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1 Informações Planejamento e Construções de Sistemas, Máquinas, Aparelhos e Equipamentos Destinados às Indústrias Açucareiras, de Amido, Tecnologia de Automação e Beneficiamento de Biomassas Secagem Tecnologia Ambiental

2 2 Construção de uma nova refinaria no Uzbequistão 4 Cooperação sino-alemã para Bolívia 5 Projetos de difusores para Etiópia 6 Fábricas de açúcar na Bielorrússia 8 Usinas de extração de açúcar de beterraba nos EUA 10 Sucessos na Turquia 12 Secagem ecológica da polpa de beterraba 13 Melhorias na nova dissolução de açúcar 15 Coração para uma nova refinaria na Indonésia 16 Cristalizadores de evaporação para Austrália, Malásia e Indonésia 17 Mudança bem sucedida de geração: A Série-E 19 Mais de 100 centrífugas BMA em operação na Ucrânia 21 Segurança na operação de centrífugas de bateladas 22 Conferência sobre centrífugas e simpósio sobre produtos 23 Network de engenharia BMA 24 Planejamento integrado de instalações com software Comos 25 Redução da pureza do melaço 26 Assistência BMA: Proximidade ao cliente no mundo inteiro 28 Prestações de serviço da Sucrotech, África do Sul 30 Otimização do processo no serviço de assistência técnica 31 Novas tarefas para BMA MENA Industries 32 BMA amplia as atividades na América do Norte 34 BMA Brasil 36 BMA China agora também com competência em automação 37 BMA expande as atividades na Rússia 40 Notícias & personalidades 42 Setores de negócios 44 Autores Dr. Rolf Mayer e Uwe Schwanke com Steffen Kaufmann, Abdelhafidh Boukhari e Salih Agca

3 Introdução Caras leitoras, caros leitores, Ao ler esta 51ª. edição do nosso Informativo BMA, vocês poderão constatar que diversos artigos trazem um assunto recorrente: várias empresas do nosso Grupo BMA trabalham com nossos agentes locais e regionais em uma estreita rede de cooperação. No ano passado novamente foi registrado, em seus ramos de atuação, um aumento no número de sólidas cooperações internacionais, fusões internacionais e a crescente influência dos desdobramentos globais dos mercados - é só pensar na crise da dívida internacional! A velocidade das mudanças e o seu significado exigem de nós um alto grau de capacidade de adaptação, para que possamos não só cumprir as tarefas que vocês nos propõem, mas para que possamos efetivamente, no âmbito da nossa visão, seduzi-los com nossas soluções. Em muitos projetos trabalhamos com equipes multinacionais, com funcionários provenientes de diferentes empresas do Grupo BMA. Desta forma conseguimos unir nossa elevada competência técnica e nossos produtos de alta qualidade com domínio linguístico específico, conhecimento técnico especial e gestão de projetos local, concretizando, assim, uma solução ideal para nossos clientes. Para que tudo isto funcione de maneira perfeita e eficiente, oferecemos aos nossos técnicos, entre outros, uma formação mundialmente padronizada e o aperfeiçoamento contínuo, garantindo a constância do alto nível da nossa Assistência Técnica local. No planejamento de instalações aplicamos sempre as mesmas ferramentas e métodos profissionais, e a gestão de projetos é baseada em princípios e processos homogêneos. Desafie nossa equipe com tarefas exigentes - a rede mundial do nosso Grupo BMA está à sua disposição, com entusiasmo e engajamento! Cordialmente, BMA Braunschweigische Maschinenbauanstalt AG Dr. Rolf Mayer Uwe Schwanke 1

4 Construção de uma nova refinaria no Uzbequistão Plano 3D do edifício de produção A República do Uzbequistão é um daqueles países localizados longe de qualquer oceano, razão pela qual tem que despender muito esforço para abastecer sua população com açúcar. No momento em que o Uzbequistão alcançou sua autonomia, começaram a surgir planos para o desenvolvimento de uma indústria açucareira nacional. Desde 1998 a JSC Khorazm Shakar opera uma usina de açúcar própria na região de Choresm, originalmente projetada para processar toneladas de beterraba por dia. Devido à extrema escassez de matéria prima, depois de uma safra a fábrica foi modificada para processar açúcar bruto importado. Com uma capacidade de processamento de t/d de açúcar bruto, esta refinaria atende até cerca de 50% do consumo de açúcar do Uzbequistão. A demanda restante é, até o momento, atendida através da importação de açúcar branco. Consequentemente, a Khorazm Shakar apresentou ao Governo um projeto para construção de uma segunda refinaria. Entre 2013 e 2015, o governo do Uzbequistão deve investir recursos substanciais no desenvolvimento da infraestrutura de uma zona econômica especial na região de Angren em Taschkent, também escolhida como local de instalação para a nova refinaria. Para desempenhar o papel de investidor e futura empresa operadora, atuando do lado do Uzbequistão, foi fundada uma nova empresa, a FE LLC Angren Shakar. Em função dos contatos comerciais de longa data, as empresas Khorazm Shakar e Angren Shakar procuraram a BMA para verificar as possibilidades de uma cooperação no projeto da nova refinaria. Um estudo de engenharia conceitual sobre uma refinaria com capacidade de processamento de t de açúcar bruto por dia foi elaborado pela BMA AG em estreita colaboração com a nova filial BMA na Rússia, considerando os mais novos aspectos técnicos e econômicos, e formando a base para todos passos seguintes na preparação do projeto. Em meados de 2012 foi assinado o contrato entre o investidor e a BMA, definindo os serviços de planejamento essenciais para a refinaria. A engenharia para o projeto será desenvolvida no âmbito de um verdadeiro trabalho em equipe entre as empresas do Uzbequistão, Rússia e Alemanha. As instalações tecnológicas da refinaria, incluindo máquinas e aparelhos, tubulações, 2

