AVALIAÇÃO DO DESEMPENHO DE FERRAMENTAS DE AÇO- RÁPIDO NO ROSQUEAMENTO INTERNO DO FERRO FUNDIDO CINZENTO GH 190

Transcrição

1 AVALIAÇÃO DO DESEMPENHO DE FERRAMENTAS DE AÇO- RÁPIDO NO ROSQUEAMENTO INTERNO DO FERRO FUNDIDO CINZENTO GH 90 Alexandre Martins Reis Universidade Federal de Uberlândia, Faculdade de Engenharia Mecânica, Bloco M, Campus Santa Mônica, Cep: , Uberlândia- MG- Brasil; Daniel Carlos Violatti Universidade Federal de Uberlândia, Faculdade de Engenharia Mecânica, Bloco M, Campus Santa Mônica, Cep: , Uberlândia- MG- Brasil; Walter Seppe Júnior F.A.Powertrain Ltda, Engenharia de Manufatura, Tecnologia de Ferramentas, Av. do Contorno da Fiat, n o 455, Cep: , Betim- MG- Brasil ; walter.seppe@brf.fiat-gm-pwt.com Antonio Maria S. Júnior F.A.Powertrain Ltda, Engenharia de Manufatura, Tecnologia de Ferramentas, Av. do Contorno da Fiat, n o 455, Cep: , Betim- MG- Brasil ; antonio.maria@brf.fiat-gm-pwt.com Marcio Bacci da Silva Universidade Federal de Uberlândia, Faculdade de Engenharia Mecânica, Bloco M, Campus Santa Mônica, Cep: , Uberlândia- MG; mbacci@mecanica.ufu.br Resumo. Este trabalho tem como principal objetivo comparar o desempenho de machos máquina no rosqueamento de ferro fundido cinzento. Foram utilizados diferentes ferramentas: HSS convencional, HSS com adição de vanádio, HSS nitretado e HSS obtido pela metalurgia do pó. Testes experimentais foram realizados em uma linha de produção. As ferramentas foram observadas em microscópios eletrônico de varredura e ótico, para analise das formas do desgaste gerado na ferramenta e medição das dimensões que caracterizam o desgaste. Foi feita análise estatística para determinar quais dentre as várias dimensões medidas se mostraram mais significativa na caracterização do estado de desgaste da ferramenta. Os resultados mostraram que os machos fabricados pela metalurgia do pó possuem um melhor desempenho em relação à evolução do desgaste, quando comparados aos demais materiais de ferramentas. Os machos de HSS nitretado e com adição de vanádio possuem um desempenho intermediário. E os machos de HSS convencional possuem um desempenho bem inferior aos demais materiais. Palavras-chave. Rosqueamento Interno, Macho, Desgaste, Ferro Fundido Cinzento.. INTRODUÇÃO.. Materiais para Fabricação de Machos de Usinagem O desempenho de uma ferramenta de rosquear tipo macho em uma determinada aplicação depende de vários parâmetros de sua fabricação, tais como o ângulo de saída, tamanho do detalonamento, redução do diâmetro, comprimento total do macho e diâmetro da haste. Porém os

2 fatores que causam maior impacto na forma como a ferramenta efetivamente trabalha são os materiais e os revestimentos com os quais é fabricada (Arter, 990). Devido às limitações operacionais inerentes ao processo de rosqueamento interno, como a dificuldade de se trabalhar em altas velocidades de corte (acima de 50 m/min para este processo), o uso de materiais de alta resistência tais como metalduro, cermets, cerâmicas, diamante natural, PCD (Diamante sintético policristalino), CBN (Nitreto cúbico de boro sintético monocristalino), PCBN (Nitreto cúbico de boro sintético policristalino), torna-se inviável para fabricação de machos. Na década de 990 