UNIVERSIDADE DO ESTADO DE SANTA CATARINA CENTRO DE CIÊNCIAS TECNOLÓGICAS CCT DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO E SISTEMAS MARIANA MARSHALL GADEA

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1 UNIVERSIDADE DO ESTADO DE SANTA CATARINA CENTRO DE CIÊNCIAS TECNOLÓGICAS CCT DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO E SISTEMAS MARIANA MARSHALL GADEA APLICAÇÃO DA ANÁLISE DO CICLO DE VIDA (ACV) EM UMA INDÚSTRIA DE VIDRO PLANO JOINVILLE, SC 2010

2 UNIVERSIDADE DO ESTADO DE SANTA CATARINA CENTRO DE CIÊNCIAS TECNOLÓGICAS CCT DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO E SISTEMAS MARIANA MARSHALL GADEA APLICAÇÃO DA ANÁLISE DO CICLO DE VIDA (ACV) EM UMA INDÚSTRIA DE VIDRO PLANO Trabalho de Graduação apresentado ao curso de Engenharia de Produção e Sistemas como requisito parcial para obtenção do grau de bacharel em Engenharia de Produção e Sistemas. Orientador: Dr. Régis Kovacs Scalice Co-Orientadora: Dra. Daniela Becker JOINVILLE, SC 2010

3 MARIANA MARSHALL GADEA APLICAÇÃO DA ANÁLISE DO CICLO DE VIDA (ACV) EM UMA INDÚSTRIA DE VIDRO PLANO Trabalho de Graduação aprovado como requisito parcial para obtenção do título de bacharel em Engenharia do curso de Engenharia de Produção e Sistemas, da Universidade do Estado de Santa Catarina. Banca Examinadora: Orientador: Dr. Régis Kovacs Scalice Universidade do Estado de Santa Catarina Co-orientadora: Dra. Daniela Becker Universidade do Estado de Santa Catarina Membro: Msc. Valdésio Benevenutti Universidade do Estado de Santa Catarina Joinville, SC, 24 de junho de 2010.

4 AGRADECIMENTOS Agradeço a minha família por estar sempre presente, contribuindo para eu alcançar mais um objetivo, incentivando e apoiando em todos os momentos. Agradeço a atenção dedicada para a orientação deste trabalho aos professores Régis Kovacs Scalice e Daniela Becker. Auxiliaram-me, incentivaram-me, e, sobretudo serviram de exemplo, fazendo com que este estudo se concretizasse. Aos meus amigos e namorado, por estarem ao meu lado, vezes perto, vezes longe, sempre acreditando em mim. Aos colegas de trabalho, também amigos, que colaboraram e, sobretudo compreenderam as dificuldades, apoiando e incentivando-me.

5 MARIANA MARSHALL GADEA APLICAÇÃO DA ANÁLISE DO CICLO DE VIDA (ACV) EM UMA INDÚSTRIA DE VIDRO PLANO RESUMO As questões ambientais comumente abordadas na atualidade estão invadindo o setor industrial. As preocupações em atender às solicitações dos clientes quanto à conscientização ambiental dos produtos e dos processos produtivos desenvolve uma necessidade de manter as ações ligadas a gestão ambiental como rotina. Novas ferramentas tem sido utilizadas para auxiliar neste contexto. A Análise do Ciclo de Vida é uma delas, que visa mensurar e qualificar os impactos ambientais potenciais em toda estrutura produtiva, desde a extração da matéria-prima até a disposição final, após o uso, de um determinado produto e/ou serviço. A metodologia aplicada segue a estruturação das normas ISO e 14044, que regulamentam a avaliação do ciclo de vida. Neste trabalho, aplica-se a ACV em uma indústria de vidro plano. A limitação de análise do sistema está relacionada à unidade fabril, desde a preparação da mistura, até a saída do produto acabado no final da linha de produção. Foi desenvolvido o mapeamento do processo para identificação das entradas e saídas. Os dados para análise de inventário são dos tipos primários e secundários. A Empresa, necessitando manter sigilo e integridade da sua tecnologia, não permitiu a coleta total de dados, resultando na utilização de literaturas para realização de cálculos, finalizando o levantamento de dados para quantificação dos resultados. A avaliação dos impactos foi feita sob auxílio do software Gabi 4.0, utilizando-se o Eco-Indicador 99 como parâmetro para as quantificações. O resultado do estudo foi uma enumeração e classificação dos impactos que o processo produtivo representa, sendo eles relacionados com a saúde humana (mudança climática e problemas respiratórios) e com a qualidade do sistema (acidificação/nutrificação). Neste trabalho, não foi apresentada a fase de interpretação, mas uma vez concluída a avaliação de impactos, a obtenção dos resultados viabiliza a tomada de decisões para a empresa. PALAVRAS-CHAVE: Análise do Ciclo de Vida. Gestão ambiental. Impactos ambientais.

6 LISTA DE FIGURAS Figura 1: Ciclo de vida de produtos Figura 2: Determinação e geração de impactos ambientais de acordo com as etapas do ciclo de vida de um produto Figura 3: Fases da ACV Figura 4: Dimensões da ACV Figura 5: Unidade de processo e fluxos relacionados Figura 6: Inventário do Ciclo de Vida Figura 7: Elementos da etapa da Análise de Inventário Figura 8: intervenções e tipos de problemas ambientais Figura 9: Processo de produção do vidro Figura 10: Fluxograma ciclo de vida do vidro Figura 11: Composição de MP para produção de vidro Pilkington Figura 12 - Fluxograma entradas e saídas quantificadas Figura 13 - Categorias de impacto entradas - Módulo E Figura 14 - Categorias de impacto de entradas- Módulo I Figura 15 - Categorias de impacto de entradas- Módulo H Figura 16 - Fatores relevantes ao impacto Combustíveis fósseis Figura 17 - Categorias de impacto de saídas - Módulo E Figura 18 - Categorias de impacto de saídas - Módulo I... 65

7 Figura 19 - Categorias de impacto de saídas - Módulo H Figura 20 - Fatores relevantes ao impacto Mudanças Climáticas Figura 21 - Fatores relevantes ao impacto danos respiratórios (Inorgânicos) Figura 22 - Fatores relevantes ao impacto acidificação/nutrificação

8 LISTA DE TABELAS Tabela 1: Requisitos de dados Tabela 2: Percentual de MP bruta para massa vitrificada Tabela 3: Massa de MP bruta para forno de 560 toneladas Tabela 4: Percentual da composição do vidro Tabela 5: Cálculo do Gf Tabela 6: Cálculo da perda ao fogo Tabela 7: quantidades relativas às emissões à atmosfera Tabela 8 - Dados de Inventário Tabela 9 - Perspectivas culturais para definição do peso modular Tabela 10 - Distribuição de pesos das diferentes estruturas do EI

9 LISTA DE ABREVIATURAS ABCV - Associação Brasileira do Ciclo de Vida ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas ABNT/CB-38 Comitê Brasileiro de Gestão Ambiental ACV Análise do Ciclo de Vida BSI - British Standard Institution ECA Ecotoxicidade Aquática EI99 Eco-indicador 99 GANA Grupo de Apoio à Normalização Ambiental GF Gravimetric factor ISO - International Organization for Standardization MP MATÉRIA PRIMA PA Potencial de Acidificação PAG Potencial de Aquecimento Global PRCO Potencial de Redução da Camada de Ozônio REPA Resource Environmental Profile Analysis RNR Exaustão dos Recursos não Renováveis SC-5 Sub Comitê 5

10 SETAC Sociedade Internacional para a Química e Toxicologia Ambiental SGA Sistema de Gestão Ambiental TC-207 Comitê Técnico 207

11 SUMÁRIO 1. INTRODUÇÃO APRESENTAÇÃO DO TEMA PROBLEMÁTICA OBJETIVO GERAL Objetivos específicos JUSTIFICATIVA DELIMITAÇÃO DO ESTUDO FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA ANÁLISE DO CICLO DE VIDA - ACV HISTÓRICO DA ACV NORMAS DA ACV FASES DA ACV Fase 1 - Definição do objetivo e escopo Objetivo Escopo Fase 2 Análise do inventário Preparação para coleta de dados Coleta de dados Validação dos dados Relacionando dados às unidades de processo e à unidade funcional Refinamento dos limites do sistema Alocação Fase 3 Avaliação de impacto Etapa de seleção Etapa de classificação Etapa de caracterização Fase 4 - Interpretação... 37

12 Identificação Avaliação Conclusões, limitações e recomendações METODOLOGIA CARACTERIZAÇÃO PROCEDIMENTOS APRESENTAÇÃO E ANÁLISE DOS RESULTADOS A EMPRESA O PROCESSO PRODUTIVO ANÁLISE DO CICLO DE VIDA DO VIDRO Definição do objetivo e escopo Objetivo Escopo Análise de inventário Cálculo de tonelagem produzida e de matérias-primas Cálculos de outros materiais Cálculo de energias Cálculo de recursos naturais Cálculo de emissões para atmosfera Conclusão dos cálculos Avaliação de impactos Software Gabi Seleção Classificação Caracterização CONCLUSÕES DOS RESULTADOS OBTIDOS COMPARAÇÃO DE RESULTADOS CONSIDERAÇÕES FINAIS... 71

