GISELE RECH PADILHA BOAS PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO EM INDÚSTRIA DE GELADOS COMESTÍVEIS COMO PRÉ-REQUISITO PARA IMPLANTAÇÃO DO SISTEMA APPCC

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1 MINISTÉRIO DA EDUCAÇÃO SECRETARIA DE EDUCAÇÃO PROFISSIONAL E TECNOLÓGICA INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO CIÊNCIA E TECNOLOGIA DO RIO GRANDE DO SUL - CAMPUS BENTO GONÇALVES GISELE RECH PADILHA BOAS PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO EM INDÚSTRIA DE GELADOS COMESTÍVEIS COMO PRÉ-REQUISITO PARA IMPLANTAÇÃO DO SISTEMA APPCC Bento Gonçalves 2011

2 1 MINISTÉRIO DA EDUCAÇÃO SECRETARIA DE EDUCAÇÃO PROFISSIONAL E TECNOLÓGICA INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO CIÊNCIA E TECNOLOGIA DO RIO GRANDE DO SUL - CAMPUS BENTO GONÇALVES GISELE RECH PADILHA BOAS PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO EM INDÚSTRIA DE GELADOS COMESTÍVEIS COMO PRÉ-REQUISITO PARA IMPLANTAÇÃO DO SISTEMA APPCC Trabalho de conclusão apresentado ao curso de Tecnologia em Alimentos do Instituto Federal do Rio Grande do Sul Campus Bento Gonçalves como parte dos requisitos para conclusão do curso. Orientador (a): Prof. Msc. André Mezzomo Bento Gonçalves 2011

3 2 GISELE RECH PADILHA BOAS PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO EM INDÚSTRIA DE GELADOS COMESTÍVEIS COMO PRÉ-REQUISITO PARA IMPLANTAÇÃO DO SISTEMA APPCC Trabalho de conclusão apresentado ao curso de Tecnologia em Alimentos do Instituto Federal do Rio Grande do Sul Campus Bento Gonçalves como parte dos requisitos para conclusão do curso. Aprovado em:.../.../... BANCA EXAMINADORA Prof.ª Dr.ª Lucia de Moraes Batista Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia do Rio Grande do Sul - IFRS Campus de Bento Gonçalves Prof.ª Msc. Camila Duarte Teles Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia do Rio Grande do Sul IFRS Campus de Bento Gonçalves

4 3 AGRADECIMENTOS Agradeço primeiramente a Deus, pelo milagre da vida, pelo dom da fé e pelas inúmeras bênçãos que tão generosamente derrama sobre nós diariamente. Agradeço a minha mãe Salete (in memoriam), que tão sabiamente me aconselhou a estudar continuamente. Ao querido e dedicado pai Gabriel, pelo exemplo de amor e trabalho, que nunca mediu esforços para me auxiliar nas diversas etapas da vida acadêmica. Ao fiel e amado esposo Odair, pela compreensão, paciência e apoio irrestritos, que foram fundamentais para a conclusão deste curso. Agradeço também a pequena Érica, cujo sorriso simples e sincero me enche de coragem para enfrentar qualquer desafio. Agradeço ao Professor André Mezzomo, pela orientação, apoio e amizade. Agradeço aos colegas e professores do Instituto Federal de Educação Ciência e Tecnologia de Bento Gonçalves pelos momentos compartilhados e pelo conhecimento transmitido. Agradeço especialmente a toda equipe da fábrica de sorvetes, especialmente ao Vinicius Dalle Laste, pela oportunidade concedida e apoio constante, sem o qual não teria sido possível a conclusão deste estágio.