5 Engenharia conceitual - Visão geral sistema elétrico e tecnologia de automação serão planejadas por BMA em conjunto com as filias BMA Rússia e BMA Automation. Como detentora de conhecimento para este tipo de projetos, a BMA também assumiu desta vez, a responsabilidade pelo planejamento de construções para as estações mais importantes do projeto para a refinaria de Angren Shakar. A empresa OOO SU em Woronesch, Rússia, integrou-se ao projeto como subcontratada para o planejamento de construções. Em consideração às licenças e autorizações para empresas e serviços de planejamento, obrigatórias no Uzbequistão, uma empresa local assumiu a responsabilidade como planejador geral para a refinaria e planejador dos equipamentos sem função tecnológica. Já em outubro de 2012 foi possível iniciar os trabalhos de urbanização no terreno. No âmbito do planejamento de construção, a BMA também deve cuidar da supervisão de obras e dos controles autorais dos arquitetos. Ao mesmo tempo, o investidor deu início à colocação de pedidos para o fornecimento de componentes da instalação. As encomendas são efetuadas basicamente em função do planejamento cronológico e da necessidade dos respectivos equipamentos no canteiro de obras. Anteriormente, a BMA já havia recebido, até Janeiro de 2013, uma encomenda para fornecimento dos equipamentos mais importantes do edifício principal de produção, abrangendo: Equipamentos para a dissolução de açúcar bruto Aparelhos e filtros para a filtragem (fornecidos pela empresa Putsch) 3 evaporadores de fluxo descendente BMA 7 cristalizadores de evaporação BMA (50 t, 75 t) 7 cubas maceradoras (55 m³, 73 m³) 6 centrífugas de bateladas B centrífugas contínuas K2300 inclusive os respectivos distribuidores de massa 1 instalação de secagem e resfriamento de açúcar com tambor de secagem e resfriamento Trocador de calor e bombas do processo principal Harald Veleta 3

6 Cooperação sino-alemã para uma nova fábrica de açúcar de cana na Bolívia Lançamento da pedra fundamental na Bolívia Reunião de projeto Depois de um ano de negociações, foi assinado o contrato com o parceiro chinês CAMC Engineering em Pequim, para o fornecimento de um difusor 8 x 59 m para tcd. A empresa CAMC, na qualidade de empreendedor responsável pelo projeto de construção de uma fábrica de cana de açúcar na Bolívia, financiado com dinheiro público chinês, está, com essa iniciativa, navegando em águas desconhecidas. Até o momento, a China não tem experiência com a extração de açúcar por difusão - em contraposição às moendas de cana de açúcar. Porém, a estrutura global do Grupo BMA propiciou à CAMC a oportunidade de preencher essa lacuna: Colegas da BMA Brasil acompanharam os representantes da CAMC durante uma extensa viagem pelo Brasil, proporcionado-lhes um profundo conhecimento sobre as formas de produção da indústria açucareira brasileira. Vantagens e desvantagens dos conceitos de diferentes fabricantes foram registradas. Observa-se cada vez mais, que os difusores de açúcar de cana estão substituindo as tradicionais moendas naquele país. Consequentemente, a CAMC decidiu pela aquisição de um difusor da BMA. A cooperação prevê o trabalho conjunto dos parceiros envolvidas, CAMC Engineering, BMA AG e BMA China, desde o planejamento até a fabricação, instalação e entrada em serviço. Foi acordada uma distribuição da fabricação, segundo a qual os componentes chave serão fabricados pela BMA AG. Outras partes serão produzidas pela BMA China e controladas pela BMA AG. A totalidade da construção metálica e todos os demais elementos serão providenciados pela CAMC. Essa distribuição não apenas garante a qualidade e cumprimento do orçamento, mas também atende ao compromisso de um contingente chinês dentro do escopo de fornecimento para o projeto, vinculado ao financiamento. Este projeto certamente tem um caráter modelo, ao abrir caminho para aqueles clientes que, de outra forma, têm poucas possibilidades de adquirir tecnologia moderna. Ao mesmo tempo, é um exemplo significativo que mostra como a cooperação internacional com o Grupo BMA pode trazer benefícios para investidores e empresas operadoras. Dirk Meyer 4