o desenvolvimento de unidades de rosqueamento auto-reversíveis de alta velocidade, que proporcionam elevadas velocidades de fuso e rápida reversão, permitiram a implementação da usinagem em altas velocidades de corte (do inglês HSC High Speed Cutting), isto fez com que alguns dos principais fabricantes de machos lançassem no mercado ferramentas de metal duro. No entanto o uso destas ferramentas ainda é muito restrito, e poucas pesquisas foram feitas nesta área. Desta forma, os materiais mais utilizados na fabricação de machos são: o aço-rápido convencional (HSS); o aço super-rápido (HSS-E); e o aço-rápido obtido pela metalurgia do pó (HSS-PM); submetidos ou não a tratamentos superficiais de oxidação ou nitretação... Aço-rápido (HSS) e Aço super-rápido (HSS-E) O primeiro aço-rápido, contendo 0,67% C, 8,9% W, 5,47% Cr, 0,% Mn, 0,9 % V e um tratamento térmico apropriado, foi desenvolvido por Taylor e White, na virada do século XIX para o século XX. Estes aços receberam o nome de aço-rápido, pois com o seu uso como material de ferramenta, as velocidades de corte puderam ser aumentadas em uma ordem de grandeza em relação às ferramentas de aço carbono comum. Hoje, entretanto, com o advento dos materiais de ferramentas da chamada terceira geração, tais como cerâmica, PCD, PCBN, pastilhas revestidas e também os metais duros (Machado & Da Silva, 999), este nome já não tem muito sentido. A prática no entanto vem contrariando aqueles que consideram os aços-rápidos ultrapassados. As qualidades deste grupo de materiais são tão grandes que mesmo hoje, quase um século depois de descobertos, eles ainda sobrevivem no meio de vários outros grupos com propriedades fantásticas. Na fabricação de machos, o aço rápido é ainda hoje o principal material de ferramenta utilizado na maioria das aplicações, por aliar tenacidade e dureza (Arter, 990). Contudo, a classe de aço-rápido utilizada varia de acordo com a escolha do fabricante. Os principais elementos de liga que compõem o aço rápido são: C, Si, Mn, Cr, Mo, W, Co e o V. Cada um destes elementos tem finalidades próprias. O Co e o V são utilizados para a obtenção dos chamados aços super-rápidos (HSS-E) que possuem maior resistência ao desgaste e, portanto, maior eficiência no corte.... Aço-rápido Obtido pela Metalurgia do Pó (HSS-PM) O aço-rápido obtido pela metalurgia do pó apresenta uma série de vantagens quando comparado com o obtido por processo convencional. As principais vantagens são (Machado & Da Silva, 999): Por esse processo de fabricação é obtido um aço com carbonetos extremamente finos e uma estrutura uniforme, sem segregação. Na produção dos HSS-PM, os pós são obtidos de aços previamente ligados pelo processo de atomização, o que garante partículas (da ordem de 00 m) contendo carbonetos bem finos e distribuídos praticamente como no estado líquido. Estas partículas apresentam uma forma esférica, e são selecionadas para possuírem uma dimensão uniforme e garantir homogeneidade na microestrutura (Komanduri, 98). Em média, a granulação dos carbonetos no HSS-PM é vezes menor que aqueles do HSS convencional. O HSS-PM apresenta porosidade, o que diminui a resistência à tração, mas pode apresentar melhor resistência à compressão.