5 4 RESUMO Os gelados comestíveis que são popularmente conhecidos como sorvetes, são produtos predominantemente lácteos, obtidos através do batimento e congelamento de calda previamente pasteurizada e adicionada de sabor. A natureza dos ingredientes e dos processos que envolvem o sorvete o torna um alimento de alto risco epidemiológico. A adoção de Boas Práticas de Fabricação (BPF) e do Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC) são ferramentas para controlar este risco. O objetivo geral deste trabalho foi avaliar a aplicação das BPF em um estabelecimento industrializador de gelados comestíveis, no que se refere à RDC n. 267 de 24 de setembro de 2003 da ANVISA, como pré-requisito para a implantação do APPCC. A lista de adequações levantadas após avaliação encontra-se no campo da organização e limpeza, instalação física de itens exigidos pela legislação e implantação de controles documentados. Concluiu-se que a realização das melhorias pontuadas junto com a atualização documental, favorecerá a implantação do Sistema de Análises de Perigos e Pontos Críticos de Controle. Palavras-chave: sorvetes, sistema de qualidade, segurança alimentar.

6 5 ABSTRACT The ices that are popularly known as ice cream, dairy products are mainly obtained through freezing spray and beat previously pasteurized and added flavor. The nature of the ingredients and processes involving the ice cream makes it a food of high epidemiological risk. The adoption of Good Manufacturing Practices (GMP) and System Hazard Analysis and Critical Control Points (HACCP) are tools to manage this risk. The purpose of this study was to evaluate the implementation of GMP in the establishment of industrialization ices, with respect to the RDC No 267, September 24, 2003 ANVISA, as a prerequisite for the implementation of HACCP. The list of adjustments arising after assessment is in the field of organization and cleanliness, physical installation of items required by the legislation and implementation of documented controls. It was concluded that the performance improvements punctuated with the upgrade documentation, facilitate the deployment of the Hazard Analysis and Critical Control Points. Keywords: ice cream, quality systems, food security.

7 6 SUMÁRIO 1 INTRODUÇÃO OBJETIVOS Objetivo geral Objetivos Específicos REFERENCIAL TEÓRICO Definição de Sorvete Ingredientes Processo geral da fabricação de sorvetes Produção de sorvetes Recepção e estocagem das matérias primas Pesagem e medida Preparo da Mistura Pasteurização Homogeneização Resfriamento Maturação Congelamento e incorporação do ar Envase Endurecimento e Congelamento Final Armazenamento Perigos envolvidos e Ferramentas de Controle Boas Práticas de Fabricação - BPF Sistema APPCC Legislação Referente METODOLOGIA RESULTADOS E DISCUSSÃO... 22

8 5.1 Avaliação das Edificações e Instalações Área Externa Acesso Área Interna Piso Teto Paredes e Divisórias Portas Janelas Escadas Instalações sanitárias e vestiários para os manipuladores Instalação Sanitária para visitantes Lavatórios na área de produção Iluminação e Instalação elétrica Ventilação Higienização das Instalações Controle integrado de vetores e pragas urbanas Abastecimento de Água Manejo de Resíduos Esgotamento Sanitário Avaliação dos Equipamentos, Móveis e Utensílios Equipamentos Móveis Utensílios Higienização dos Equipamentos, Maquinários, Móveis e Utensílios Manipuladores Vestuário Hábitos Higiênicos Estado de Saúde Programa de Controle de Saúde Equipamento de Proteção Individual Programa de Capacitação dos Manipuladores e Supervisão Processamento dos Gelados Comestíveis Matérias Primas, Ingredientes, Embalagens Preparo da Mistura Pasteurização Homogeneização Resfriamento Maturação Batimento e Congelamento Acondicionamento

9 5.4.9 Fluxo de Produção Rotulagem e Armazenamento do Produto Final Controle de Qualidade do Produto Final Transporte do Produto Final Responsável pelo Processamento Documentação e Registro Manual de Boas Práticas de Fabricação (MBPF) e Procedimentos Operacionais Padronizados (POP) Relação de melhorias sugeridas e custos QUADRO 1: RELAÇÃO DE CUSTOS PARA ADEQUAÇÕES SUGERIDAS QUE ENVOLVEM INVESTIMENTOS CONCLUSÃO REFERÊNCIAS APÊNDICES... 57