7 Projetos de difusores para as fábricas de açúcar Beles 1 e Beles 2, Etiópia Hora de almoço durante reunião de projeto com ELMES GROUPS Em Abril de 2012, no âmbito da construção de duas novas fábricas para processar cana-de-açúcar na Etiópia, Beles 1 e Beles 2, a empresa Metals and Engineering Corporation encomendou as estações de difusores à BMA. As fábricas, localizadas no noroeste da Etiópia, a cerca de 600 Km de Adis Abeba, foram planejadas para uma capacidade nominal diária de tcd, cada uma. O dimensionamento dos difusores e dos equipamentos periféricos foi executado com base num projeto básico com detalhamento construtivo concluído pela BMA no ano passado, abrangendo o seguinte: Lista de equipamentos e especificações Balanço de massas e energia Diagrama de tubulação e instrumentação Layout e distribuição de cargas Descrição do processo Planejamento da tubulação Projeto básico do sistema elétrico, de instrumentação e automação As dimensões principais do difusor são: Comprimento aprox. 59,00 m Largura aprox. 14,00 m Altura aprox. 10,50 m Para os equipamentos e componentes da instalação de aquisição local, a BMA fornecerá especificações e desenhos de execução, bem como os seguintes componentes essenciais: roscas afofadoras para bagaço no difusor, corrente plana articulada para transporte do bagaço com eixo de desvio e rolos de retorno para a corrente plana, dois eixos de entrada completos com alojamentos e acionamentos, compostos de engrenagem e motor redutor, além das peneiras rotativas para o caldo da cana-de-açúcar, assim como dois sistemas de controle de processos e instrumentos de M+R completos, com armários de distribuição para os componentes elétricos da instalação. No âmbito dos serviços BMA, foram elaborados e pontualmente fornecidos cerca de 300 desenhos de fabricação e listas de peças relativas à parte de fabricação local. Complementando a supervisão da montagem, os especialistas da BMA também irão acompanhar a fabricação local com contínuo controle de qualidade. Os últimos componentes essenciais da BMA devem ser embarcados em meados de a entrada em operação dos equipamentos está prevista par 2013 / Michael Oehlmann 5

8 Fábricas de açúcar na Bielorússia convencidas das vantagens da torre de extração BMA A história do desenvolvimento da indústria açucareira na Bielorrússia pode ser citada com um exemplo quando se trata de aproveitamento e implementação de potenciais de crescimento acima da média. Na antiga URSS, as 4 fábricas existentes na Bielorússia ocupavam uma posição secundária em comparação aos competentes fornecedores de açúcar da Ucrânia e Rússia central. Depois da dissolução da União Soviética e da autonomia da Bielorússia, as 4 fábricas de açúcar desse país, aliás, como muitas outras empresas, viram-se diante do desafio de desenvolver uma estratégia de sobrevivência de longo prazo. Com capacidades médias de processamento de aproximadamente t de beterraba por dia no início da década de 90, as fábricas da Bielorrússia integravam o grupo das empresas de menor porte. Porém, tanto a demanda interna quanto também as excelentes perspectivas de exportação de açúcar foram fatores importantes, que levaram à duplicação das capacidades no decorrer dos 15 a 20 anos seguintes. Naquele tempo, o foco dos investimentos estava concentrado especialmente no processamento de beterraba e na casa de açúcar. Assim, as fábricas da Bielorrússia foram as primeiras a adquirir centrífugas BMA de última geração em território anteriormente pertencente à União Soviética, e, no prazo aproximado de 8 anos, renovaram integralmente seu parque de máquinas com centrífugas BMA. Em vista desse rápido desenvolvimento, ficou cada vez mais evidente a existência de um gargalo na instalação de extração. Contando, via de regra, com duas cubas de extração, projetadas para uma capacidade nominal de e t/d, esses equipamentos ficaram extremamente ultrapassados nos últimos anos e, na maioria dos casos, inclusive já tinham atingido o limite de suas capacidades físicas. No decorrer dos últimos 10 anos já tinham sido feitos estudos sobre a renovação das instalações de extração, porém, em função do elevado custo de investimento, a prioridade sempre foi repassada para outras ações. No final de 2011 / início de 2012 ficou claro, no entanto, que para as fábricas Sluzk e Gorodeja era impossível continuar o desenvolvimento das empresas sem os novos equipamentos de extração. Embarque de carga pesada em Braunschweig 6