3 HSS-PM tem melhor usinabilidade na retífica e maior tenacidade que o HSS convencional devido à granulação mais fina. Estas vantagens se traduzem em benefícios que podem reduzir consideravelmente o custo de usinagem de um produto. Entre estes benefícios podem ser destacados os seguintes (Filho, 000): Maiores vidas de ferramentas; Menor freqüência de troca; Emprego de parâmetros de usinagem mais severos aumentando o volume de material removido por unidade de tempo. Melhor acabamento superficial da peça usinada pelo aumento da velocidade de corte. A microestrutura homogênea dos aços HSS-PM lhes confere um alto nível de tenacidade combinado com uma alta resistência térmica e excelente resistência ao desgaste por abrasão. Estas características, associadas a coberturas e geometrias específicas para cada material ou aplicação, permitem que estes materiais sejam utilizados na fabricação de machos de corte que irão trabalhar em altas velocidades, proporcionando redução dos ciclos e, conseqüentemente a diminuição dos custos, além de favorecer a qualidade do acabamento das roscas. Se com as antigas gerações de machos era possível atingir velocidades não muito superiores aos 5 m/min (em aços em geral), com o HSS-PM, pode-se superar os 60 m/min (Sandvik, 999). Porém, eles podem ser usados com sucesso, também, na fabricação de machos que irão trabalhar a seco e em faixas de velocidade convencionais, nas quais apresentam inclusive, performance significativamente mais vantajosa que a dos machos de HSS convencionais (Müller, 000). Estes machos podem, ainda, serem utilizados com bastante propriedade no rosqueamento de uma ampla gama de materiais como aços, ferros fundidos, ligas AlSi e uma grande variedade de outros metais não-ferrosos.... Aço-rápido Submetido a Tratamentos Superficial de Nitretação A nitretação é um tratamento superficial que pode ser processado de duas formas : a) através de um banho de sal cianídrico (NaCNO) a uma temperatura de 500 o C a 550 o C, com duração entre 0 e 90 minutos (OSG,999); b) através de técnicas de controle de plasma utilizando um gás de reação, como por exemplo uma mistura de NH e H, por um período de aproximadamente uma hora (Sakamoto, 00). Através da nitretação obtém-se superfícies com maior dureza e maior resistência em altas temperaturas, aumentando a durabilidade da ferramenta nitretada em relação àquelas não tratadas. Um mau controle do processo de nitretação, pode gerar um excesso de camadas, que por sua vez apresenta alguns incovenientes (OSG, 999), entre eles a fragilização da ferramenta tornando-a lascável e quebradiça. Devido ao endurecimento superficial, os machos nitretados são impróprios para uso em rosqueamento de furos cegos e de pequenos diâmetros, e em materiais tenazes onde o lascamento pode torna-se um problema (DiLiddo, 987). Assim, deve-se evitar o uso das ferramentas nitretadas na usinagem de aços em geral, sendo indicadas geralmente para o rosqueamento de materiais com desgaste excessivo, tais como : ferro fundido, alumínio fundido, ligas de alumínio silício e baquelite (OSG, 999)... Avarias e Desgastes em Machos de Usinagem Alguns fabricantes de ferramentas reconhecem 4 tipos de avarias e desgastes no macho de corte (Figura ): ) O lascamento; ) O desgaste propriamente dito que ocorre tanto na superfície de folga como na superfície de saída da ferramenta; ) O rasgamento que é o arrancamento da camada superior da crista de um ou mais filetes do macho; 4) A soldagem que é a adesão de materiais da peça sobre as superfícies dos filetes do macho, seguida ou não de arrancamento de material da ferramenta. Estes desgastes e avarias aparecem em maior intensidade nas arestas da região cônica do macho, pois é esta a primeira porção do macho a realizar as ações de corte. O desgaste dos machos de corte, assim como em outras ferramentas de usinagem, se desenvolvem