13 1. INTRODUÇÃO 1.1. APRESENTAÇÃO DO TEMA Em uma sociedade exigente as empresas são obrigadas a buscar alternativas para poder acompanhar a evolução e continuarem a ser competitivas. Para isso, existem aspectos que são relevantes à ascensão de uma organização, tais como as premissas governamentais, ambientais e dos clientes. "Na natureza nada se cria, nada se perde, tudo se transforma". A lei de Lavoisier explica um dos problemas que encontramos hoje na natureza: a poluição dos sistemas. Ela acaba acontecendo uma vez que, de alguma forma, haverá a geração de resíduos indesejáveis em várias etapas de um processo produtivo, ou de uma prestação de serviço. A preocupação a respeito de questões ecológicas é visivelmente crescente, tendo-se em vista a escassez de recursos naturais. Há muito tempo vem-se falando em sustentabilidade, mas a necessidade de aplicação de ferramentas de controles ambientais é atual. A comprovação de atitudes ecologicamente corretas tornou-se meio de classificação e diferenciação de Empresas, e é neste parâmetro que se encontra a ISO (International Organization for Standardization), que auxilia a definir bases e métodos para garantir a conformidade das ações tomadas. Dentro deste contexto, criou-se a metodologia de Análise de Ciclo de Vida (ACV). Uma ferramenta que é utilizada para avaliar e quantificar os impactos ambientais potenciais que todos os processos compreendidos no ciclo de vida de um determinado produto ou serviço apresentam, desde a extração da matéria prima até a disposição final do produto, após a utilização. 13

14 Sabe-se que o vidro, como produto final é reciclável, porém, alguns volumes utilizados em etapas do processo produtivo são realocados de várias formas no meio ambiente, podendo contribuir com a poluição e indo contra a atual necessidade de consciência ambiental. Vidro plano, ou vidro float, é um vidro de alta qualidade produzido através da tecnologia de ponta chamada float, inventada pela Pilkington. Aplicando-se a ferramenta apresentada nas normas ISO14040 e 14044, a Análise do Ciclo de Vida, deseja-se fazer o estudo para determinar os impactos que o vidro float pode apresentar para a sociedade, auxiliando a busca por alternativas de reduzi-los, enquadrando-se nos atuais parâmetros ambientais das indústrias, em geral PROBLEMÁTICA Como as empresas necessitam alcançar a qualidade desejada pelo cliente, e com a ênfase que as questões ambientais estão inseridas no mercado, percebe-se que a reciclagem do vidro não é mais o foco ambiental. O vidro é um produto que pode ser reaproveitado. Quando reciclado, é 100% reutilizado. O maior problema de impacto ambiental do vidro plano está inerente ao processo de fabricação. Diante desta constatação, este estudo visa abordar os impactos ambientais que este sistema representa. Por ser uma atividade efetuada a elevadas temperaturas e com elevado consumo energético, resulta na emissão de produtos de combustão; são gerados alguns gases poluentes a atmosfera, tais como, dióxido de enxofre (SO2), dióxido de carbono (CO2). As emissões dos fornos contêm também poeiras, que podem afetar a saúde humana OBJETIVO GERAL O objetivo geral deste trabalho é aplicar a metodologia de ACV, explicitada nas normas ISO e 14044, para determinar, através dela, os impactos ambientais potenciais 14

15 existentes no processo produtivo de vidros floats em uma unidade de uma empresa Brasileira, limitado do recebimento da matéria prima até o empilhamento dos produtos acabados Objetivos específicos Seguindo a metodologia exposta pelas normas ISO e 14044, os objetivos específicos deste trabalho são: Elaboração do mapeamento do processo; Definição do objetivo e escopo para primeira fase da ACV; Levantamento de dados para aplicação da fase de Inventário; Avaliação preliminar dos impactos ambientais potenciais JUSTIFICATIVA A crescente preocupação ambiental da sociedade faz com que a gama de certificações ambientais e, consequentemente, a quantidade de ferramentas utilizadas para avaliação destas certificações aumente. Atualmente os resultados ambientais são optativos, já que a empresa adere aos programas se identificar ser viável. Com o tempo, a tendência é que as empresas não consigam desviar da necessidade de apresentar resultados. A gestão ambiental dentro da engenharia de produção tem proposto uma visão holística de processos, fazendo com que problemas sejam encontrados em níveis iniciais, ou seja, na raiz dele. Assim, a erradicação, a neutralização dos problemas ocorrerá com maior facilidade contribuindo com o futuro da sociedade, ambiental e socialmente falando uma vez que os sistemas estão interligados. De forma estratégica, além da consciência ambiental, a inserção da empresa em uma nova realidade de tendência mundial, se mostra imprescindível num mercado onde os consumidores tem preferido, cada vez mais, os produtos ecologicamente corretos. A ACV, além da certificação ISO, pode ser meio de alcançar os selos ecológicos, uma ferramenta utilizada para marketing, atualmente, pelas empresas. 15

16 Frente a isto, viu-se a possibilidade de estudo dos impactos do processo de fabricação do vidro float, em caráter acadêmico, para ampliar os conhecimentos teóricos, internalizando os conceitos de gestão ambiental estratégica. Após a conclusão da pesquisa, os dados serão disponibilizados para conhecimento da Empresa DELIMITAÇÃO DO ESTUDO Apesar da proposta das Normas ISO e ser a Análise do Ciclo de Vida de Produtos desde a extração da matéria prima até a disposição do produto final, incluindo os seus subprocessos, há a possibilidade de delimitação das fases do ciclo de vida a ser analisado. Este estudo realiza a ACV do processo produtivo do vidro, limitando-se desde o recebimento de matéria-prima (MP) até o empilhamento do produto acabado. Apesar de se estar em contato com o processo, não é possível a coleta total dos dados a partir de fontes primárias, pois são dados técnicos. Desta forma, as análises e os dados coletados são feitos em campo, em tempo real, quando permitida a publicação, e no caso de ser fonte sigilosa, são calculados através de métodos encontrados em literaturas. 16

17 2. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA Segundo Braga apud Saraiva et al (2007) o desenvolvimento das áreas urbanas e industriais ocorreu sem planejamento, desordenadamente, causando muita poluição e intensa degradação ambiental, que atingiram níveis tão elevados que começaram a causar impactos importantes como prejudicar a saúde humana e comprometer a qualidade do ar. Millani (2007) afirma que foi na década de 60 a primeira vez que a polêmica sobre impactos ambientais foi tratada a nível mundial. Aconteceu em uma reunião do Clube de Roma, cujo o objetivo era a reconstrução do mundo pós-guerra. Para Lima (2007), foi na década de 70 que os governos e a sociedade começaram a se preocupar com os limites ambientais, quando líderes políticos e pesquisadores se reuniram para discutir os rumos que evitassem o esgotamento de recursos naturais da humanidade, na Convenção de Estocolmo, em junho de Ribeiro (2006) afirma que para satisfazer as suas necessidades, a humanidade interage com o meio natural, gerando produtos e podendo causar degradação ambiental. E que para evitar, ou minimizar, esta degradação tem-se, atualmente, a gestão ambiental. As técnicas de Gestão ambiental inicialmente eram corretivas, a fim de reverter os resultados do que já havia sido feito. Com o passar do tempo, as ações corretivas foram perdendo o valor, já que se corrigia ao mesmo tempo em que se degradava. Começou-se, então, a falar sobre técnicas preventivas. Lima (2007) afirma que tomando ações preventivas, prioriza-se a eliminação, ou minimização, de poluentes diretamente em suas fontes de geração. Para Santos (2007), as indústrias tem sido altamente responsáveis pela degradação do meio ambiente em todo o mundo. Mas, em contrapartida, as organizações industriais e as entidades representativas, pressionadas pelos governos e pela sociedade, tem procurado reduzir seus impactos ambientais e assumir as responsabilidade ambientais dos seus processos produtivos. 17

18 Segundo Moura apud Millani (2007), na década de 90 houve um grande impulso na questão ambiental, onde, principalmente os países desenvolvidos, a sociedade passou a aceitar e, sobretudo, valorizar produtos ambientalmente mais adequados, induzindo as empresas a se preocuparem com o tema. Inicialmente, em meados de 1970 e 1980, as empresas utilizavam a prática de tratamento de resíduos, efluentes ou emissões, denominadas tecnologias de fim de tubo. Contudo, motivadas por diversas crises de escassez de recursos naturais, como energia e água, as empresas começaram, na década de 90 a se preocupar com a gestão dos processos produtivos, tendo em vista a redução das perdas e dos desperdícios na fonte geradora (OMETTO, 2005). Santos (2007) cita que, também em 90, a partir da Câmara de Comércio Internacional, surgiu o conceito de Sistema de Gestão Ambiental (SGA), que fixou as especificações para a certificação e avaliação de um sistema de gestão ambiental de uma organização. Isto foi formalizado através da British Standard Institution (BSI) na Norma BS Especification for Environmental Management System. No entanto, a norma não alcançou a repercussão esperada internacionalmente. Assim, criou-se em março de 1993 um Comitê Técnico, o TC- 207, para elaboração de um conjunto de normas sobre gestão ambiental. O TC-207 deu origem a vários subcomitês, que individualmente ficariam responsáveis por questões diversas a respeito de gestão ambiental. Um dos subcomitês criados, o SC 5, é responsável pelas normas da Análise do Ciclo de Vida - ACV ANÁLISE DO CICLO DE VIDA - ACV Sabe-se que todos os produtos e serviços possuem entradas e saídas, que resumem a transformação da etapa inicial à etapa final, ou seja, desde a extração da MP da natureza até a disposição dos resíduos do produto final, após a utilização pelo consumidor final. Todos os processos envolvidos nesta transformação contemplam o chamado Ciclo de Vida, representada na Figura 1. 18