9 Visualização e sistema de automação Os projetos foram iniciados com licitações internacionais para uma torre de extração completa para cada fábrica, com capacidade de processamento de t de beterraba por dia. Em função da situação real, era preciso considerar que as instalações deviam trabalhar efetivamente numa margem aproximada de até t/d. A capacidade nominal de t/d deverá ser alcançada somente nos próximos 2 a 3 anos. A proposta da BMA convenceu tanto no aspecto técnico quanto comercial, de forma que os contratos foram rapidamente assinados em Fevereiro de 2012 para Sluzk e em Março de 2012 para Gorodeja. Com exceção das diferentes situações de montagem, as instalações para ambas as fábricas são idênticas em sua configuração. Elementos fundamentais da instalação de extração são os maceradores de beterraba em contra-corrente Ø 6,7 x 8,5 e a torre de extração Ø 9,6 x 22,73 m da BMA; o dimensionamento foi definido de acordo com a capacidade de processamento desejada. Por outro lado, são parte integrante do escopo de fornecimento da BMA, o planejamento tecnológico completo da instalação, o fornecimento de equipamentos periféricos, tais como transportadores, bombas e trocadores de calor, planejamento e fornecimento do sistema elétrico e de controle completo pela BMA Automation, assim como a supervisão de montagem e acompanhamento na colocação em operação da instalação. Tanto na construção, quanto no planejamento tecnológico dos componentes da instalação são aplicados os mais modernos métodos de trabalho computadorizados. Por ocasião da implementação, são considerados os mais recentes avanços técnicos e de engenharia de segurança na área de extração. Os materiais utilizados na fabricação dos equipamentos garantem a longa vida útil do investimento. Tendo em vista que, tanto o macerador de beterraba em contra-corrente como também a torre de extração foram integralmente fabricados na BMA, os projetos representaram um desafio logístico para os setores envolvidos, bem como para a transportadora contratada. Com pesos individuais de até 20 t e larguras até 6,0 m, diversos transportes especiais são necessários para levar os componentes até o seu local de destino. É importante destacar ainda, que as fábricas de Sluzk e Gorodeja aplicam conceitos de controle diferentes em suas instalações fabris e, com isso, os equipamentos básicos apresentam diferenças, o que tinha que ser considerado no projeto do controle dos equipamentos de extração. Enquanto Sluzk aplica o conceito de automação da fábrica com base em componentes de Allen-Bradley, Gorodeja utiliza os componentes de ABB no seu projeto de automação. Por motivos de padronização e aproveitamento das experiências dos nossos clientes, foi acordada uma estreita cooperação em relação à integração da automação no sistema geral da fábrica, na criação dos softwares e, especialmente, nos sistemas de visualização. Desde Outubro de 2012 e apenas com breves interrupções, as entregas estão continuamente rumando para Bielorrússia. Os primeiros lotes encaminhados foram as torres de extração e os maceradores em contra-corrente. A autorização de depósitos alfandegários temporários nos terrenos das fábricas de açúcar mostraram ser de grande valia, já que todos os caminhões podiam ser descarregados imediatamente na chegada. Desta forma, foi possível providenciar o desembaraço alfandegário sem prejuízo da logística do projeto. Os contratos fechados em tempo hábil, assim como a fabricação rápida dos componentes da instalação, permitiram criar as condições para o início da montagem no segundo trimestre de Harald Veleta 7

10 Usinas de extração de açúcar de beterraba nos EUA A indústria de açúcar de beterraba americana tem demonstrado, nos últimos anos, um crescente interesse na modernização de suas ultrapassadas instalações de extração. Os motivos que levam à necessidade de modernização dessas instalações podem ser diferentes, e os caminhos que levam a alcançar esse objetivo também podem ser distintos. A integração de um macerador de beterraba em contra-corrente (macerador CC) ou a substituição de um macerador operado no fluxo de corrente por um macerador CC é uma das possibilidades para melhorar a capacidade de uma instalação existente. Em princípio, um macerador CC é um enorme trocador de calor, que melhora o balanço térmico na extração e reduz o consumo de vapor na fábrica. Este equipamento aproveita o caldo quente da extração para aquecer as aparas de beterraba. Além disso, o caldo frio proveniente do macerador CC ainda reduz o risco de infecção. Outra possibilidade de modernização consiste no aumento da altura da torre de extração. Isto, no entanto, pressupõe que a torre não tenha já a altura máxima. A parte superior da torre com o acionamento é separada e colocada de lado, as novas estruturas de fixação (camisa e eixo do tubo) são soldadas, depois a parte superior é novamente montada sobre o prolongamento. Geralmente são necessários um ou dois acionamentos adicionais na coroa dentada. A vantagem desta opção consiste no aumento do processamento de beterraba, diminuição da retirada de caldo bruto, redução de perdas na extração, ou uma combinação destes fatores. Uma extração menor contribui significativamente para a eficiência energética. Eventualmente pode não ser possível instalar acionamentos adicionais por falta de espaço, ou então, a coroa dentada pode apresentar desgaste excessivo. Neste caso é recomendável substituir a peça única do acionamento completo da coroa dentada por uma moderna e segmentada coroa dentada com acionamentos planetários. Os segmentos são fabricados em material não temperado Kymenite, o qual, em comparação com os materiais temperados, não apresenta tendência à formação de trincas. O uso de acionamentos planetários permite a transmissão de torques maiores do que com as engrenagens planas antigas. Cada acionamento dispõe de um conversor de frequência próprio, que se comunica diretamente através do princípio comando master. Desta forma, a rápida comunicação e distribuição uniforme do torque é assegurada. No caso de desgaste do acionamento existente, a moderna coroa dentada segmentada com acionamento planetário é uma excelente solução, mesmo sem o prolongamento da torre. 8