4 tanto na superfície de saída como na superfície de folga, dependendo do material da peça e das condições de corte (Sha et all, 990). Figura. Avarias e desgastes que ocorrem em machos de corte (OSG, 999). Sobre os tipos de desgates e avarias que ocorrem nos machos de corte, é comum encontrar na literatura dados relativos a medições de desgaste de flanco, não existindo, contudo um parâmetro definido para isso, já que a definição de VB e VB max não é direta para esta ferramenta que possui uma geometria complexa. Assim, ao contrário do que ocorre com outras ferramentas de corte, não existe um critério de desgaste de macho de corte, que seja comumente reconhecido e praticado (Sha et all, 990). Desta forma, os critérios para avaliação do desgaste dos machos podem ser totalmente diferentes para dois ou mais usuários distintos. Alguns usuários fazem apenas o monitoramento direto do desgaste, medindo-o diretamente no macho de corte, utilizando-se parâmetros métricos predefinidos, como KT, VB ou VB Max, ou apenas observando o estado de desgaste da ferramenta através de um microscópio ferramenteiro, em alguns casos especiais, através de um microscópio eletrônico de varredura (MEV). Outros usuários além do monitoramento direto fazem também o monitoramento indireto, que é aquele onde se mede um parâmetro que esteja relacionado com o desgaste, ou com a dimensão e funcionalidade da peça (Bezerra et al, 000). Um exemplo do monitoramento indireto é a avaliação das dimensões das roscas através de um calibre padrão passa-não-passa. As medições indiretas, também se baseiam no monitoramento das forças de usinagem, vibrações mecânicas do sistema, emissão acústica, potência ativa ou ainda através da medição de outros parâmetros do processo (Kluft, 997). O presente trabalho teve como objetivo principal monitorar a taxa de desgaste na superfície de flanco de machos fabricados com diferentes tipos de aço-rápido, utilizados na usinagem do ferro fundido cinzento GH-90. Para isso foi desenvolvido um critério próprio de monitoramento direto do nível de desgaste para a geometria da ferramenta utilizada. Paralelamente foi utilizado o monitoramento indireto através do uso de calibre passa-não-passa.. MATERIAL E MÉTODOS Os testes foram realizados em uma Linha Transfer de Usinagem COMAU (HULLE), utilizando-se machos para máquina na usinagem de roscas M6x em furos cegos com 6,65 mm de profundidade em blocos de motores fabricados com ferro fundido cinzento GH-90 (classificação segundo norma FIAT de 99) com as seguintes características: composição,-,5% C,,0-,5 % Si, 0, % Cr, 0,5 % S, 0,0 % P; dureza de 00 HV; matriz perlítica lamelar max. 5% de ferrita; grafita tipos B e D; cementita e carbono livre max. %. Os pré-furos foram abertos por brocas de metal duro escalonadas e checados periodicamente com um calibre passa-não-passa para furo M6x,0 (Ferriplax 577) afim de verificar se os mesmos estavam dentro das tolerâncias admitidas. As condições de corte no rosqueamento foram as seguintes: Vc = 8,5 m/min e f = mm. Os machos foram fabricados com os seguintes materiais: HSS, HSS-E, HSS-PM, e HSS submetido a tratamento superficial de nitretação (HSS-NI). Foram utilizadas 4 ferramentas de cada tipo de material, sendo que a primeira ferramenta executou 450 roscas, a segunda 900 roscas, a terceira

5 50 roscas e a quarta 800 roscas. Cada teste foi repetido vezes para cada material de ferramenta, totalizando-se 48 ferramentas. Durante todos os ensaios as rosca foram checadas periodicamente com um calibre passa-nãopassa para rosca M6x,0 6H (Ferriplax 964), com o objetivo de verificar se as roscas feitas obedeciam às tolerâncias especificadas. A presença de roscas defeituosas implicava no fim dos testes com o macho que as fabricaram. Todas as ferramentas utilizadas neste trabalho têm a designação de macho máquina ISO 59 M6 6H, e apresentam as seguintes características geométricas: Canal reto; N o de canais: 4 canais; N o de filetes no chanfro: filetes; Ângulo de entrada ou ângulo de inclinação do chanfro: 0 o ; Ângulo de saída ou ângulo de corte : de o a 4 o ; D(Diâmetro externo) : 6mm (M6); Passo : mm; D (Diâmetro efetivo): 5,50mm; D (Diâmetro interno): 4,97mm; H(altura do filete): 0,54mm; Ângulo da