalto, produção de agregados reciclados lavados n.º 2 concreto e tijolos, transformando-os em agregados (5 a 10 mm, 10 a 20 mm) e também de areia reciclada e areias lavados de elevada qualidade e viabilidade lavada n.º 1 a -5 mm. comercial. As vantagens desse processo são A unidade modular de reciclagem de resíduos de basicamente duas. Além de evitar a necessidade Pág. 1

2 de escavação, essa tecnologia também permite que a ATCO economize em custos de importação de materiais de países vizinhos, fazendo com que a empresa se mantenha competitiva ao repassar tais economias ao usuário final. O sistema de processamento A unidade de reciclagem CDE na ATCO fornece uma série de etapas de tratamento que inclui o sistema de alimentação inicial, a etapa de atrito, responsável pela depuração do produto agregado e remoção os contaminantes indesejados, o sistema de peneiramento e de empilhamento de agregado, uma etapa de lavagem de areia, que produz areia reciclada lavada, uma etapa de tratamento primário e um sistema de gerenciamento de lodo. A matéria-prima de alimentação é entregue à M2500 pela tremonha de alimentação e grade basculante R15, que está equipada com uma grade de peneiramento de 150 mm. Esse processo ocorre a uma velocidade máxima de 100 t/h. Em seguida, a esteira transportadora de alimentação integrada transfere o material diretamente a um transportador de transferência inclinado que possui um separador magnético integrado para a remoção eficaz de qualquer material ferroso que possa ser descarregado em uma superfície subjacente. O processo de atrito é ainda mais eficaz através da contrarrotação das lâminas em dois eixos distintos que se fundem para garantir que a quantidade máxima de argila possa ser removida. Em seguida, o material do transportador é transferido para a peneira de enxágue ProGrade para a primeira etapa de lavagem e peneiramento. A peneira P2-75 é projetada para trabalhar com os materiais mais difíceis e apresenta painéis de poliuretano na plataforma superior e inferior para garantir um peneiramento preciso e eficiente, com alta resistência a abrasão. A abertura da plataforma superior é dividida em dois tamanhos. Os primeiros 2 metros são projetados para peneirar o material com 10 mm e os últimos 3 metros para peneirar o material com 22,5 mm. As barras de pulverização individuais servem para lavar o material e enviar os agregados maiores que 22,5 mm da plataforma superior a uma pilha de materiais maiores por meio de um transportador inclinado. Enquanto isso, os materiais com tamanho superior a 10 mm são lavados e peneirados e, em seguida, enviados diretamente a um transportador de transferência antes de entrarem no AggMax 82R. Investir em uma unidade de reciclagem e construção da CDE foi um grande passo para nós no que diz respeito a abrir caminho para não só atender à crescente demanda local por agregados reciclados, mas também permitir um crescimento sustentável no futuro. Entretanto, os materiais de 2,5 mm da plataforma inferior são peneirados e, após o peneiramento e a lavagem dos agregados menores, são conduzidos por um transportador de transferência e alimentados no AggMax. O sistema de atrito AggMax 82R integra em uma única estrutura a pré-triagem, o sistema de atrito RotoMax R80, uma peneira de resíduos para a remoção de contaminantes e uma peneira desaguadora EvoScreen para enxaguamento após o Pág. 2

3 processo de atrito do material depurado. Projetado especificamente para argila fortemente encrustada, os agregados dentro do RotoMax ficam sujeitos ao atrito intenso para garantir o mais elevado nível de remoção de argila. O alto nível de eficiência de atrito é alcançado com as 138 lâminas individuais montadas em eixos de aço cromo-molibdênio de elevada resistência e durabilidade. O processo de atrito é ainda mais eficaz através da contrarrotação das lâminas em dois eixos distintos que se fundem para garantir o nível máximo de atrito. Após o processo de depuração, o agregado limpo é descarregado na peneira de enxágue