19 Figura 1: Ciclo de vida de produtos (COLTRO, 2007). Para Hinz (2007), a Avaliação do Ciclo de Vida (ACV) surgiu da necessidade de se estabelecer uma metodologia que facilitasse a análise dos impactos ambientais das atividades de uma empresa, incluindo seus produtos e processos. De acordo com a norma ISO (2006), a Análise do Ciclo de Vida é uma ferramenta utilizada para avaliar e quantificar os impactos ambientais potenciais que todos os processos compreendidos no ciclo de vida de um determinado produto ou serviço apresentam. Diz-se, na linguagem da ACV, que se analisa os produtos do berço ao túmulo, ou do berço ao berço, no caso de o destino final servir para reciclagem. A ACV é uma técnica, dentre diversas outras existentes, que auxilia na gestão ambiental. Pode ser utilizada na gestão estratégica, auxiliando na tomada de decisões. Para Chehebe (2002), a ACV auxilia no seguinte: Identificar oportunidades de melhoramentos dos aspectos ambientais considerando as várias fases de um sistema de produção (ex.: produção, uso, disposição, etc.); Na tomada de decisão, por exemplo, no estabelecimento de prioridades ou durante o projeto de produtos e processos, podendo levar à conclusão de que a questão ambiental mais importante para uma determinada empresa pode estar relacionada ao uso de seu produto, e não às suas matérias-primas ou ao processo produtivo; 19

20 Como parte do processo para avaliar a seleção de componentes feitos de diferentes materiais; Na avaliação de desempenho ambiental (ex.: indicadores associados aos produtos). Segundo a norma ISO (2006), a ACV considera categorias de impacto que incluem o uso de recursos, a saúde humana e as conseqüências ecológicas. Para Coelho (2010), a aplicação em novos produtos, o estudo de ACV deve iniciar em paralelo com o planejamento do produto, pois é exatamente nesta fase que se podem tomar as decisões mais significativas para obtenção de resultados. Isto é, o planejamento de um produto determina fortemente o seu comportamento ambiental nos estágios seguintes do ciclo de vida. Na Figura 2, pode-se verificar o gráfico de determinação de impactos ambientais x geração de impactos ambientais em relação às etapas do ciclo de vida de um produto. Figura 2: Determinação e geração de impactos ambientais de acordo com as etapas do ciclo de vida de um produto (ADAPTADO DE REBITZER apud COELHO, 2010, tradução nossa). 20

21 2.2. HISTÓRICO DA ACV Os primeiros estudos referentes à quantificação do consumo de matérias primas e à eficiência dos processos de produção são datados da década de 1960 (GIUDICE, 2006). Hussein (2004) afirma que as primeiras companhias a utilizarem os conceitos iniciais da metodologia ACV, chamada na época de Resource Environmental Profile Analysis (REPA), foram empresas de bebidas, incluindo a Coca-Cola, nos Estados Unidos. Afirma também, que em 1972, tem-se notícias de que uma empresa de bebidas utilizou um estudo de REPA para calcular a energia total utilizada na produção de vários tipos de acondicionadores para bebidas, incluindo vidro, plástico, aço e alumínio. A metodologia REPA desempenhou importante papel durante a primeira crise do petróleo. Isso porque, particularmente entre os anos 1973 e 1975, foram realizados, por encomenda dos governos de diversos países industrializados, estudos detalhados avaliando o potencial energético do planeta que incluíam não apenas um diagnóstico situacional do problema, mas propostas de alternativas ao uso dos combustíveis fósseis (CRISTIANSEN apud SEO e KUALLY, 2006). Lima (2007) referencia a Sociedade Internacional para a Química e Toxicologia Ambiental (SETAC) como uma das fomentadoras da metodologia de ACV. A SETAC promoveu diversos eventos na década de 90, com representantes da comunidade internacional, com o objetivo de desenvolver um consenso sobre a metodologia de ACV. Depois desses eventos, foi então publicado, em 1993, o primeiro guia sobre aspectos metodológicos de ACV denominado Código de Prática (SETAC, 1993). O passo seguinte foi a padronização da metodologia da ACV. Seo e Kually (2006) apresentam a idéia de que quando a metodologia, já conhecida como ACV, ganhou força nos contextos da Gestão Ambiental e da Prevenção da Poluição fez com que acabasse por ser padronizada pela International Organization for Standardization (ISO), na família da série ISO A evolução da metodologia ACV no Brasil, segundo Lima (2007), aconteceu da seguinte forma: Em 1994 a Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) criou o Grupo de Apoio à Normalização Ambiental (GANA), Subcomitê de ACV, para acompanhar e analisar os trabalhos do Comitê Técnico 207 (TC 207). 21

22 Em abril de 1999, a ABNT criou o comitê ABNT/CB-38 (Comitê Brasileiro de Gestão Ambiental) para substituí-lo nas discussões das normas internacionais da série e suas similares nacionais. Em 29 de novembro de 2002, a Associação Brasileira do Ciclo de Vida (ABCV) foi criada no Rio de Janeiro. Ela surgiu da necessidade de alguns órgãos, entidades e empresas de discutirem as questões relativas à Avaliação do Ciclo de Vida. A ACV é considerada uma ferramenta relativamente nova no mundo e, atualmente, está sendo introduzida no Brasil, embora o País ainda não possua um banco de dados público disponível a consultas para estudos de ACV (PEREIRA, 2004) NORMAS DA ACV Com a crescente demanda mundial, o Comitê Técnico 207 (TC 207) da ISO viu a necessidade de uma ampliação das bases teóricas e técnicas para Gestão Ambiental, criando, assim, a série ISO Atualmente, o Comitê Brasileiro de Gestão Ambiental, ABNT/CB- 38, é responsável por representar o Brasil internacionalmente nas discussões das normas técnicas da série ISO 14000, além de elaborar as versões brasileiras das mesmas. Para abordar os temas ambientais de forma integrada, este subcomitê, criou diversas normas. São elas: ISO (1997): Análise do Ciclo de Vida Princípios e Estrutura; ISO (1998): Análise do Ciclo de Vida Definição do Objetivo e Escopo e Análise do Inventário; ISO (2000): Análise do Ciclo de Vida Avaliação do Impacto Ambiental; ISO (2000): Análise do Ciclo de Vida Interpretação do ciclo de vida; ISO/TR (2000): Análise do Ciclo de Vida Exemplos de aplicação da ISO 14042; ISO/TR (2001): Análise do Ciclo de Vida Formato de dados e documentação; 22

23 ISO/TR (2000): Análise do Ciclo de Vida Exemplos de aplicação da ISO No entanto, em 2006, a fim de facilitar a aplicação da metodologia, as normas ISO 14040, 14041, e 14043, foram reunidas em apenas duas novas normas: as ISO e ISO (2006): Análise do Ciclo de Vida Princípios e Estrutura; ISO (2006): Análise do Ciclo de Vida Análise do Inventário do Ciclo de Vida, Avaliação do Impacto Ambiental, Interpretação - Requisitos e Diretrizes. Mesmo após a alteração das duas normas acima citadas, as demais normas, ISO/TR 14047, ISO/TS e ISO/TR 14049, continuam em vigor FASES DA ACV Segundo a norma ISO (2006), a Análise do Ciclo de Vida é dividida em quatro fases bem definidas: definição do objetivo e escopo, análise de inventário, análise de impacto, interpretação de resultados. Na Figura 3, segue representação de disposição das fases, as quais são citadas a seguir, baseadas, de forma geral, nas normas ISO e de Fase 1 - Definição do objetivo e escopo A base dos projetos deve sempre ser muito bem dimensionada - e reformulada - de acordo com as necessidades. Deve-se atentar para o fato de que o objetivo será retomado ao final do trabalho, relacionado com a última fase, de Interpretação. Para tanto, é importante analisar e delimitar algo acessível, sempre atentando para o público-alvo. 23

24 Figura 3: Fases da ACV. (ISO 14040, 2006). Segundo Wenzel et al apud Ometto (2005), alguns pontos devem ser considerados a fim de nortear esta fase, tais como: Definir a finalidade, os motivos e a aplicação do estudo; Definir público alvo; Elaborar claramente perguntas a serem respondidas no final do estudo; Definir função ou unidade funcional; Definir limites do sistema; Definir os procedimentos de alocação de dados; Definir tipos de impactos e os métodos de avaliação; A fonte de dados e as informações As considerações e as hipóteses; A forma de revisão crítica; Definir o tipo de formato do relatório; Onde iniciar e parar o estudo; Quantos e quais subsistemas incluir; O nível de detalhes. 24

25 Objetivo Para Guinée (2001), o primeiro passo para definição do objetivo implica em afirmar e justificar o objetivo do estudo de ACV, explicando a finalidade do estudo, especificando a utilização dos resultados (aplicação), para quem será direcionada. É nesta fase que se determina também o nível de sofisticação do estudo e as exigências do relatório final Escopo Para Chehebe (2002), o escopo é a definição das três dimensões da ACV (Figura 4): a extensão, início e fim do estudo; a largura, enumeração dos subsistemas; e a profundidade, nível de detalhamento do estudo. Figura 4: Dimensões da ACV (CHEHEBE, 2002). Nesta fase, deve-se ter cuidado porque alguns parâmetros que serão utilizados durante todo estudo serão definidos. Deve-se definir os seguintes tópicos, (CHEHEBE. 2002): A Unidade Funcional: é um elemento sobre o qual as entradas, saídas e os resultados dos impactos serão medidos, ou, ainda, é a inter-relação entre produtos/serviços que estão sendo comparados. Por exemplo, não se pode 25