10 9 1 INTRODUÇÃO O sorvete de massa ou simplesmente sorvete, como popularmente o conhecemos, é definido pela legislação brasileira como produtos gelados comestíveis. Com produção próxima de um bilhão de litros de sorvete em 2010, o Brasil figura entre os 10 países que mais consomem o produto no mundo. O consumo do gelado no país obteve um crescimento de 63% nos últimos sete anos. Atribui-se este crescimento a uma mudança cultural em relação ao produto, pois se tem trabalhado na conscientização popular de que o sorvete pode ser, além de uma guloseima, um alimento nutritivo e completo, pois contém proteínas, açúcares, fonte de cálcio, fósforo e vitamina A, podendo ainda ser considerado um alimento lácteo (WEISBERG, 2011; ABIS, 2011). O processo produtivo do sorvete consiste no preparo da calda, com ingredientes selecionados, pesados e misturados para obtenção da mistura, permitindo a dissolução sem formação de grumos dos ingredientes em pó, assegurando a correta proporção entre os mesmos. As etapas do processo são: mistura, pasteurização, homogeneização, resfriamento, maturação, batimento, congelamento e acondicionamento (BRASIL, 2003). Seus ingredientes principais, associados ao processo de fabricação, caracterizam o sorvete como um alimento de alto risco epidemiológico para o consumidor. Os perigos (físicos, químicos e microbiológicos) são provenientes do processo produtivo, sem controle sanitário, tratamento térmico e manipulação inadequada, inexistência de seleção de fornecedor de ingredientes, como leite, frutas, sementes oleaginosas e frutas secas (ICMSF,1991 MIKILITA, 2004). A adoção das Boas Práticas de Fabricação (BPF) e do sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC) pelos estabelecimentos é indispensável para assegurar a qualidade e a segurança dos produtos e para permitir a sobrevivência e a competitividade no mercado (MIKILITA, 2002). Para que seja bem sucedido é necessário que o APPCC esteja apoiado em Boas Práticas, como as BPF, que minimizam a ocorrência de perigos no produto e no ambiente de produção, sendo assim, as BPF se tornam pré-requisito para viabilizar e garantir a eficiência do sistema APPCC (ICMSF, 2006; SENAI, 2000).

11 10 2 OBJETIVOS 2.1 Objetivo geral O presente trabalho tem como objetivo geral revisar a implantação das Boas Práticas de Fabricação em unidade fabril de gelados comestíveis como pré-requisito para implantação do sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle. 2.2 Objetivos Específicos - Conhecer o processo de fabricação de gelados comestíveis e sugerir melhorias; - Revisar as boas práticas de fabricação implantadas na empresa e sugerir melhorias; - Aplicar o conhecimento adquirido no decorrer do curso Superior em Tecnologia de Alimentos.

12 11 3 REFERENCIAL TEÓRICO 3.1 Definição de Sorvete Podemos definir o sorvete como uma mistura homogênea e pasteurizada de diversos ingredientes (leite, água, açúcar, nata, suco, ovos, cacau, etc) que é batida e congelada para seu posterior consumo em diversas formas e tamanhos (MADRID, 1995). Sorvete é o que a legislação vigente trata por gelado comestível. Os gelados comestíveis são produtos congelados obtidos a partir de uma emulsão de gorduras e proteínas, ou de uma mistura de água e açúcares. Podem ser adicionados de outros ingredientes desde que não descaracterizem o produto (BRASIL, 2005). A emulsão para se tornar sorvete deve passar pelo processo de homogeneização da mistura, onde posteriormente é levada ao estado sólido, semissólido ou pastoso por um congelamento simultâneo ou posterior a mistura de matérias-primas postas em produção e que devem manter o grau de pasticidade e congelamento suficiente até o momento de sua venda ao consumidor (MADRID, 1995). 3.2 Ingredientes A legislação vigente para gelados comestíveis, afirma que os produtos podem ser elaborados a partir de fontes de proteínas e gorduras, água, açúcar, e podem ser adicionados de outros ingredientes, desde que não descaracterizem o produto (BRASIL, 2005). Como ingredientes básicos para a formulação de sorvetes estão a gordura, os sólidos não gordurosos do leite, os adoçantes, os estabilizantes e emulsificantes, os corantes e aromatizantes e a água, adicionados ou não de frutas, sementes oleaginosas e outros produtos como café, cacau, licores, ovos e cobertura (SOLER; VEIGA, 2001; HOFFMANN et al., 1995 apud MIKILITA, 2002).