secundária, que remove a água do agregado para prepará-lo arpa o próximo peneiramento. Na parte de traseira do AggMax, uma peneira de resíduos foi integrada para a remoção eficiente de contaminantes leves. Todas as frações de areia e a água são canalizadas de volta ao ciclone M2500 para garantir a máxima recuperação de areia. Na plataforma superior da peneira de dimensionamento do AggMax, o material passa diretamente para uma peneira de enxágue de plataforma dupla que possui painéis de poliuretano. A abertura da plataforma superior é de 10 a 20 mm e a da plataforma inferior, 5 a 10 mm. O material de 10 a 20 mm é colocado em um transportador lateral e empilhado, enquanto o material de 5 a 10 mm é enviado a outro transportador lateral para empilhamento. Todos os outros materiais caem no reservatório para, em seguida, serem bombeados de volta à M2500 para garantir a máxima recuperação de areia. Tratamento de água A primeira etapa do processo de tratamento de água envolve o sistema espessador de alta velocidade AquaCycle A200. Essa unidade é fornecida com uma unidade de dosagem de polieletrólito totalmente automática e com o sistema de armazenamento e bombeamento de água AquaStore. As águas residuais da unidade de processamento, que também inclui os materiais com menos de 63 mícrons, são enviadas à unidade AquaCycle pelo ponto de Em função da localização remota das instalações da ATCO, oferecer um suporte contínuo era uma questão fundamental a ser considerada no início. O processo de gerenciamento de projetos da CDE, o "ProMan", mostrou-se vital nesse caso e permitiu à ATCO manter um estreito envolvimento desde a etapa inicial, passando pela fabricação, logística, instalação, comissionamento e outros processos subsequentes. descarga na parte superior do ciclone da Evowash. O polieletrólito é dosado pela primeira vez dentro de uma câmara de desaeração localizada na parte lateral do tanque circular do espessador. Esse processo faz com que o ar seja removido antes de entrar no tanque com capacidade de 400 m³/h, garantindo a decantação eficiente do material. O polieletrólito força as partículas com menos de 63 mícrons a se unirem e descerem para o fundo do tanque, onde o raspador integrado garante que o lodo mantenha uma consistência uniforme. Enquanto isso, a água limpa transborda na parte superior do tanque do espessador pala barragem periférica e é enviada ao sistema AquaStore para recirculação pela unidade de lavagem. Quando o lodo estiver pronto para ser descarregado, um sinal é enviado ao painel de controle PLC que, por sua vez, aciona a bomba de lodo. Em seguida, o lodo condicionado proveniente do AquaCycle é enviado para um grande tanque de armazenamento temporário de concreto, onde ficará até ser enviado para a etapa final do gerenciamento de lodo, o filtro prensa GHT. Isso Pág. 3

4 elimina a necessidade de lagos de decantação para armazenar as águas residuais da unidade, além de maximizar a reciclagem de água e reduzir os riscos à saúde e à segurança no local. O GHT é uma prensa desaguadora que proporciona tortas de filtração com mais de 90% de teor de sólidos secos, reciclando mais de 90% de água. Robert Carrasquero, diretor-geral da ATCO, afirma: "Investir em uma unidade de reciclagem e construção da CDE foi um grande passo para nós no que diz respeito a abrir caminho para não só atender à crescente demanda local por agregados reciclados, mas também para permitir um crescimento sustentável no futuro. Hoje, além de estarmos em condições de oferecer areia e agregados de qualidade ao nosso mercado local de forma mais eficiente em relação a prazos, esta unidade nos permitirá fazer economias significativas quanto a produtos importados". Gerenciamento de projetos Em função da localização remota das instalações da ATCO, oferecer um suporte contínuo era uma questão fundamental a ser considerada no início do projeto. O processo de gerenciamento de projetos da CDE, o "ProMan", mostrou-se vital nesse caso e permitiu à ATCO manter um estreito