rosca: 60 o ; Comprimento da parte roscada: 9mm; Largura do Quadrado: 5mm; Diâmetro da haste: 6,mm; Comprimento total: 66mm; Diâmetro do estrangulamento da haste: 4,5mm; Comprimento de estrangulamento da haste: mm; Comprimento do arraste do quadrado: 8mm; Uma vez realizados os testes que conferiram às ferramentas diferentes graus de desgaste (450 roscas, 900 roscas, 50 roscas e 800 roscas) passou-se a etapa de medição e avaliação das formas de desgaste apresentadas nas superfícies de folga das ferramentas. Nesta etapa adotou-se um procedimento padrão para garantir o mesmo posicionamento da superfície de folga da ferramenta e medição do desgaste no microscópio ferramenteiro, mostrado na Figura. Base Magnética mm Figura. Microscópio Ferramenteiro Procederam-se a determinação e medição das cotas críticas que caracterizam o desgaste de flanco das ferramentas nos três primeiros filetes. As ferramentas foram analisadas no MEV (microscópio eletrônico de varredura) no intuito de caracterizar as formas de desgaste ocorridas nas ferramentas. Com os valores das cotas críticas obtidas foram feitas análises estatísticas de variância de grupo para determinar aquelas cotas que melhor representavam a evolução do desgaste para os diferentes materiais de ferramenta. Uma vez determinadas as cotas mais significativas, construíram-se os gráficos de desgaste versus o número de furos para cada tipo de material utilizado, e os gráficos de desgaste versos os materiais de ferramenta, para estas cotas.. RESULTADOS E DISCUSSÕES As análises das ferramentas no microscópio ferramenteiro indicaram que o desgaste predominou nos filetes da região cônica da ferramenta de corte (dente e ) e no primeiro filete da porção cilíndrica do macho (dente ). Isto já era esperado, pois a ação de corte é realizada principalmente pelas arestas desta região, fazendo com que o desgaste ocorra principalmente neste local ( Sha et all, 990). Esta análise permitiu, também, determinar as cotas críticas que caracterizam o desgaste de flanco nos três primeiros dentes de cada carreira das ferramentas (Figura ).

6 Carreiras Dentes CARREIRA o o o 4 o o DENTE o DENTE o DENTE Figura. Cotas críticas de desgaste. Um exemplo da forma de desgaste que ocorre nos três primeiros dentes da ferramenta pode ser visto na Figura 4 onde se observa uma foto, feita no MEV, mostrando a superfície de folga da segunda carreira de uma ferramenta de HSS-E após usinar 800 roscas. Forma do desgaste no dente Forma do desgaste no dente Forma do desgaste no dente 400 m Figura 4. Foto feita no MEV da superfície de folga da segunda carreira de uma ferramenta de HSS-E após usinar 800 roscas. Nas análises feitas no microscópio ferramenteiro e no MEV verificou-se um desgaste acentuado no o dente da a carreira (Figura 5) de todas as ferramentas analisadas, e desgaste com lascamento no o dente da a carreira (Figura 6) em algumas ferramentas. Isto indica que estes dentes participaram ativamente do processo de corte e que por algum motivo ocorreram choques sobre o o dente da a carreira que provocaram os lascamentos. De uma certa forma a dinâmica de corte do processo de rosqueamento pode contribuir para a ocorrência destes choques, pois a

7 velocidade de corte é variável ao longo do chanfro da ferramenta, sendo menor nos primeiros dentes e maior nos dentes da parte cilíndrica. (a) (b) Desgaste (c) Desgaste Desgaste 00 m 00 m 00 m Figura 5 - Fotos (MEV) das superfícies de folga dos os dentes das as carreiras das ferramentas (após usinar 450 roscas): a) HSS-NI; b) HSS; c) HSS-E. (a) (b) (c) Lascamento Lascamento Lascamento 50 m 50 m 0 m Figura 6 - Fotos (MEV) das superfícies dos os dentes das as carreiras das ferramentas: a) HSS-NI -50 roscas; b) HSS -50 roscas; c) HSS-E roscas. A ocorrência do desgaste com lascamento no o dente da a carreira, variou de acordo com o material de ferramenta usado na fabricação do macho: Nos machos de HSS este tipo de desgaste ocorreu em todas as ferramentas testadas nos diferentes graus de desgaste; Os machos de HSS-NI apresentaram lascamento