13 Processo geral da fabricação de sorvetes A elaboração artesanal e industrial de diversos tipos de sorvetes compreende as seguintes etapas (MADRID, 1995): - recebimento e armazenamento dos ingredientes e aditivos que compõem os sorvetes; - mistura dos ingredientes, acompanhada da homogeneização, pasteurização e maturação dessa mistura. - batimento com incorporação ar e congelamento; - acondicionamento de sorvetes, casquinha, picolés, etc. - endurecimento e conservação por meio do frio. 3.5 Produção de sorvetes Recepção e estocagem das matérias primas As matérias primas devem ser provenientes de fornecedores previamente selecionados e devem apresentar laudo técnico para avaliação da qualidade do produto fornecido. O estoque deve ser realizado de acordo com a natureza de cada matéria-prima e deve ainda permanecer sobre estrados (RIO GRANDE DO SUL, [1997]) Pesagem e medida Os ingredientes deverão ser pesados para efeito de cálculo e rendimento e para que se tenha um bom balanceamento na sua formulação (SENAI, 2000) Preparo da Mistura O principal propósito da etapa de preparo da mistura é o de garantir que todos os ingredientes estejam dissolvidos ou em suspensão, sem a formação de grumos de ingredientes

14 13 em pó ou de estabilizantes, bem como assegurar uma correta proporção dos mesmos (DANISCO, 2001 apud MIKILITA, 2002). As tinas de mistura são depósitos de aço inoxidável para a mistura de ingredientes líquidos e sólidos já pesados. O aquecimento é executado para liquefazer a gordura, bem como dissolver mais facilmente os açúcares e os estabilizantes (DUAS RODAS INDUSTRIAL LTDA, [1999]) Pasteurização A pasteurização é obrigatória para os gelados comestíveis. Ela visa destruir os microrganismos patogênicos, tornando o produto saudável. Atenção especial deve ser dada ao tratamento térmico dispensado à mistura, devido seus níveis elevados de açúcares e de gorduras que protegem os microrganismos do calor (MOSQUIM, 1999). A pasteurização dissolve e suspende os componentes dos ingredientes da mistura, tornando-a mais uniforme (MOSQUIM, 1999). A legislação brasileira estabelece como condições de tratamento térmico para gelados comestíveis em processo por batelada, descontínuo, no qual a mistura é aquecida a 70ºC por trinta minutos e processo contínuo, em que a temperatura atinge 80º C durante 25 segundos. Outras condições equivalentes de tempo e temperatura são aceitas, desde que o mesmo seja comprovado pela ausência de fosfatase (BRASIL, 2003) Homogeneização Este processo é realizado através de aparelho de alta pressão, chamado homogeneizador. A homogeneização reduz o diâmetro dos glóbulos de gordura, impedindo sua separação durante a maturação e congelamento. A mistura se torna mais uniforme, reduzindo o período de maturação e a necessidade de espessantes (MOSQUIM, 1999). Resultando também em uma distribuição uniforme das gorduras, evitando sua separação; cor mais brilhante e atraente; maior resistência à oxidação que pode produzir odores e sabor estranho; sorvetes com melhor corpo e textura (MADRID, 1996).