26 comparar um painel de gesso com um bloco de alvenaria; neste caso deve-se definir a unidade funcional como o m² para possibilitar a correta interpretação dos resultados. Limites do Sistema: Quando o produto/processo tiver relação com subprodutos/subprocessos (por exemplo: leite, queijo, etc.), a norma aconselha a considerar tudo para obter-se um resultado mais confiável ao que diz respeito à teoria da ACV: avaliação desde a extração da MP até o descarte final. No entanto, é aplicável a ACV em áreas delimitadas de um determinado ciclo de vida de um produto. A definição dos limites relaciona-se com o objetivo e é exatamente a definição de quais unidades do processo devem ser integradas ao estudo. Para facilitar, é possível a representação através de fluxogramas, onde se evidenciam as entradas, as saídas e a seqüência dos processos que serão incluídos. O fluxograma fornece uma análise global de todos os processos envolvidos no ciclo de vida do produto, facilitando a identificação das possíveis intervenções ambientais causadas. Para definição dos limites, devemse considerar os fatores massa, energia e importância ambiental. Os limites geográficos também devem ser levantados, uma vez que as ações e os impactos sobre o ambiente dependem fortemente das condições locais. Os fatores determinantes dos limites do sistema devem ser claramente especificados no escopo e só devem ser utilizados quando para garantir a obtenção dos resultados requeridos segundo o objetivo. Metodologia e tipos de impactos: devem ser determinadas as categorias de impacto, e dos indicadores além da caracterização dos modelos que constarão no estudo. Tipos e fontes de dados: os dados selecionados para a ACV dependem do objetivo e escopo do estudo que se deseja dimensionar. Eles podem ser coletados a partir dos locais de produção, ou podem ser obtidos, ou calculados, a partir de fontes. Requisitos de qualidade dos dados: este tópico é um controle que garantirá que os dados necessários serão levantados da forma mais confiável possível. Serão revisados os aspectos de período, cobertura geográfica, cobertura tecnológica, precisão, integridade, representatividade, consistência, reprodutibilidade. 26

27 Comparações entre sistemas: Em um estudo comparativo, todos os parâmetros devem ser os mesmo para os processos comparados. A unidade funcional, a metodologia, os requisitos de qualidade. Quando não for possível manter o mesmo padrão por não ser adequada a aplicação para determinado sistema, deve-se determinar um fluxo de referência. Ele atuará como ligação entre as unidades utilizadas para medições e a unidade funcional determinada. Para fins de facilitar o estudo, podem-se definir unidades de processos. Estas composições são separações do processo em unidades menores e mais simples, conectadas material ou energicamente, que realizam uma ou mais funções previamente definidas. Para cada unidade de processo deve ser apresentado claramente o início e o final da operação, além do tipo de transformação que ela representa. Ometto (2005) caracteriza a Unidade de Processo como a menor parte de um sistema de produto para a qual os dados são coletados visando a realização de uma ACV. Ainda afirma que este será o volume de controle de cada atividade do ciclo, necessitando ser caracterizado principalmente pelas entradas e saídas. A Figura 5 representa uma unidade de processo. Figura 5: Unidade de processo e fluxos relacionados (OMETTO, 2005). Nesta fase inicial de definição do objetivo e escopo, deve-se, ainda, levantar os requisitos de todo o procedimento a ser adotado e as possíveis ferramentas a serem utilizadas no decorrer da ACV (os softwares, modelos matemáticos, etc.). No decorrer do estudo, durante as fases seguintes, se for verificada alguma dificuldade, inconsistência com o inicialmente especificado, ou alguma necessidade de 27

28 alteração deve-se revisar o objetivo e escopo, adequando-os e esclarecendo as reais necessidades Fase 2 Análise do inventário Após a definição do objetivo e escopo, pode-se iniciar a fase de análise de inventário, que se refere à coleta de dados. Segundo Giudice (2006), a fase consiste na coleta de dados de entradas e saídas de todo o sistema. Alguns passos devem ser seguidos para assegurar a qualidade da fase, bem como que todas as necessidades estarão sendo consideradas. A Figura 6 detalha esquematicamente os passos da segunda fase da ACV Preparação para coleta de dados Deve-se definir como será feita a coleta dos dados. Os dados podem ser medidos, calculados ou estimados, porém as técnicas utilizadas devem estar claras. Podem ser utilizados questionários, fluxogramas específicos, entre outros, que auxiliem a coleta. No caso da necessária utilização de ferramentas como as citadas, é na fase da preparação que elas devem ser definidas. A coleta dos dados qualitativos e quantitativos para a inclusão no inventário deve ser feita para cada unidade de processo, que está incluído dentro do limite do sistema. Para isto as unidades de processos devem estar claramente definidas. Quando os dados foram coletados de fontes públicas, a fonte deve ser referenciada. Se os dados não satisfazem as exigências de qualidade de dados, descritas na fase 1, isto deve ser declarado. Para cada unidade de processo identificada, deve-se ainda agrupar os dados recolhidos em subgrupos, que podem ser classificados como: Energia, matérias-primas, materiais auxiliares, outras entradas físicas; Produtos; Emissões para o ar, para a água, para a terra, outras emissões. De acordo com a necessidade de cada processo, é possível criar outras subcategorias que facilitarão um armazenamento sistemático, necessário já que o volume de informações costuma ser muito grande nesta fase. 28

29 Figura 6: Inventário do Ciclo de Vida (CHEHEBE, 2002) Coleta de dados A maneira como os dados serão coletados pode ser individualmente definida para cada unidade de processo, no entanto, independente da forma de coleta, os dados devem atender à qualidade especificada na primeira fase. Chehebe (2002) diz que alguns dados, para garantir sua boa qualidade, devem ser coletados apenas por medições locais. Outras vezes, as limitações de tempo, recursos, e acessibilidade fazem com que seja necessária a consulta às literaturas. As principais fontes de 29

30 informação incluem: normas técnicas, estatísticas ambientais, licenças ambientais, fornecedores reais ou potenciais, literaturas técnicas, banco de dados próprio de ACV (Buwal Habersatter 1991 e ETH Frischknecht 1993). Quando literaturas forem consultadas, é importante verificar a validade das informações, certificando-se que as mesmas já não estão obsoletas. Mediante estas informações, ressalta-se que as medições reais e os cálculos teóricos vem melhorar a qualidade dos dados, e já as estimativas fundamentadas tecnicamente, podem conduzir à erros. Neste aspecto, então, tem-se a necessidade de análise de sensibilidade, para evitar a propagação de pequenos erros. Segundo Santos (2007), durante a realização do inventário, são levantados alguns dados com pouca relevância para objetivo e escopo propostos. É necessário estabelecer critério de exclusão de aspectos ambientais, que podem ser classificados das seguintes formas: Relevância ambiental: permite decidir sobre os efeitos provocados pela disposição de rejeitos de um sistema de produto nas suas vizinhanças. Ele se baseia em uma análise de sensibilidade, o que garante maior confiabilidade para a fase de inventário. Quantitativos: com base neste critério deve ser excluído do estudo corrente de matéria ou energia cuja contribuição para a massa ou energia total que entra ou sai do sistema seja inferior a uma determinada porcentagem, estabelecida no escopo da ACV. Os valores mais frequentemente utilizados são 1,0%, 2,5%, e 5% Validação dos dados Segundo Guinée (2001), a etapa de validação dos dados refere-se à necessidade de averiguação dos dados coletados. É preciso checar as possíveis falhas que podem ter ocorrido. Verifica-se a totalidade dos dados coletados: faz-se o balanço de massas e energias. Neste ponto pode-se perceber a falta de dados de entradas ou saídas de determinadas unidades de processos por análises estatísticas, uma vez que as entradas totais de um processo devem ser iguais às saídas totais. A Norma ISO (2006) prevê que no caso de divergências serem identificadas, as causas devem ser investigadas e documentadas e a ação a ser tomada pode ser: Considerar um valor justificado para o dado; 30

31 Considerar um valor igual a zero, se justificado; Considerar um valor calculado, empregando tecnologia. Sempre que houver alterações, as mesmas devem ser documentadas. E além da documentação, esta prática requer uma revisão do objetivo e escopo, adequando-os, quando impactados, às modificações feitas Relacionando dados às unidades de processo e à unidade funcional A unidade funcional é a base para a coleta de todos os dados, de entrada e de saída. No caso de a unidade funcional não possibilitar a coleta de determinados dados, deve-se prever um fluxo de referência que fará a interligação da unidade mensurada à unidade funcional, (ISO 14044, 2006). No final da fase de inventário, todos os dados devem estar citados em termos da unidade funcional, para viabilizar os cálculos Refinamento dos limites do sistema Quando a coleta de dados for executada, ela proverá uma visão mais adequada do estudo. Chehebe (2002) afirma que os limites do sistema, definidos na primeira fase, devem ser revisados, com base em análises de sensibilidade, que podem resultar em: Exclusão de estágio do ciclo de vida ou subsistema; Exclusão de entradas e saídas insignificantes; Inclusão de novas unidades de processo. As alterações e as análises de sensibilidade devem ser documentadas e justificadas, além de retomadas as funções do objetivo e escopo Alocação Através de uma visão holística de um processo produtivo, verifica-se que a partir da produção de um produto principal, podem surgir co-produtos, ou seja, produtos que em algum momento da produção do produto principal iniciem um novo fluxo de um novo processo produtivo. Para a ISO (2006), estes produtos derivados do sistema produtivo do produto principal são chamados de subprodutos. 31