no o dente da a carreira apenas naqueles que usinaram 50 e 800 roscas; Nos machos de HSS-E o lascamento no o dente da a carreira esteve presente somente nos machos com 800 roscas feitas; Nos machos de HSS-PM o lascamento no o dente da a carreira praticamente não existiu. Isto se deve provavelmente a alta tenacidade deste material. Desta forma com relação a este tipo de desgaste podemos fazer a seguinte classificação na ordem decrescente de desempenho: o HSS-PM; o HSS-E; o HSS-NI; 4 o HSS. Tanto a superfície de saída como a de folga dos três primeiros dentes de todas as carreiras sofreram desgastes significativos, contudo, pela dificuldade de se medir o desgaste na superfície de saída, as análises se concentraram na superfície de folga. Uma análise de variância de grupo com os valores medidos das cotas críticas definidas na Figura, indicou que as cotas que se mostraram significativas na avaliação do desempenho dos materiais de ferramenta em relação a evolução do desgaste foram as seguintes: a) cota do dente e cota do dente para a primeira carreira; b) cotas e do dente para a segunda carreira; c) cota do dente para a terceira carreira; d) cota do dente para a quarta carreira. Para as ferramentas de HSS, apenas as cotas do dente da primeira carreira e a cota do dente da segunda carreira, se mostraram significativas. Isto provavelmente ocorreu pelo fato das cotas medidas terem alcançado valores máximos já nas ferramentas que usinaram de 450 roscas a 800 roscas. Além disso, uma das ferramentas de HSS que deveria fazer 800 roscas, só

8 fez 800 roscas e foi reprovada na avaliação da qualidade geométrica das roscas fabricadas, feita através do calibre passa-não-passa. O desgaste medido pelas cotas significativas teve o mesmo comportamento evolutivo para os aços HSS-NI, HSS-E, e HSS-PM. Este comportamento para a cota do dente da primeira carreira é mostrado nos gráficos da Figura 7. Contudo, as médias dos valores máximos de desgaste atingidos variam com o material da ferramenta como pode ser visto no gráficos da Figura 8, onde são mostradas as médias dos valores máximos da cota do dente da primeira carreira, juntamente com seus respectivos desvios padrões, em função do material de ferramenta, para os machos que usinaram 800 roscas. HSS-NI (Cota dente- Carreira ) HSS-PM (Cota dente- Carreira ) Desgaste (mm), 0,8 0,6 0,4 0, Número de roscas feitas Desgaste (mm), 0,8 0,6 0,4 0, Número de roscas feitas HSS-E (Cota dente- Carreira ) HSS (Cota dente- Carreira ) Desgaste (mm), 0,8 0,6 0,4 0, Número de roscas feitas Desgaste (mm), 0,8 0,6 0,4 0, Número de roscas feitas Figura 7 Evolução do desgaste medido pela cota do dente da primeira carreira. cota dente (Carreira roscas), Desgaste (mm) 0,8 0,6 0,4 0, 0 HSS-Ni HSS-PM HSS-E HSS Materiais Figura 8 Valores máximos da cota do dente da primeira carreia, em função do material de ferramenta, para os machos que usinaram 800 roscas.

9 De acordo com o gráfico da Figura 8 pode-se classificar o desempenho dos materiais de ferramenta em relação aos níveis de desgastes atingidos após 800 roscas: o HSS-PM; o HSS- NI e HSS-E; o HSS. Este comportamento, visto na Figura 8, é semelhante ao apresentado quando se utiliza uma das outras cotas significativas. Confrontando se a classificação feita no parágrafo anterior com aquela que se baseou na presença de lascamento no dente da carreira, e levando em consideração as observações feitas no microscópio ferramenteiro e no MEV chega-se a seguinte classificação geral : o HSS-PM; o HSS-E; o HSS-NI; 4 o HSS. 4. CONCLUSÕES Os resultados apresentados permitem concluir que: Das cotas críticas definidas na Figura, as que se mostraram significativas na avaliação do desempenho dos materiais de ferramenta em relação a evolução do desgaste foram: a) cota do dente e cota do dente para a primeira carreira; b) cotas e do dente para a segunda carreira; c) cota do dente para a terceira carreira; d) cota do dente para a quarta carreira. O desgaste predominou nos dentes do chanfro da ferramenta de corte (dentes e ) e no o dente das carreiras e. Para a geometria de ferramenta utilizada neste trabalho, existe uma tendência a ocorrer lascamento no o dente da a carreira. Este lascamento só não ocorreu nas ferramentas de HSS-PM, provavelmente devido à alta tenacidade deste material. Os machos fabricados pela metalurgia do pó possuem um melhor desempenho em relação à evolução do desgaste, quando comparados aos demais materiais de ferramentas. Os machos de HSS-E e HSS-NI possuem um desempenho intermediário com uma ligeira vantagem para o HSS-E. E os machos de HSS possuem um desempenho bem inferior aos demais materiais. 