15 Resfriamento Após a pasteurização e a homogeneização a mistura é resfriada a uma temperatura de 4ºC, em um período curto de tempo, para evitar a multiplicação microbiana de microrganismos que possam ter sobrevivido à pasteurização (DUAS RODAS INDUSTRIAL LTDA, [1999]; MOSQUIM, 1999). Essa etapa também é realizada para prevenir a viscosidade excessiva, o que impediria o derretimento suave do produto final (SOLER; VEIGA, 2001) Maturação Uma vez que a mistura tenha sido homogeneizada e pasteurizada, deve ser levada aos depósitos, a uma temperatura de 4-5 C, por um período de 3 a 4 horas (MADRID, 1996). A legislação referente estabelece que quando realizada a maturação, esta deve manter a mistura em temperatura de 4ºC ou inferior por no máximo 24 horas. Combinações de tempo e temperatura distintas das estabelecidas podem ser utilizadas, desde que efetuada em condições que não comprometam a qualidade sanitária dos gelados comestíveis (BRASIL, 2003). O objetivo da maturação é a cristalização da gordura. A maturação também promove a absorção de água pelas proteínas e estabilizantes, fazendo com que o sorvete tenha boa consistência. A mistura absorverá melhor o ar em seu batimento posterior e assim o sorvete obtido oferecerá maior resistência ao derretimento (MADRID, 1996) Congelamento e incorporação do ar Este processo é onde ocorre a incorporação de ar por vigorosa agitação da mistura, até conseguir o corpo desejado. O congelamento da água ocorre de forma rápida e simultânea, gerando pequenos cristais de gelo (MADRID, 1996). A agitação contínua promovida pelos raspadores se encarrega de incorporar o ar e de evitar a formação de grandes cristais de gelo, conferindo ao produto corpo e textura suave, além de boa palatabilidade (MOSQUIM, 1999). O sorvete sai da máquina produtora com uma consistência semi-sólida, com mais da metade da água congelada (SENAI, 2000).

16 Envase Após o batimento e atingido o ponto de consistência esperado, o sorvete é acondicionado em embalagens através de enchimento automático ou manual. Essa operação deve ocorrer sem elevação significativa da temperatura do produto (SENAI, 2000) Endurecimento e Congelamento Final O processo de endurecimento e congelamento é realizado nas câmaras ou túneis de congelamento, à temperaturas em torno dede -30º a -35ºC, onde se completa o congelamento de aproximadamente 80% da água presente no produto (MOSQUIM, 1999; SOLER; VEIGA, 2001). O tempo de endurecimento varia de 24 a 30 horas de acordo com o tamanho e formato da embalagem, da velocidade e temperatura do ar de resfriamento, da temperatura de extrusão, da composição da mistura e do overrun do produto (MOSQUIM, 1999) Armazenamento As condições de armazenamento devem manter a integridade e qualidade sanitária do produto final, sendo a temperatura do mesmo igual ou inferior a -18ºC (BRASIL, 2003). Para isso, armazena-se o produto em câmaras de estocagem para sorvete, que devem operar entre temperaturas de -30 a -35 C (SENAI, 2000). 3.6 Perigos envolvidos e Ferramentas de Controle O processo de fabricação dos gelados comestíveis é complexo, com várias etapas essenciais a qualidade do produto, que em sua maioria tem fabricação informal, podendo contribuir para maior incidência do risco sanitário inerente à microflora do leite, principal matéria-prima. Consiste em ótimo meio para o crescimento microbiano, devido ao seu valor nutricional, ph quase neutro (6-7) e à longa duração do período de armazenamento (MIKILITA, 2004).