32 De acordo com Coltro (2007), quando o ciclo de vida de um produto é interligado ao ciclo de vida de um subproduto surge a necessidade de alocação para dividir as cargas ambientais entre os diversos co-produtos. Esta divisão pode ser feita com base em: Alocação física, ou seja, todas as alterações quantitativas nos produtos ou em suas funções são correlacionadas com mudanças nos fluxos de entrada e saída do sistema; Alocação econômica, isto é, divisão baseada no valor econômico dos produtos obtido como reflexos de seus preços relativos Fase 3 Avaliação de impacto Consoli apud Ferreira (2004) descreve a Avaliação de Impacto do Ciclo de Vida como sendo um processo técnico, quantitativo, e/ou qualitativo, para caracterizar e avaliar os efeitos das cargas ambientais identificadas no inventário. Segundo Chehebe (2002), algumas avaliações podem ser realizadas com base somente nos resultados obtidos na fase de inventário. No entanto, quando grandes diferenças nos vários parâmetros de impacto forem detectadas, ou quando existir a necessidade de relacionar as intervenções ambientais aos problemas ambientais, uma metodologia pode ser de grande utilidade. Giudice (2006) e Chehebe (2002) afirmam que a fase de avaliação de impacto é estruturada em diferentes estágios, alguns obrigatórios e outros opcionais. Os obrigatórios são: Seleção: são identificados os grandes focos de preocupação ambiental, as categorias e os indicadores que o estudo utilizará. Classificação: consiste em fazer a correlação dos dados do inventário com os diferentes efeitos ambientais, e, portanto, associá-los às categorias de impactos selecionadas. Caracterização: os dados do inventário, atribuídos a uma determinada categoria são modelados de forma a que os resultados possam ser expressos na forma de um indicador numérico para aquela categoria. A Figura 7 representa os elementos obrigatórios e os opcionais que podem conter a fase de avaliação de impacto. 32

33 Figura 7: Elementos da etapa da Análise de Inventário (ISO apud SANTOS, 2007). Nesta fase, as diversas intervenções ambientais são agrupadas e convertidas em impactos ambientais potenciais, de acordo com Millani (2007). Além disso, esses impactos potenciais podem ser comparados pela aplicação de pesos. Chehebe (2002) afirma que a fase de avaliação de impactos pode não ser necessária em todas as aplicações da ACV, mas pode ser útil: Na avaliação de oportunidade de melhoramentos do sistema; A fim de facilitar tomadas de decisão, nos casos onde se necessita uma boa caracterização ou do sistema como um todo ou de determinados estágios ou operações do ciclo de vida; Na indicação da forma como outras técnicas ambientais podem fornecer dados complementares e informações para os tomadores de decisão Etapa de seleção impactos são: Segundo Chehebe (2002), os principais critérios para seleção de categorias de 33

34 As categorias devem ser definidas através de conhecimentos científicos; As categorias devem ser definidas de forma clara e transparente; As categorias devem explicar os focos dos problemas ambientais em estudo e devem representar tanto as preocupações do estudo quanto efeitos cientificamente observáveis sobre os recursos naturais, meio ambiente ou saúde humana; Os parâmetros do inventário para uma determinada categoria devem estar relacionados por um mecanismo comum e homogêneo ao foco de preocupação ambiental; As categorias devem permitir a clara identificação dos dados apropriados do inventário e que levam em consideração o foco de preocupação ambiental. Alguns exemplos e categorias de problemas ambientais normalmente utilizados são: Exaustão de recursos não renováveis; Aquecimento global; Redução da camada de ozônio; Toxicidade humana; Ecotoxicidade; Acidificação; Eutrofização; Consumo de materiais; Resíduos sólidos. Existem, ainda, várias outras categorias possíveis de ser incluída em um estudo. No entanto, a inclusão de algumas categorias tem sido bastante discutida por não se saber como relacioná-las com o produto, ou por outros fatores (CHEHEBE, 2002) Etapa de classificação Santos (2007) afirma que a etapa de classificação estabelece parâmetros para o relacionamento qualitativo dos aspectos ambientais quantificados no inventário, com as categorias de impacto às quais eles contribuem. Neste contexto, Chehebe (2002) completa afirmando que cada intervenção pode contribuir para vários tipos de problemas. A Figura 8 exemplifica esta afirmação. 34

35 Figura 8: intervenções e tipos de problemas ambientais (FERRÃO apud SILVA, 2002) Etapa de caracterização A etapa de caracterização baseia-se em análise científica dos aspectos ambientais considerados relevantes no objetivo e escopo do sistema. É neste momento que as contribuições para cada problema são quantificadas. Cada categoria definida na seleção tem uma forma para ser quantificada. Para exemplificação, a seguir, apresenta-se uma descrição de algumas categorias de impacto, citadas por Chehebe (2002). Potencial de Aquecimento Global (PAG): Medida em relação ao efeito de 1 kg de CO2; Exaustão dos recursos não renováveis (RNR): Medida em relação a oferta global do recurso; Potencial de Acidificação (PA): Medida em relação ao efeito de 1 kg de SO₂; Ecotoxicidade aquática (ECA): Volume de água que estaria poluída a um nível crítico por 1 kg de substância; Potencial de redução da camada de ozônio (PRCO): Medida em relação ao efeito de 1 kg de CFC

36 Estes são exemplos de modelos ambientais que foram desenvolvidos para determinar certa equivalência, para fazer uma quantificação mais aproximada do real e para não trazer diferenças entre vários estudos de ACV. Estes modelos fornecem os chamados fatores de caracterização, que indicam quanto uma determinada substância contribui para um determinado problema ambiental, quando comparada a uma substância de referência (CHEHEBE, 2002). Santos (2007) relata que ao final da caracterização tem-se um valor total da contribuição do ciclo de vida do sistema para todas as categorias de impacto. O conjunto destes valores, das várias categorias de impacto, constitui o perfil ambiental do sistema. Santos (2007) apresenta ainda que mesmo em posse do perfil ambiental, é possível a aplicação de ferramentas opcionais que são: Normalização: pode haver dificuldade de interpretação do perfil ambiental pelo fato de os impactos ambientais serem calculados em diferentes unidades. Santos (2007) e Chehebe (2002) enumeram algumas referências que podem servir para eliminar a dificuldade. Essas referências são: Um determinado produto ou sistema; Uma determinada condição de referência (área de trabalho, tempo, média de um setor industrial, etc.); Um determinado valor crítico (limite legal, valor acertado internacionalmente, etc.); Um valor econômico do custo do impacto ambiental (exemplo, custo de prevenção). Agrupamento: Segundo a norma ISO (2006), esta ferramenta estabelece uma relação entre as categorias de impacto, em um ou mais conjuntos, conforme estabelecido na definição do objetivo e escopo. Quando utilizado, apresenta dois diferentes procedimentos: Ordenar as categorias de impacto de acordo com o seu tipo (exemplo, efeitos globais, regionais, locais, etc.); Classificar as categorias de impacto em uma determinada hierarquia (exemplo, alta, baixa e média prioridade). Ponderação: Atribui-se pesos a cada problema ambiental em termos da sua importância. Posteriormente os resultados ponderados serão somados entre si. Não existe nenhum método para a ponderação dos problemas, mas isto não torna a ferramenta inutilizável. 36

37 Fase 4 - Interpretação Na fase de interpretação, os resultados obtidos a partir do inventário e da avaliação de impactos serão combinados com o proposto no objetivo e escopo. A partir desta combinação, obter-se-ão conclusões e recomendações para o processo estudado. Como em todas as fases da ACV, neste momento também é possível fazer uma revisão do objetivo e escopo, bem como da natureza e qualidade dos dados coletados A norma ISO (2006) diz que a fase de interpretação compreende a identificação dos problemas de maior relevância ambiental, avaliação dos resultados do estudo, além de fornecer conclusões e recomendações Identificação Segundo refere-se Chehebe (2002), a identificação das questões relevantes envolve três aspectos: Estruturação das informações provenientes do inventário; Identificação das questões ambientais relevantes para o estudo; Determinação das emissões ambientais do sistema de produto. A identificação, baseada nas premissas acima, deve ser realizada em função do objetivo e escopo do estudo Avaliação A etapa de avaliação visa verificar a confiabilidade dos resultados alcançados, além de mensurar o nível de clareza considerando o público-alvo. Para tanto, deve-se checar três elementos, sendo eles: Análise de Integridade: assegura que os problemas ambientais identificados nas fases anteriores estejam completos. É possível que esta ferramenta retorne a necessidade de verificação, inclusão ou exclusão de dados do inventário, ou alteração na avaliação de impactos. Análise de Sensibilidade: determina o grau de confiabilidade dos resultados e mostra quais dados necessitam ser mais bem avaliados. Esta etapa pode 37

38 resultar na exclusão de estágios do ciclo de vida, na exclusão do fluxo de material, ou, ainda, na inclusão de novas unidades de processo. Análise de Consistência: estabelece grau de confiança para os resultados obtidos, em comparação com o objetivo e escopo Conclusões, limitações e recomendações A norma ISO cita que nesta etapa, após todas as análises, devem-se formular as conclusões, identificar as limitações e indicar recomendações para os problemas encontrados, sempre obedecendo as premissas do objetivo e escopo. 38

39 3. METODOLOGIA 3.1. CARACTERIZAÇÃO Segundo Ventura apud Heerdt (2010), são incontáveis e absolutamente diversas as classificações da metodologia que se pode encontrar na literatura especializada. Utilizarem-se literaturas com definições semelhantes para se definir o estudo em questão. Esta pesquisa, ao gerar conhecimento envolvendo verdades e apresentar um resultado imediato, caracteriza-se, quanto à sua finalidade, como pesquisa aplicada. Quanto ao objetivo, é exploratória já que proporciona maior proximidade com o problema e o torna explícito. Segundo Gil apud Heerdt (2010), uma pesquisa é classificada como bibliográfica quando elaborada a partir de material já publicado, constituído principalmente de livros, artigos de periódicos, não sendo aconselhável que textos retirados da Internet constituam o arcabouço teórico do trabalho monográfico. Ainda de acordo com Gil apud Heerdt (2010), pesquisa documental é aquela que utiliza materiais de fontes primárias, que servem como documentação própria, tal como relatórios de empresas, ou materiais que não receberam ainda um tratamento analítico, ou que ainda podem ser reelaborados de acordo com os objetos da pesquisa. A pesquisa-ação é considerada participativa, sendo que a participação dos pesquisadores é analisada em diferentes formas e graus de intensidade. Considera-se, também, como uma forma de democratização das práticas educativas e sociais, nos campos em que ocorrem a pesquisa e a ação. Neste caso, fez-se um levantamento de materiais, além da consulta constante às Normas ISO e 14044, buscaram-se relatórios internos à Empresa, a fim de condicionar a confiabilidade de dados, além de requerer participação intensa do pesquisador, fazendo 39