11 Fabricação da parte superior do eixo da torre de extração com coroa dentada segmentada Finalmente, ainda existe a possibilidade de substituir a extração completa por uma moderna torre BMA Este conceito está disponível tanto para a substituição de uma ultrapassada calha helicoidal de extração difusor em declive ou um antigo tambor RT, mas também é indicado no caso de torres de extração de modelos mais antigos. Em combinação com um macerador CC, a torre 2000 oferece as vantagens de extração reduzida, baixas perdas de difusão, assim como economia de energias para a fábrica. O caldo é extraído exclusivamente através de peneiras laterais integradas na camisa externa. Os canais do caldo são concebidos de maneira a serem sempre completamente lavados pelo fluxo de caldo. Isto reduz o risco de infecção. Os filtros de fundo dos modelos mais antigos são dispensa- dos por completo. Com isso, os danos causados por corpos estranhos são totalmente evitados, reduzindo automaticamente a necessidade de manutenção. A consequente dispensa dos canais de caldo debaixo dos filtros de fundo diminui o risco de infecção. Hans Schmidt Economia de energia graças à baixa extração Risco de infecção minimizado Reduzida necessidade de manutenção 9

12 Sucessos na Turquia No começo da safra de beterraba de 2012/2013 foi realizada a bem sucedida colocação em operação de equipamentos BMA nas fábricas Keskinkiliç Bal Küpü Şeker Fabrikasi e Kütahya Şeker Fabrikasi A.S. na Turquia. Na fábrica de açúcar Keskinkiliç Bal Küpü Şeker Fabrikasi, localizada próximo à cidade de Aksaray no altiplano central da Anatolia, foi construída, em 2011/12, uma instalação de extração BMA com capacidade de processamento de beterraba de toneladas/dia. Para a sua fabricação e montagem a BMA contou com a cooperação de um parceiro local (já relatamos sobre o assunto na Info BMA 50/2012). Depois do start-up realizado em Junho de 2012 pelos funcionários da BMA, em poucos dias a instalação de extração alcançou sua capacidade plena no começo da safra Num trabalho conjunto dos funcionários da BMA e do cliente, o teste de desempenho realizado em sequência, apresentou excelentes resultados. Até a safra 2012/13, o açúcar obtido de beterraba na fábrica Bal Küpü era extraído exclusivamente com uma instalação horizontal de construção mais antiga. Com a instalação da torre de extração BMA, o modo de procedimento com a instalação também mudou para o pessoal de operação. Graças à preparação e treinamento profissional do excelente pessoal de operação da fábrica durante o start-up, foi possível implementar a mudança sem atrasos. Tendo o cliente como parceiro ao seu lado, os funcionários da BMA conseguiram realizar, em pouco tempo, o start-up, colocação em operação e teste de desempenho. Nessas operações foi possível obter excelentes resultados, atendendo a todas as expectativas do cliente, o que levou à finalização do projeto com êxito. Concluídas todas as etapas do projeto, a instalação de extração foi entregue ao cliente satisfeito. No início de Outubro de 2012, os funcionários da fábrica de açúcar Kütahya Şeker Fabrikasi A.S., auxiliados pela BMA, deram início à operação de um VKT para massa B e um VKT para massa C, equipados com os respectivos equipamentos complementares. Visto que safra já havia começado uma semana antes, não houve grandes variações ou paradas. No prazo de 2 dias foi possível entregar os VKTs completos e já otimizados ao pessoal de operação. O pessoal da BMA, responsável pela colocação em operação da instalação, ainda instruiu os respectivos operadores sobre os pormenores da operação e cuidou dos equipamentos periféricos. Unidade de extração na fábrica de açúcar Keskinkiliç