envolvimento desde a etapa inicial, passando pela fabricação, logística, instalação, comissionamento e outros processos subsequentes. O gerente de projetos Brian McCullough explica: "Com todos os projetos que oferecemos, designamos, de forma interna, um ponto único de contato dedicado a nosso cliente, o que lhes permite manter um contato contínuo ao longo de todo o período até à entrega do projeto. Em virtude de sua localização remota, era imprescindível que a ATCO confiasse e acreditasse que poderíamos entregar o projeto exatamente de acordo com as suas necessidades. O sistema ProMan nos permitiu manter comunicações regulares e eficientes com a ATCO e, com isso, eles puderam ter certeza de que sua unidade cumpriria as especificações acordadas". Serviço de pós-vendas Assim que o serviço da CDE fica operacional, ele não para. A CDE conta com um departamento de pós-vendas dedicado a maximizar o tempo de atividade do cliente. Esse serviço inclui um programa de manutenção preventiva que contará com um engenheiro da CDE com pleno conhecimento do histórico da unidade para preparar relatórios regulares e recomendar medidas de manutenção. A CDE também possui um centro de Peças e Serviço em sua sede, garantindo que, se um cliente precisar da substituição de um item desgastado, a CDE poderá fornecê-lo. A CDE disponibiliza engenheiros de serviços em todo o mundo para garantir que sempre alguém estará à sua disposição, se necessário. Após a instalação da unidade, a ATCO investiu no programa de manutenção preventiva para manter o desempenho máximo da unidade. O programa de manutenção preventiva que a ATCO contratou fornecerá benefícios valiosos para a operação de sua unidade. As visitas regulares a cada dois meses permitirão que o nosso engenheiro lhes ofereça um nível constante de suporte no local. Por meio do programa de manutenção preventiva, a ATCO contará com uma inspeção local abrangente na unidade a cada 2 meses, independentemente dos horários de funcionamento ou dos níveis de produção. Esse programa inclui serviço de recalibração, se necessário, relatório escrito detalhando a condição da unidade e recomendações para qualquer trabalho que possa ser necessário para garantir o nível ideal de funcionamento da unidade. As manutenções preventivas exercem um impacto comprovado nos níveis de produção das unidade e dará visibilidade à ATCO em relação às despesas por meio de um contrato de custo fixo. Pág. 4

5 Robert Carrasquero, diretor-geral da ATCO, destaca: "Nosso principal objetivo é produzir produtos da mais alta qualidade possível e fornecer um serviço de primeira categoria a nossos clientes. As inspeções de manutenção preventiva da CDE nos permitirão manter a nossa posição de líder em Aruba no fornecimento de blocos, ladrilhos, areia, pedras e concreto, produzindo o máximo de material processado possível em um nível de qualidade excepcionalmente alto". Além de seu acordo personalizado de manutenção preventiva, a ATCO também espera a entrega de uma CDE Workspace. A CDE Workspace é uma cabine local para armazenamento seguro, com uma bancada de trabalho, suporte para acessórios comuns, prateleiras e ganchos para peças e ferramentas comuns. Martin Jackson, gerente de Atendimento ao Cliente da CDE Global, comenta: "O programa de manutenção preventiva que a ATCO contratou fornecerá benefícios valiosos para a operação da unidade deles. As visitas regulares a cada dois meses permitirão que o nosso engenheiro lhes ofereça um nível constante de suporte no local. As inspeções regulares da unidade fornecerá a nós e ao cliente uma compreensão detalhada do desempenho da unidade e garantirá que as eficiências sejam sempre mantidas. Essa abordagem de manutenção proativa reduzirá os custos para a ATCO, maximizando o tempo de atividade e garantindo o melhor valor da unidade CDE deles, tanto em termos de níveis de rendimento quanto em relação à qualidade dos produtos finais". Para mais informações: Ursula O Dowd Diretora de Marketing CDE Global uodowd@cdeglobal.com Pág. 5