40 levantamentos e questionamentos durante o estudo. Assim a pesquisa caracteriza-se como bibliográfica, documental e pesquisa-ação. Além disto, esta pesquisa é considerada como quantitativa e foi elaborada parte em campo, com a coleta de alguns dados, e parte em sala de aula, para definição de dados através de cálculos embasados em literaturas PROCEDIMENTOS A metodologia propõe quatro fases para conclusão da ACV: a primeira, definição do objetivo e escopo; a segunda, realizar o inventário; a terceira referente a avaliação dos impactos; e a quarta, a interpretação e conclusão do estudo. Em visitas, foi analisada a necessidade da Empresa e as limitações do estudo que seria feito, o que contribuiu para a formulação da primeira fase da ACV, a definição do objetivo e escopo, definindo-se também as limitações da pesquisa e as necessidade de consultas à literaturas para cálculo de dados. A primeira ação tomada foi a identificação do processo produtivo do vidro, como um todo. Através da análise in locco, e das entrevistas com responsáveis pelos departamentos enquadrados, foi feito o mapa do processo, o que proporcionou o entendimento geral da produção. Enumeraram-se as variáveis da pesquisa, identificando as entradas e as saídas existentes no sistema produtivo do vidro. Através de entrevistas aos responsáveis internos, levantou-se a possibilidade de publicação de dados, concluindo as fontes de informações internas e externas que deveriam ser consultadas. Para as fontes internas, passíveis a publicação, através da emissão de relatórios de origem proveniente de um sistema de gestão da Empresa, com grau de confiabilidade alto, foram extraídos dados quantitativos das entradas encontradas e especificadas no mapa do processo. Já para os dados sigilosos, buscaram-se literaturas referentes ao tema, a fim de viabilizar os cálculos para definição das entradas e saídas. Com os dados devidamente alocados, concluiu-se a segunda fase da ACV. A partir de comparações com literaturas e de parâmetros previamente definidos em bases de dados, além da utilização do software GABI 4.0, próprio para aplicações de ACV, 40

41 foi feita a avaliação dos impactos, considerando as saídas do sistema produtivo, já identificadas no mapa do processo. A última fase é a interpretação da fase anterior, onde todos os resultados numéricos de avaliação dos impactos são estudados. As considerações finais deste trabalho representarão esta fase da pesquisa mostrando todos os pontos relevantes encontrados durante o trabalho. 41

42 4. APRESENTAÇÃO E ANÁLISE DOS RESULTADOS Neste capítulo, é apresentada a Análise do Ciclo de Vida (ACV), aplicada no sistema produtivo de uma Empresa de vidro plano, que utiliza o processo de produção float. Para que seja melhor compreendida a aplicação da ACV, apresentar-se-á uma breve introdução da Empresa e do processo produtivo do vidro plano A EMPRESA A empresa em estudo, chamada Empresa ao longo deste trabalho a fim de não revelar a identidade da mesma, é uma produtora de vidro plano, que conta com a tecnologia de produção float, mais conhecida como processo Pilkington de produção, inventado em 1959 (SANTOS, 2002). A Empresa reúne em seus processos de fabricação as melhores experiências e tecnologias. Conta com um forno com capacidade para 560 toneladas brutas diárias de matéria-prima para produção de vidros incolores e coloridos. A competitividade requer que muitos dados sejam sigilosos à Empresa, por ser possível, através deles, a identificação de tecnologias utilizadas. Alguns dados como rendimento do forno, perda ao fogo que as matérias-primas sofrem, quantidade real de matérias-primas utilizadas no processo produtivo não serão utilizados, e sim calculados através de dados bibliográficos. As quantidades de energias utilizadas e de água do processo estarão de acordo com o real. 42

43 4.2. O PROCESSO PRODUTIVO O vidro plano em sua concepção são vidros estruturados em chapas e seu processo de produção é contínuo. Atualmente existem dois processos de fabricação de vidros planos no Brasil: flutuação em banho de estanho (float) e laminação por rolo (impresso). O processo float, o que está em foco neste estudo, trata-se do mais moderno. Consiste em submeter o vidro fundido a um banho de flutuação em estanho em fusão, o que lhe confere perfeito equilíbrio entre a face do vidro em contato com o metal. Pelo efeito do seu próprio peso e do calor, a face superior se torna perfeitamente plana, polida e com espessura uniforme. Este processo permite obter um vidro de alta qualidade e brilho, que dispensa operações de polimento. A Figura 9 exemplifica as etapas deste processo produtivo do vidro. Forno Banho (float) Galeria de Recozimento Figura 9: Processo de produção do vidro (ALUSISTEM apud SANTOS, 2002) 4.3. ANÁLISE DO CICLO DE VIDA DO VIDRO Será feito um estudo para aplicação da metodologia ACV em uma Empresa de vidro plano e, considerando a impossibilidade de utilização de dados sigilosos, serão utilizadas literaturas como embasamento para cálculos de alguns valores. 43

44 Conforme requisito da ferramenta, serão definidas as fases de definição de objetivo e escopo, análise de inventário, avaliação de impacto, que contará com o auxílio do software Gabi4.0, e a fase de interpretação dos resultados Definição do objetivo e escopo De forma a direcionar este trabalho, iniciou-se pela determinação do objetivo e do escopo, identificando as características e necessidades do sistema Objetivo O objetivo deste estudo é definir os impactos ambientais inerentes na produção do vidro plano incolor através da tecnologia float, em uma Empresa com um forno de capacidade para 560 toneladas de matéria-prima bruta por dia, representando um direcionador à conscientização ambiental. Este estudo destina-se à elaboração de um trabalho de conclusão de curso para obtenção de grau de bacharel em Engenharia de Produção e Sistemas. É um estudo acadêmico voltado à publicações para pesquisas posteriores. O público alvo, desta forma, são pesquisadores e acadêmicos interessados no assunto. A fase de interpretação prevista na metodologia de ACV não será aplicada, excluindo, assim, a necessidade de relatório. As conclusões serão apresentadas no capítulo 5 deste trabalho Escopo A definição do escopo, juntamente com o objetivo, funcionará como diretriz para o desenvolvimento do trabalho. Desta forma, abaixo estão definidos os principais elementos do escopo. Função do Sistema: produção de vidro plano incolor através do processo float a partir de um forno de capacidade para 560 toneladas. Unidade funcional: a unidade de referência será a quantidade diária de produto acabado em toneladas, ou seja, 431,5 toneladas. 44

45 Limites do sistema: a delimitação do sistema é baseada no potencial de coleta de informações. Desta forma, não será feita a análise completa do ciclo de vida, considerando apenas as atividades internas à empresa. São analisados os processos desde a preparação da mistura até o empilhamento do produto acabado. Na Figura 10 pode-se verificar o fluxograma do ciclo de vida do vidro, bem como o limite do sistema, definido para este estudo, delimitado pela linha tracejada vermelha. Identificam-se as entradas e saídas que estão inseridas nos limites do sistema estudado. Pela dificuldade em analisar separadamente cada unidade de processo, definiu-se uma atividade macro, que engloba as demais, que está representada pela linha azul. Para facilitar a compreensão do processo produtivo, segue o detalhamento de cada unidade de processo que serão estudadas. Recepção e mistura de MP: Os caminhões entram na fábrica com matériasprimas e as descarregam em baias distintas. A matéria-prima é transportada até o misturador por meio de correias transportadoras. Forno: Depois da mistura pronta a mesma deve ser introduzida no forno. O caco de vidro não passa pela mistura, ele é introduzido no forno por uma grade junto com a matéria prima. Banho Float: A massa fundida passa por canal para regulagem de espessura. Em seguida é derramada em uma piscina de estanho líquido. Neste processo contínuo o vidro fundido flutua sobre o estanho devido à diferença de densidade entre os materiais. Essa é a condição para que a qualidade óptica superior do vidro float seja atingida. A partir deste ponto é determinada a espessura do vidro através da velocidade da linha. Quanto maior a velocidade, menor a espessura resultante. Para evitar a oxidação do estanho, o compartimento é hermeticamente fechado e mantém uma atmosfera inerte em seu interior, a partir da introdução de nitrogênio e hidrogênio. Galeria de Recozimento: é um ambiente que serve para o resfriamento técnico e lento do vidro. 45