13 Outro equipamento a ser colocado em operação foi um cristalizador resfriador vertical OVC, que havia sido fornecido pela BMA há cerca de 20 anos para uma fábrica de açúcar alemã, e que agora estava sendo recolocado em operação em Kütahya, com pontos de medição e parâmetros de regulagem otimizados. Como consequência, a temperatura do magma, assim como a pureza do melaço reduziram continuamente. A formação de grão fino devido às elevadas diferenças de temperatura entre o magma e a água de refrigeração foi evitada como resultado dos parâmetros de regulagem otimizados. Foi possível obter uma excelente sintonia entre o VKT de massa C e o OVC e, graças à excepcional cooperação de todos os envolvidos, a colocação em operação do VKT e do OVC foi realizada em curtíssimo tempo e para a plena satisfação do cliente. Thomas Freier Jörg Schmidt Espaço mínimo necessário Consumo de vapor uniforme e reduzido Instalação ao ar livre Baixo custo com pessoal Alto grau em automação VKT, uma imagem fascinante - especialmente à noite 11

14 Secagem ecológica de aparas de beterraba Inauguração do segundo secador por evaporação na fábrica da Nordzucker em Uelzen No segundo semestre de 2011 a BMA foi incumbida de aumentar a capacidade de evaporação e remontar, na fábrica em Uelzen da Nordzucker AG, o secador por evaporação de leito fluidizado (WVT), que havia sido desmontado por ocasião da desativação da fábrica em Güstrow, em A secagem da polpa de beterraba em pedaços através de vapor superaquecido é aplicada há vinte anos com muito sucesso nas diversas fábricas da Nordzucker AG. Desde 2003, a usina de Uelzen opera um WVT (denominado VDT na Nordzucker) com 12 m de diâmetro e uma capacidade de evaporação superior a 50 t/h. Com a instalação de um segundo WVT com capacidade de evaporação de 40 t/h, pretende-se evitar ao máximo a secagem em altas temperaturas, cujo consumo de energia é significativamente maior. Face à impossibilidade, no passado, do secador atingir a capacidade nominal em Güstrow, a BMA foi incumbida de analisar e implementar as medidas necessárias para otimizar a produtividade. Em função disso e entre outras medidas, a potência de acionamento e o dimensionamento das pás do ventilador foram recalculados por engenheiros especialistas BMA e redimensionados para a capacidade nominal. Além disso, para melhorar a regulagem da instalação e garantir a capacidade nominal de evaporação, foi instalada, adicionalmente, a válvula de bloqueio patenteada pela BMA. Esta válvula, instalada no último compartimento do secador, regula o nível de enchimento do secador, proporciona uma força uniforme do leito fluidizado e, com isso, uma produção mais constante do secador. Outra vantagem dessa válvula de bloqueio é a regulagem mais estável do secador. A montagem do WVT foi dificultada pelo fato do secador não ter sido desmontado pela BMA naquela ocasião e, portanto, não existirem desenhos As-built nem documentação completa de desmontagem. Isto gerou dificuldades durante os trabalhos de montagem e nos reparos necessários. Porém, estes desafios foram administrados pelas pessoas envolvidas no projeto de maneira rápida e descomplicada. No âmbito desses trabalhos de restauração, a BMA também realizou uma revisão completa da válvula gaveta de alimentação. O secador foi instalado numa nova e especialmente erguida construção, de forma que os trabalhos de montagem tinham que ser realizados em estreita cooperação com as empresas contratadas para a execução da obra. O secador com equipamentos periféricos interligados entrou em operação dentro do prazo, na safra 2012/2013. Passado pouquíssimo tempo já foi possível não apenas atingir mas até ultrapassar a capacidade de evaporação prometida. Hartmut Stolte Redução de custos de energia Redução de emissão de CO2 Preservação dos recursos Regulagem otimizada graças à válvula de bloqueio 12

15 Novo sistema de dissolução de açúcar melhora a operação da fábrica de açúcar Com o início do processamento de xarope em 2012 na fábrica de açúcar Dinteloord, nos Países Baixos, foi colocada em operação uma nova instalação de dissolução de açúcar da BMA. A partir de açúcar B e C e xarope são produzidos cerca de 400 t/h de caldo, com o maior teor de matéria seca possível. Os dois recipientes de dissolução ligados em série, cada um com capacidade de 60 m³, foram escolhidos em função da engenharia conceitual previamente elaborada, como sendo a opção técnica e economicamente adequada, inclusive para atingir o objetivo em termos de economia de energia. Partindo de reuniões de consultoria, as diversas alternativas quanto a processos, aparelhos, instalação e investimento foram analisadas num estudo de engenharia conceitual. O aspecto mais importante para a ampliação da dissolução de açúcar com subsequente filtragem do caldo, consistia na dissolução e filtragem otimizadas em termos de segurança processual, volume de dissolução requerido, superfícies do trocador de calor necessárias para o aquecimento do caldo e método de filtragem adequada. Um dos objetivos essenciais do conceito é a dissolução do açúcar B e C exclusivamente com xarope, para atingir o menor consumo de vapor possível para a cristalização por evaporação na sequência do processo. Para a implementação do projeto conceitual foram instalados dois recipientes de dissolução BMA de 12,5 m de comprimento e 2,5 m de largura, cada um subdividido em 5 câmaras. Um poderoso agitador na primeira câmara promove uma intensa mistura do açúcar com o xarope, outros 8 agitadores nas demais câmaras mantém a mistura em movimento, possibilitando a dissolução completa do açúcar fornecido. A última câmara não possui agitador e serve como tampão para a regulagem de nível com a bomba de caldo. O teor máximo de matéria seca do caldo, previsto em 78 %, é limitado, conforme a necessidade, mediante adição de pequenas quantidades de caldo (durante o período do processamento da beterraba) ou condensado (durante o processamento do xarope). Para regulagem da temperatura nos recipientes de dissolução, foram instalados trocadores de calor de placas para xarope e para o caldo em recirculação. Na execução detalhada dos recipientes de dissolução e dos periféricos adicionalmente requeridos, diversas exigências foram discutidas com a BMA, que foram implementadas segundo a necessidade. Para a instalação dos recipientes no edifício existente, cujo quadro de colunas restringe o espaço, a entrega de cada recipiente de dissolução foi dividida em 4 segmentos. No local, Nova instalação de dissolução de açúcar na fábrica Dinteloord