17 16 O sorvete é um alimento que oferece risco ao consumidor quando não produzido dentro dos padrões exigidos pela legislação sanitária específica em vigor, podendo causar surtos de Doenças Transmitidas por Alimentos DTA. Para controle dos riscos envolvidos, considera-se perigo como uma propriedade biológica, química ou física que pode tornar um alimento prejudicial para o consumo humano (OPAS, 2006; 2009). A Portaria n. 46 de 10 de fevereiro de 1998, publicada pelo Ministério da Agricultura e Abastecimento (MAA), define perigo como causas potenciais de danos inaceitáveis que possam tornar um alimento impróprio ao consumo e afetar a saúde do consumidor, ocasionar a perda da qualidade e da integridade econômica dos produtos. Esta mesma portaria também define risco como a probabilidade de ocorrência de um perigo à saúde pública, de perda da qualidade de um produto ou alimento ou de sua integridade econômica. Os perigos microbiológicos podem ser provenientes do leite, como a Salmonella spp, Bacillus cereus, Brucella, Campylobacter, Escherichia coli, Staphyloccoccus aureus em condições de produzir a toxina termo-resistente, Yersinia enterocolitica e Streptococus spp., os quais podem sobreviver no alimento a baixas temperaturas. A produção de sorvete com leite in natura, adição de ingredientes contaminados introduzidos após a pasteurização, manipulação incorreta, e contaminação cruzada também representam grandes fontes para contaminação microbiológica. O sorvete também está envolvido com contaminações por Giardia lamblia e Listeria monocytogenes (GERMANO, 2008; OPAS, 2009). Quanto aos perigos químicos, estes podem causar intoxicações e alergias a pessoas sensíveis e podem ser provenientes de matérias-primas de má qualidade, falhas durante o processamento, armazenamento, transporte e comercialização. Podem ter origem também de resíduos de antimicrobianos no leite in natura, de resíduos de agrotóxicos em frutas e de resíduos de aditivos (corantes e aromatizantes da formulação de sorvetes coloridos e aromatizados artificialmente) (MIKILITA, 2002; OPAS, 2009). Os perigos de origem física podem causar danos à saúde, ao maquinário e injúria ao consumidor. Denomina-se pela presença de fragmentos de insetos, fragmentos metálicos ou plásticos provenientes de equipamentos e utensílios e até pelos de animais (OPAS, 2009). Como ferramenta de controle dos perigos, instaura-se o Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC). Os objetivos do Sistema APPCC são focados nos perigos em um determinado alimento que tenham alguma probabilidade de afetar a saúde pública caso não sejam controlados, e no desenvolvimento de produtos alimentícios e de condições de processamento, comercialização, preparação e uso que permitam controlar esses

18 17 perigos. Para que seja bem sucedido, é necessário que o APPCC esteja apoiado em Boas Práticas de Fabricação (BPF), que minimizam a ocorrência de perigos no produto e no ambiente de produção. O Sistema APPCC constitui-se em uma avaliação dos perigos em uma sequência de produção em particular e também define as etapas em que medidas de controle críticas devem ser adotadas para assegurar a inocuidade do produto (OPAS, 2006). 3.7 Boas Práticas de Fabricação - BPF As BPF são um conjunto de procedimentos higiênico-sanitários, instituídos pela Agencia Nacional de Vigilância Sanitária do Ministério da Saúde (ANVISA), pelo Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento (M.A.P.A) e pelos órgãos fiscalizadores e reguladores das atividades realizadas nos estabelecimentos que se destinam a fabricar produtos alimentícios (SENAI, 2002a). As BPF são pré-requisitos fundamentais, constituindo-se na base higiênico sanitária para a implantação do Sistema APPCC. Quando o programa de BPF não é suficientemente implantado e controlado, Pontos Críticos de Controle adicionais são identificados, monitorizados e mantidos sob a égide do plano APPCC. Portanto, a implantação das Boas Práticas irá simplificar e viabilizar o Plano APPCC, assegurando sua integridade e eficiência, com o objetivo de garantir a segurança dos alimentos (SENAI, 2000). As BPF devem estar asseguradas mediante um Manual de Boas Práticas, elaborado pela empresa. Este manual é um documento que descreve as operações realizadas pelo estabelecimento, incluindo, no mínimo, os requisitos sanitários dos edifícios, a manutenção e higienização das instalações, dos equipamentos e dos utensílios, o controle da água de abastecimento, o controle integrado de vetores e pragas urbanas, controle da higiene e saúde dos manipuladores e o controle e garantia da qualidade sanitária do produto final (SENAI, 2002b; BRASIL, 2003).