46 Figura 10: Fluxograma ciclo de vida do vidro (Fonte Primária). 46

47 Inspeção Automática: a folha de vidro é inspecionada por um equipamento controlado por computador que, por meio de um sistema óptico de varredura a laser, tem resolução para identificar defeitos diversos. Caso haja algum defeito decorrente da produção do vidro, ele será refugado como caco e posteriormente reciclado. Recorte: O vidro é então recortado, através de um processo automático. Empilhamento: As chapas de mesma dimensão são empilhadas em pacotes, ou lotes, em cima de cavaletes, para serem posteriormente armazenados e embalados. Embalagem e armazenamento: os lotes são retirados da linha em cavaletes por empilhadeiras e colocados à disposição para embalagem. São embalados em estruturas de metal que servirão de base para o transporte. Depois de embalados, os lotes podem ser estocados no armazém e depois direcionados para a área de carregamento para expedição. Finalizando a definição do escopo, descreve-se o que segue. Metodologia e tipos de impactos: os métodos utilizados neste estudo avaliam o comprometimento do sistema no ambiente, na saúde humana e na emissão de gases para a atmosfera. Será utilizado o software Gabi 4.0 para avaliação dos impactos e demonstração dos mesmos. Tipos e fontes de dados: as fontes utilizadas são primárias e secundárias. Dados julgados irrelevantes para questão de publicação foram retirados de relatórios internos, com grau de confiabilidade alto. Para os dados sigilosos, utilizou-se literaturas publicadas anteriormente, e através de cálculos obtiveram-se números que podem ser considerados valores aproximados para um forno de capacidade de 560 toneladas/dia. Mesmo contando com fontes científicas para execução dos cálculos, existe a possibilidade de erro uma vez que a eficiência dos fornos de vidro float não é proporcional a capacidade, mas sim ao tipo de tecnologia. É utilizado, também, o banco de dados do software Gabi 4.0. Requisitos de qualidade dos dados: os dados necessários seguirão as necessidades representadas na Tabela 1. Neste trabalho, apesar de no fluxograma ter-se definido unidades de processo, não são especificadas as entradas e saídas individualmente para cada uma destas unidades. Isto se 47

48 explica pela dificuldade encontrada em identificar as quantidades separadamente, já que os dados são parte calculados e parte coletados. No entanto, quando existir a possibilidade de realizar as coletas in locco, as unidades de processos devem ser bem definidas e dimensionadas as entradas e saídas a fim de facilitar a avaliação e interpretação dos resultados. Tabela 1: Requisitos de dados (Fonte Primária). Data coleta de dados: Processo: Responsável pela coleta: Contato: Dados Gerais (ton) Outros Materiais Produção Bruta Estanho kg/dia Produção Líquida Hidrogênio kg/dia Caco Refugado Nitrogênio kg/dia Unidade funcional Informações sobre consumo de energias MP (ton) Elétrica: Mwh/dia Sílica Térmica (Gás Natural): GJ/dia Dolomita Sulfato de Sódio Informações sobre consumo de água Carbonato de Sódio Resfriamento m³/dia Carbonato de Cálcio Processo m³/dia Caco Referências de Emissões Massa de Emissões Atmosféricas Vazão Chaminé 100% Emissões atmosféricas m³/dia % de O₂ 11% O₂ ton/dia % de CO₂ 11% CO₂ ton/dia Concentração de SO₂ 200mg/m³ SO₂ Kg/dia Concentração de NOx 1200mg/m³ NOx Kg/dia Material Particulado 120mg/m³ Material Particulado Kg/dia Análise de inventário Após definição de objetivo e escopo, e das necessidades de coletas de dados, inicia-se a tarefa de agrupamento de dados. 48

49 Cálculo de tonelagem produzida e de matérias-primas As quantidades de matérias-primas utilizadas no processo produtivo serão baseadas nas porcentagens utilizadas pela Pilkington. A Figura 11 mostra a composição percentual das matérias-primas utilizadas para a produção do vidro, considerando o caco que é utilizado no processo da Pilkington (SANTOS, 2002). Figura 11: Composição de MP para produção de vidro Pilkington (SANTOS, 2002). Através da Figura 11 pode-se calcular a quantidade de caco utilizado no processo, considerando a capacidade do forno de receber matéria-prima como sendo 560 toneladas (t) por dia. Caco: para um forno de capacidade bruta para 560t/dia, 15% deve ser de caco, ou seja, a quantidade de caco utilizada no processo será 84 t/dia. Para aumentar a eficiência e o reaproveitamento, a Empresa utiliza caco de vidro refugado da produção ou comprado de fonte externa à Empresa. Como o caco é 100% reaproveitado, a quantidade de caco é subtraída da capacidade bruta do forno, resultando na massa vitrificada, que representa a matéria-prima (MP) bruta que entra no sistema. As porcentagens de MP bruta necessárias para compor apenas a massa vitrificada, desconsiderando o caco que entra na mistura, estão representadas na Tabela 2. 49

50 Tabela 2: Percentual de MP bruta para massa vitrificada (SANTOS, 2002). Material % Sílica 60,72 Carbonato de Sódio 18,57 Dolomita 15,30 Carbonato de Cálcio 4,53 Sulfato de Sódio 0,87 Massa Vitrificada 100,00 A partir da Tabela 2 pode-se definir a massa vitrificada que é a capacidade bruta subtraída do caco que entra na mistura. Massa vitrificada: = 476 t/dia. Com esta informação, em convergência com a Tabela 2 pode-se calcular as quantidades de MP, representadas na Tabela 3. Tabela 3: Massa de MP bruta para forno de 560 toneladas (Fonte Primária). Material % Massa de MP Sílica 60,72 289,03 Carbonato de Sódio 18,57 88,39 Dolomita 15,30 72,83 Carbonato de Cálcio 4,53 21,56 Sulfato de Sódio 0,87 4,14 Massa Vitrificada 100,00 476,00 O vidro, quando pronto, apresenta em sua composição um conjunto de óxidos. Estes óxidos, e suas respectivas porcentagens, em que são encontrados no vidro float da Pilkington, estão listados na Tabela 4. Tabela 4: Percentual da composição do vidro (SANTOS, 2002). Óxidos % SiO₂ 73,61 Na₂O 13,62 CaO 8,72 MgO 4,05 50

51 Para se determinar a produção líquida e as emissões do processo produtivo da Empresa, é necessário verificar a perda ao fogo que ocorre através da reação química dos materiais. Este dado, por ser sigiloso, será calculado a partir do método indicado por Shelby apud Santos (2002), utilizando o conceito de Gravimetric Factor, Gf, conforme equação (1). Gf = Massa molar de MP Massa molar de óxido (1) Segundo Santos (2002), as reações endotérmicas que ocorrem com as matérias-primas no processo de fabricação do vidro e a quantidade de massas molares das mesmas estão representadas na Tabela 5. Tabela 5: Cálculo do Gf (Fonte Primária). Massa molar Massa Material Fórmula Reação endotérmica Ref. matéria-prima molar óxido Gf (g/mol) (g/mol) Sílica SiO₂ SiO₂ SiO₂ SiO₂ 60,08 60,08 1,00 Carbonato de Sódio Na₂CO₃ Na₂CO₃ Na₂O+CO₂ Na₂O 105,99 61,98 1,71 Dolomita CaMg(CO₃)₂ CaMg(CO₃)₂ CaO.MgO+2CO₂ CaO 184,41 56,08 3,29 MgO 184,41 40,31 4,57 Carbonato de Cálcio CaCO₃ CaCO₃ CaO+CO₂ CaO 100,09 56,08 1,78 Sulfato de Sódio Na₂SO₄ Na₂SO₄ Na₂O+SO₃ Na₂O 142,04 61,98 2,29 Desta forma, com a capacidade do forno de receber 560 toneladas de MP por dia e considerando as quantidades de composição do vidro de acordo com dados da Pilkington, conforme apresentado na Tabela 3, pode-se calcular a perda ao fogo que o sistema possui. Para tanto é necessária a utilização das equações (2) e (3). Os resultados são apresentados na Tabela 6. Massa de MP (2) Massa de óxido gerado = Gf Perda ao fogo = Massa de MP - Massa de óxido gerado (3) Além da perda ao fogo, existe um refugo de caco, proveniente dos recortes das bordas das chapas. A folha de vidro é movimentada por uma esteira, suportada pelas extremidades externas que ficam deformadas. No momento que ocorre o corte das chapas, estas passam a 51

52 ser movimentadas por rolos, possibilitando a retirada das bordas danificadas. Existem também refugos por defeito de qualidade na folha de vidro, como diferenças de espessuras, bolhas, respingos de estanho, que eventualmente podem ocorrer e são verificados por um scanner no momento de controle de qualidade. Considerando que este refugo é diretamente proporcional à quantidade de massa vitrificada, e sabendo, segundo Santos (2002), que a quantidade de refugo de caco da Pilkington é 9,5% por dia, calculando sobre a massa vitrificada deste sistema que é 476 t, tem-se um total de 45,22 t/dia de caco refugado. Tabela 6: Cálculo da perda ao fogo (Fonte Primária). Massa de MP Massa de óxidos Perda ao Fogo Material % Óxidos Gf (ton/dia) gerados (ton/dia) (ton/dia) Sílica 60,72 289,03 SiO₂ 1,00 289,03 0,00 Carbonato de Sódio 18,57 88,39 Na₂O 1,71 51,69 36,70 CaO 3,29 Dolomita 15,30 72,83 38,07 34,76 MgO 4,57 Carbonato de Cálcio 4,53 21,56 CaO 1,78 12,08 9,48 Sulfato de Sódio 0,87 4,14 Na₂O 2,29 1,81 2,33 Massa Vitrificada 99,99 476, ,67 83,28 Com os dados que já foram calculados, pode-se definir as quantidades que seguem: Produção bruta (Pbr): 560 t/dia; Caco que entra na mistura (CACOentrada): 84 t/dia; Perda ao Fogo (Pf): 83,28 t/dia; Massa vitrificada (Mv): 476 t/dia; Caco refugado (CACOrefugado): 45,22 t/dia; Produção Líquida (Pliq): Mv+CACOentrada Pf CACOrefugado = 431,5 t/dia Cálculos de outros materiais Para se calcular os consumos de estanho, nitrogênio e hidrogênio considerou-se que estes são diretamente proporcionais a quantidade de massa vitrificada. Desta forma, é possível calcular conforme segue. 52