16 Agitadores nas primeiras câmaras foram transportados para a posição definitiva de instalação, onde foram soldados para formar duas cubas estanques. Um teste de rendimento confirmou o dimensionamento da dissolução de açúcar no âmbito da engenharia conceitual. Depois de alcançar os parâmetros acordados durante a operação contínua e estável, também foi testada a reação do equipamento em relação a interferências típicas que ocorrem na usina de açúcar. Uma interferência importante no funcionamento normal é a entrada repentina de açúcar branco na solução, o que pode resultar de uma possível falha no trajeto do açúcar. Na simulação desse tipo de interferência foram alimentadas 10 t adicionais de açúcar no período de 7 minutos na primeira câmara da dissolução. As variações dali resultantes na temperatura e no teor de matéria seca no caldo não geraram situações críticas para os agitadores na dissolução ou nas bombas, nem prejudicaram a filtragem subsequente. Após poucos dias da safra, o cliente já elogiava entusiasmado a operação descomplicada e com poucas falhas em toda a usina de açúcar, o que ele atribui à nova instalação de dissolução e filtragem. Com relação à economia de energia, as expectativas com a instalação da nova dissolução foram largamente ultrapassadas. Dr. Andreas Lehnberger Apoio competente no dimensionamento e definição dos equipamentos Segurança processual através de várias etapas de planejamento Produtividade da instalação conforme os parâmetros combinados Sistema operacional seguro, mesmo com interferências típicas Equipamento BMA permite otimização do consumo de energia 14

17 Coração para uma nova refinaria na Indonésia Próximo ao porto de Jakarta, sob o nome de PT. Andalan Furnindo, está nascendo uma nova refinaria de açúcar do produtor indonês, PT. Sentra Usahatama Jaya. A BMA foi contratada para fornecer componentes essenciais para 6 cristalizadores de evaporação descontínuos, assim como duas linhas para secagem e refrigeração de açúcar. Todos os cristalizadores de evaporação, como também os secadores, são complementados por peças de fabricação local. Além disso, foram encomendadas 8 centrífugas de batelada e 6 centrífugas contínuas na BMA, que foram totalmente fabricadas e fornecidas pela Alemanha. As duas linhas de secagem foram fornecidas incluindo o sistema de automação correspondente, uma delas destina-se a produto R1, a outra a produto R2/R3. Ambas as linhas de secagem são um exemplo para o fato de que, mesmo um conceito de máxima padronização, pode ser adaptado perfeitamente às circunstâncias locais e, ao mesmo tempo, favorecer o orçamento do cliente. Na fase da oferta já ficou evidenciado, que um secador rotativo com tamanho padrão dificilmente poderia ser acomodado na área prevista para instalação no edifício. O problema foi solucionado mediante a redução no diâmetro dos tambores, mas, em compensação, o comprimento foi aumentado para além do padrão. Desta forma, o espaço disponível será aproveitado ao máximo, sem prejudicar a capacidade de secagem. Durante a elaboração do projeto também foi detectado que, devido às condições ambientais constantes, seria possível simplificar os circuitos de regulação para o processo de secagem em muitos locais. Isto resultou em redução do custo para a instrumentação e automação das duas instalações, o que aliviou o orçamento do cliente para estes dois itens. Para uma parte dos equipamentos necessários para o processo de secagem, a BMA forneceu a engenharia e as respectivas especificações. Transportadores, trocadores de calor e ventiladores puderam ser adquiridos facilmente pelo cliente junto aos fornecedores locais. Nicole Tauchmann... visitando a obra Montagem dos cristalizadores de evaporação 15