5. AGRADECIMENTOS Os autores agradecem ao CNPq pela concessão da bolsa de Doutorado, aos Srs. Djair Lugli e Coiti Fukushima da empresa OSG ferramentas de precisão ltda pelo fornecimento das ferramentas utilizadas no trabalho, e à FIAT-GM POWERTRAIN por disponibilizar a linha de produção para realização dos ensaios. 6. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ARTER, R.K.. Coated-cobalt taps run long and hot. Tooling & Production, v.56, n.9, 990, p.6-64, Dec. BEZERRA, A.A., Coelho, R.T., da Silva, L.R. Monitoração dos Processos de Roscamento: Revisão da Literatura. In: Congresso Nacional de Engenharia Mecânica -. Anais CONEM,., Natal, Rio Grande Do Norte, Brasil, Associação Brasileira de Ciências Mecânicas Abcm, 000, 8p. DILIDDO, T. The tapping key to successful threading. Cutting Tool Engineering, v.9, n., 987, p.65-67, Feb. FILHO, F. A.; LIMA, L. F. C. P.; NEVES, M. D. M.; RIBEIRO, O.C. S.; APARECIDA, R.; BOEHS, L.; FRIEDRICH, D.; SANTOS, R. S. De que forma o cobalto influi na resistência ao desgaste de ferramentas de aço rápido. Máquinas e Metais, n.4, 000, p.0-4, abril. KLUFT, W. Monitorando a Ferramenta e Visualizando o Processo de Corte, Melhora-se a Produção. Máquinas e Metais, N.78, Jul, 997, pp

10 KOMANDURI, R.; DESAI, J. D. Tool Materials for Machining. General Eletcric Technical Information Series, number 8 CRD, August, 98, p.. MACHADO, A. R.; DA SILVA, M. B. Usinagem dos Metais. Editora UFU, Universidade Federal de Uberlândia, 4 a edição, abril, 999, p. MÜLLER, P. Ferramentas para furar e rosquear com HSC e sem refrigeração. O Mundo da Usinagem /000, 000 pp. 7. OSG. Catálogo de ferramentas, v., OSG ferramentas de precisão ltda., São Paulo, 999a, p SAKAMOTO, Y.; TAKAYA, M.; ISHII, Y.; IGARASHI, S. Surface modified tool fabricated by radical nitriding. Surface and Coatings Technology 4-44, Elservier Science, 00, p SANDVIK COROMANT. Novas tecnologias e tendências em furação e rosqueamento. O Mundo da usinagem, Sandvik do Brasil S.A. Divisão Coromant, (999), p 8-. SHA, J.; YUAN, J.X.; WU, S.M.. Tapping process improvement through adaptive thrust control. In: WINTER ANNUAL MEETING OF THE AMERICAN SOCIETY OF MECHANICAL ENGINEERS, Dallas, TX, USA, 990. Meeting. New York, NY, USA, American Society of Mechanical Engineers (ASME), Production Engineering Division PED, v.44, 990b, p SKF. Manual Técnico SKF.Ferramentas S. A, 987, São Paulo. Performance of Different High Speed Steel Machine Taps When Cutting Gray Cast Iron Código:USI_007 Abstract The main objective of this work is the evaluation of machine taps of different materials when cutting gray cast iron. For types of high speed tools are used: ordinary high speed steel, with high vanadium content, treated by nitriding (coated) and high speed steel taps obtained by powder metallurgy. The experimental procedure included tool life tests with were carried on in a line production of an automotive plant. The tools were analysed into the scanning electron microscope and also observed in the optic microscope at different stages of wear. Different dimensions were used to measure the wear and the most expressive of them was used to represent the tool wear after statistic analysis. According to the results the tools obtained by powder metallurgy have the best performance followed by coated tools and high speed steel with vanadium. The ordinary high speed steel taps presented high wear rates. Keywords: Tapping, tap, wear, gray cast iron.