53 Estanho: utiliza-se 0,0015% por dia de estanho em relação a massa vitrificada produzida. Para a tonelagem de 476 t/dia, tem-se a necessidade de utilizar 7,14kg/dia. Hidrogênio: a vazão do hidrogênio é 100m³/h e o peso específico é 0,08987 kg/m³. Então, 100m³/h x 24h x 0,08987 kg/m³ = 215,688 kg/dia é a massa de hidrogênio utilizada. Nitrogênio: 1150m 3 /h e peso específico do nitrogênio 1,2505 kg/m³ tem-se: 1150m³/h x 24 h x 1,2505 kg/m³ = 34513,8 kg/dia Cálculo de energias As energias foram retiradas de relatórios internos à Empresa, diminuindo o percentual de erro que pode ser acumulado para obtenção do resultado. Energia elétrica: de acordo com a Empresa, o consumo diária de energia elétrica, utilizada no processo de produção, para produção de 431,5 toneladas é 122,08MWh/dia. Energia térmica: para produção de 431,5 toneladas, a Empresa utiliza 4558 GJ/dia Cálculo de recursos naturais As quantidades de água, assim como os dados de energia, foram coletadas a partir de informações reais. Existem duas subdivisões da utilização de água. A primeira referencia o processo de produção em si, e a segunda é a água utilizada para o resfriamento do vidro, após ele sair da galeria de recozimento. Água do Processo: apresenta média diária de 55,3 m³, para produção de 431,5 toneladas de vidro plano. Água do Resfriamento: a média diária de utilização de água para o resfriamento é 29,41 m³. 53

54 Cálculo de emissões para atmosfera As emissões para atmosfera que temos no processo de produção do vidro float, segundo Gibim (2008) são as seguintes: CO₂, O₂, SO₂, NO e materiais particulados. Na tabela 7 pode-se verificar as quantidades de cada uma destas emissões (SANTOS, 2002). Tabela 7: quantidades relativas às emissões à atmosfera (SANTOS, 2002). Emissão Quantidade O₂ 11% da vazão da chaminé CO₂ 11% da vazão da chaminé SO₂ 200 mg/m³ NOx 1200 mg/m³ Material Particulado 120 mg/m³ Para definir as quantidades dos gases emitidos à atmosfera, no entanto, precisa-se conhecer a vazão da chaminé. Mas, como não é possível a coleta de dados, inicialmente, calculou-se a quantidade de CO₂, que provem da combustão, para então calcular a vazão da chaminé do forno de fusão. CO₂: Conforme a tabela 5, apresentada anteriormente, tem-se liberação de CO₂ proveniente das reações endotérmicas de algumas matérias-primas. Este CO₂ desta origem é considerado não fóssil, e é o resultado da perda ao fogo total do sistema, subtraído da perda ao fogo do sulfato de sódio, resultando em 80,95 ton/dia de CO₂ emitido. perda ao fogo total - perda ao fogo Na₂SO₄ => 83,28-2,33 = 80,95 toneladas de CO₂ O poder calorífico do gás natural é 40,2MJ/m³. Como a energia térmica total do sistema é 4558GJ/dia, e a massa específica do CO₂ é 1,976kg/m³, a quantidade de CO₂ de origem fóssil gerada é de 224,044 toneladas/dia ,00 = ,08 m³/dia 40,20 54

55 111442,79 x 1,97 = ,97 Kg/dia Desta forma, temos as quantidades de emissões de CO₂ total sendo 304,99 toneladas/dia: 80, ,044 = 304,99 toneladas/dia Vazão da chaminé: Conhecendo a quantidade total de CO₂ emitida, que representa, seguindo a Tabela 8, 11% da vazão total da chaminé e a massa específica de CO₂, conclui-se que diariamente, o total de gases emitidos através da chaminé é ,08 m³/dia ,00 = ,08 m³/dia 1,976x0,11 O₂: Representa 11% da vazão total da chaminé, de acordo com a tabela 8, e a massa específica do O₂ é 1,43 kg/m 3, resultando em 108,2652 t/dia. 1407,448x0,11 = 1,43 108,2652 t/dia SO₂: a quantidade de massa de SO₂ deve ser 281,489 kg/dia. 200mg/m³ x 10-6 kg/mg x ,08 m³/dia = 281,489 Kg/dia NO : Sabendo-se que a para cada m³ que sai da chaminé, 1200 são de NO, conclui-se que a massa deste material é 1688,938 kg/dia. 1200mg/m³ x 10-6 kg/mg x ,08 m³/dia = 1688,938 Kg/dia Material Particulado: 168,8938 kg/dia. 55

56 120mg/m³ x 10-6 kg/mg x ,08 = 168,8938 Kg/dia Conclusão dos cálculos A conclusão das coletas de dados e dos cálculos efetuados está representada na Figura 12, onde são definidas as unidades de processos, e todas as entradas e saídas encontradas e relevantes ao sistema, já quantificadas. Evidencia-se que processo de avaliação será representado apenas por um processo, caracterizado pela linha azul da Figura 12. Figura 12 - Fluxograma entradas e saídas quantificadas (Fonte Primária). 56

57 Já na Tabela 8 pode-se conferir os dados de inventário conforme requisitos definidos no escopo da ACV. Estas representações encerram a fase de inventário do estudo, permitindo que seja iniciada a fase de avaliação de impactos. Tabela 8 - Dados de Inventário (Fonte Primária). Data coleta de dados: 17/05/2010 Processo: Produção de vidro float Responsável pela coleta: Mariana Contato: Dados Gerais (ton) Outros Materiais Produção Bruta 560,00 Estanho 7,14 kg/dia Produção Líquida 431,50 Hidrogênio 215,69 kg/dia Caco Refugado 45,22 Nitrogênio 34513,80 kg/dia Unidade funcional 431,50 Informações sobre consumo de energias MP (ton) Elétrica: 122,08 Mwh/dia Sílica 289,03 Térmica (Gás Natural): 4558,00 GJ/dia Dolomita 88,39 Sulfato de Sódio 72,83 Informações sobre consumo de água Carbonato de Sódio 21,65 Resfriamento 29,41 m³/dia Carbonato de Cálcio 4,14 Processo 55,30 m³/dia Caco 84,00 Referências de Emissões Massa de Emissões Atmosféricas Vazão Chaminé 100,00 Emissões atmosféricas ,08 m³/dia % de O₂ 11,00 O₂ 108,27 ton/dia % de CO₂ 11,00 CO₂ 304,99 ton/dia Concentração de SO₂ 200mg/m³ SO₂ 281,49 Kg/dia Concentração de NOx 1200mg/m³ NOx 1688,94 Kg/dia Material Particulado 120mg/m³ Material Particulado 168,89 Kg/dia Avaliação de impactos Esta fase da ACV visa qualificar e quantificar os resultados obtidos na fase anterior, análise de inventário, a fim de definir quais os impactos ambientais que estão submetidos ao sistema. 57

58 Software Gabi 4.0 Para realização da terceira fase da ACV, avaliar os impactos, foi selecionado o software Gabi 4.0, como recurso de suporte. A utilização de um sistema computacional facilita as verificações qualitativas e quantitativas, já que possui um banco de dados interno, necessitando apenas que sejam definidos alguns parâmetros como os indicadores a serem utilizados. Desenvolvido pela universidade Stuttgart e pela consultoria PE Europe, o software Gabi 4.0 possui uma interface bastante simples, facilitando a inserção das informações do inventário que é fundamental, já que uma grande quantidade de dados deve ser manuseada pela ACV (PASSUELLO, 2007). O Gabi 4.0 é dividido basicamente em planos, processos, fluxos e balanços. Todos os dados inseridos, depois de definidos os parâmetros de avaliação, podem ser visualizados por elementos gráficos, o que também facilita a compreensão para finalizar a fase de avaliação e de interpretação Seleção Nesta etapa de seleção, são identificados os indicadores utilizados para avaliar os impactos ambientais. O software conta com diversos bancos de dados de indicadores, tais como CML, EDIP, etc.. No entanto, escolheu-se o Eco-Indicador 99 (EI99) para basear este estudo, por ser um modelo baseado em métodos científicos. Dentro dos critérios científicos, considerada a parte objetiva do indicador, O EI99 trabalha com três categorias de impactos: saúde humana, qualidade dos ecossistemas e recursos. Além disto, ele é modular, sendo que três estruturas podem ser aplicadas resultando diferentes sistemas de valor (PASSUELLO, 2007). Igualitária (E): distribuição de pesos uniforme; Individualista (I): maiores pesos para danos à saúde; Hierárquica (H): maiores pesos para danos à qualidade do sistema. Segundo Santos (2002), a caracterização entre os módulos é baseada de forma mais subjetiva, sendo que são consideradas questões culturais, humanas e sociais diferenciadas. Os critérios subjetivos considerados para atribuição de pesos estão demonstrados na Tabela 9. 58

59 Tabela 9 - Perspectivas culturais para definição do peso modular. Neste estudo, os três módulos serão apresentados e comparados os respectivos resultados. Na Tabela 10, pode-se verificar quais os pesos atribuídos para cada categoria, em cada um dos módulos apresentados, resultado do estudo da Tabela 9.. Tabela 10 - Distribuição de pesos das diferentes estruturas do EI99 (PASSUELLO, 2007) Classificação Após a inserção de todos os dados da tabela de inventário no software, fez-se o balanço das massas, etapa na qual é possível a retirada de dados conclusivos a partir dos gráficos. Existe uma interface das entradas do processo e outra das saídas. Para cada uma 59