19 Sistema APPCC Os estabelecimentos industrializadores de gelados comestíveis, através da Resolução RDC n. 267 de 25 de Setembro de 2003, da ANVISA, são obrigados a implantar as BPF, bem como devem treinar seus manipuladores quanto ao Sistema APPCC e manter os controles referentes, o que pressupõem a implantação do mesmo, e não apenas treinamento. O principal objetivo do Sistema APPCC é identificar os perigos relacionados com a saúde do consumidor que podem ser gerenciados em segmentos da produção, estabelecendo formas de controle para garantir a segurança do produto. O sistema é racional, pois se baseia em dados registrados sobre causas de doenças de origem alimentar e enfatiza as operações onde o controle é essencial (SENAI, 2000). O Sistema APPCC consiste na gestão do controle da segurança dos alimentos em uma linha de produção através da identificação dos Pontos Críticos de Controle (PCC s), estabelecimento de limites críticos e sua monitoração, verificação e registros (SENAI, 2002c). O manual genérico de procedimentos para APPCC em indústrias de produtos de origem animal é proposto pela Portaria n. 46 de 10 de fevereiro de 1998, onde também estão descritos os sete princípios básico do sistema APPCC: (1). identificação do perigo; (2). identificação do ponto crítico; (3). estabelecimento do limite crítico; (4). monitoração; (5). ações corretivas; (6). procedimentos de verificação; (7). registros de resultados. Baseado também na sequência de etapas inerentes ao processamento industrial de alimentos, desde a obtenção da matéria-prima até o consumo do produto final, o Sistema APPCC constitui uma poderosa ferramenta de gestão da qualidade, que pela facilidade e segurança que proporciona, tem sido usado com êxito por inúmeras empresas, para controlar além da qualidade, as fraudes econômicas (SENAI, 2000). Fixado e certificado o APPCC, a indústria de alimentos, independente da natureza de seu produto, deve ainda procurar implantar a NBR ISO 22000:2006 que tem por objetivo instruir a indústria alimentícia sobre como construir um sistema de segurança do alimento, consolidando a responsabilidade em assegurar alimentos íntegros e seguros, de forma definitiva em âmbito mundial. O desenvolvimento desta norma está baseado na ISSO 9001:2000 como estrutura de sustentação do sistema. A norma tem uma concepção atualizada, integrando o APPCC, com os pré-requisitos indispensáveis: BPF (Boas Práticas de Fabricação) e Procedimentos Operacionais Padronizados de forma a contemplar os conceitos de um sistema de segurança do alimento (JULIÃO, 2010).

20 Legislação Referente A Secretaria de Vigilância Sanitária do Ministério da Saúde (SVS/MS), no uso de suas atribuições legais, publicou a Portaria n. 326, de 30 de Julho de 1997, que aprova o Regulamento Técnico para Condições Higiênico Sanitárias e de Boas Práticas de Fabricação para Estabelecimentos Produtores de Alimentos, que se aplicava a todo estabelecimento no qual sejam realizadas algumas das atividades de produção e/ou industrialização, fracionamento, armazenamento e transportes de alimentos industrializados. A Diretoria Colegiada da ANVISA, considerando a necessidade de complementar a Portaria n. 326, de 30 de Julho de 1997, publica a Resolução da Diretoria Colegiada (RDC) n. 275, de 21 de Outubro de 2002, que aprova o Regulamento Técnico de Procedimentos Operacionais Padronizados aplicados aos Estabelecimentos Produtores/Industrializadores de Alimentos e a Lista de Verificação das Boas Práticas de Fabricação. Os Procedimentos Operacionais Padronizados, reconhecidos também pela sigla POP, exigidos pela RDC n. 275 de 2002 são: a) higienização das instalações, equipamentos, móveis e utensílios; b) controle da potabilidade da água; c) higiene e saúde dos manipuladores; d) manejo dos resíduos; e) manutenção preventiva e calibração de equipamentos; f) controle integrado de vetores e pragas urbanas; g) seleção das matérias-primas, ingredientes e embalagens; h) programa de recolhimento de alimentos. Em 2003, considerando que os gelados comestíveis podem ser veiculadores de doenças de origem alimentar, e considerando a necessidade de complementar a Portaria n. 326, de 30 de Julho de 1997 e a RDC n. 275, de 21 de Outubro de 2002, a ANVISA publica a RDC n. 267 de 24 de setembro de 2003, que aprova o Regulamento Técnico de Boas Práticas de Fabricação para Estabelecimentos Industrializadores de Gelados Comestíveis, que se aplica a todos os estabelecimentos que realizam as atividades de industrialização, fracionamento, armazenamento e transporte de gelados comestíveis. Em 2005, a ANVISA aprova o Regulamento Técnico para Gelados Comestíveis e preparados para gelados comestíveis, através da RDC n. 266, de 22 de setembro de 2005, revogando completamente a Portaria n º 379, de 26 de abril de 1999 da Secretaria de Vigilância Sanitária do Ministério da Saúde. A portaria revogada tratava do regulamento

21 técnico que fixava a identidade e as características mínimas de qualidade para os gelados comestíveis, preparados, pós para o preparo e bases para gelados comestíveis. 20

22 21 4 METODOLOGIA O estabelecimento analisado localiza-se em Caxias do Sul RS e encontra-se sob atual administração desde A fábrica de sorvetes conta com uma área de 322m 2, onde produz sorvetes a base de leite e picolés a base de água e a base de leite, que são comercializados a granel para Buffet de sorvete e em embalagens fracionadas. O desenvolvimento do trabalho trata de uma avaliação quanto à aplicação das boas práticas de fabricação para estabelecimento industrializador de gelados comestíveis, no que se refere à RDC n. 267 de 24 de setembro de 2003 da ANVISA, durante estágio supervisionado obrigatório. A direção da empresa disponibilizou seu espaço, documentos, registros e corpo técnico. Foram estudados os procedimentos operacionais padronizados estabelecidos na empresa e comparados com o que é realizado no processo, com a bibliografia e com a legislação referente. O mesmo foi realizado para o manual de boas práticas de fabricação.

23 22 5 RESULTADOS E DISCUSSÃO 5.1 Avaliação das Edificações e Instalações Área Externa A área para construção para a indústria de produção de sorvetes deve preferencialmente evitar áreas rurais com vegetação silvestre. Essa medida tem como objetivo facilitar o controle de pragas e a limpeza da instalação e seus arredores (LIMA, 2008). Os estabelecimentos devem estar localizados longe de áreas poluídas e de atividades industriais que representem uma ameaça de contaminação dos alimentos; áreas sujeitas a inundações; áreas propensas à infestação por pragas ou áreas onde resíduos sólidos ou líquidos não possam ser removidos de forma eficaz (RIO GRANDE DO SUL, [1997]). O estabelecimento estudado está localizado em zona urbanizada na cidade de Caxias do Sul RS, provida de saneamento básico e acessos pavimentados. A área externa da indústria encontra-se de modo geral organizada, pavimentada e limpa. A parte pavimentada serve de circulação para os colaboradores e para os veículos. Possui área com gramado, usado como estacionamento. A grama é frequentemente limpa e aparada. As vias e áreas utilizadas para circulação pelo estabelecimento devem dispor de um escoamento adequado assim como controle de meios de limpeza (BRASIL, 1997). Há, portanto um bom escoamento e não ocorrem áreas de empoçamento de água. Ainda na área externa, no subsolo da área onde se localizam as câmaras de congelamento, encontram-se pedaços de madeira e partes de tubulação que foram usadas na última reforma da unidade. Foi sugerido aos proprietários, que removessem o material, pois encontra-se sem uso e pode ser abrigo para pragas e vetores. Há também uma parte de gramado, que é de difícil acesso, pois encontra-se no espaço atrás dos tanques de tratamento de efluentes. Sugeriu-se também, que aquela parte do gramado recebesse a mesma atenção que o gramado que fica mais exposto, para evitar o surgimento de pragas. Na área externa localizam-se os tanques para tratamento de efluentes e espaço onde estão instalados os reservatórios de gás para aquecimento da caldeira.