18 Cristalizadores de evaporação para a Austrália, a Malásia e a Indonésia Em 2011, a BMA assinou um contrato com a Sugar Austrália para o fornecimento de engenharia e equipamentos para a refinaria de açúcar em Yarraville, um bairro de Melbourne. No âmbito deste contrato, foram embarcados para a Austrália, em 2012, a câmara de aquecimento e o agitador para um cristalizador de evaporação de batelada. Com base em desenhos e listas de peças da BMA, a Sugar Austrália incumbiu uma empresa local com a fabricação da câmara de vapor e a montagem dos equipamentos. A instalação completa foi dimensionada e construída de acordo com ASME VIII, Divisão 1, Edição 2010, e entrou em operação no segundo trimestre de A refinaria de açúcar CSR na Malásia, visando a modernização da fábrica e a ampliação continuada das capacidades, também encomendou e instalou um total de 3 cristalizadores de evaporação de batelada da BMA. Em 2012, a BMA forneceu um cristalizador de evaporação com 75 t de capacidade para a CSR. A câmara de vapor foi fabricada pela empresa Asiatic Engineering, a representante da BMA na Malásia, que também irá realizar a montagem do cristalizador de evaporação completo. Em 2012 foram fabricadas câmaras de aquecimento e agitadores para um total de 7 cristalizadores de evaporação destinados à Indonésia, dos quais 6 unidades foram fornecidas à nova refinaria de açúcar PT. Andalan Furnindo. Outro cristalizador de evaporação foi fornecido à PT. Sentra Usahatama Jaya, uma refinaria de açúcar com capacidade de processamento de t de açúcar bruto por dia. Veronika Fricke Reunião de projeto com Sugar Australia Estrutura da fábrica de açúcar PT. Andalan Furnindo

19 Mudança bem sucedida de geração: A Série-E e a Série-K estão no mercado Sorteio do ganhador na premiação de introdução da Série E No ano de 2012, a BMA estava diante de uma mudança de geração. Com o lançamento da E1810, a BMA colocou no mercado, com sucesso, o tamanho médio da nova série de centrífugas de bateladas. Depois de um início bem sucedido, agora é a vez da implantação dos outros dois tamanhos programados, E1390 e E2240. Nesse contexto, a primeira centrífuga do tamanho menor E1390 já será entregue em meados de 2013; a centrífuga grande E2240 provavelmente será oferecida a partir do terceiro trimestre de O lançamento no mercado seguiu o lema A nova geração - Um novo Patamar. Com este slogan a BMA expressou, desde o começo, a expectativa de que a nova série de centrífugas irá estabelecer novos padrões no mercado mundial, graças às suas inovações. A Série-E caracteriza-se especialmente por seu modo de funcionamento extremamente eficiente e a concentração construtiva nos aspectos essenciais. O descarregador comprido, já utilizado com sucesso na Série-B, foi ainda mais otimizado - na Série-E ele entra na camada de açúcar girando apenas na horizontal. O movimento vertical é eliminado, o tempo de carga é menor e o número de componentes utilizados é reduzido significativamente. A nova separação de mel convence por sua simplicidade construtiva. Ela dispensa, por exemplo, as partes mecânicas internas por completo. Graças à calha de separação e ao fundo da carcaça otimizado, a remistura dos dois méis é minimizada, permitindo obter uma excelente separação. Em comparação com a tradicional separação externa dos méis, é possível, dependendo das necessidades individuais, escoar alternativamente mel rico de cor nitidamente reduzida ou um volume maior de mel rico de cor semelhante. Outro ponto alto da Série-E é o novo projeto do cesto. As centrífugas da Série-E são as primeiras no mundo que possuem cesto com aberturas elípticas. Este design do cesto reduz os picos de tensionamento durante a operação em mais de 40%. Desta forma, a vida útil da peça de reposição mais cara de uma centrífuga de batelada, foi prolongada para 250%. Em relação à segurança da centrífuga, a BMA também introduziu os mais avançados conhecimentos no desenvolvimento da Série-E, equipando-a, por exemplo, com um comando a prova de falhas. A fábrica de açúcar Ouvré Fils S.A. em Souppes, na França, está entre os primeiros clientes da nova Série e começou a operar duas E1810 na safra de beterraba de A fábrica, que processa cerca de t/d, pretendia substituir duas centrífugas antigas de outro fabricante, e decidiu pela utilização da mais moderna tecnologia. Graças às dimensões de instalação, idênticas a muitos outros modelos, inclusive os da Série-G da BMA, a substituição foi realizada sem nenhum problema. As centrífugas foram muito bem aceitas pelo cliente, especialmente devido ao baixo custo de manutenção e o consequente baixo custo de ciclo, assim como graças à separação interna de méis, simples porém eficiente. Além disso, a Série-E entusiasma novamente por seu funcionamento extremamente suave, que permite o processamento sem falhas, mesmo com qualidades variáveis de magma. Já em 2009 a BMA havia lançado no mercado uma nova centrífuga contínua, o modelo K3300. O foco de desenvolvimento neste modelo também se concentra na eficiência, estabilidade de processos, simplicidade de interligação, operação e manutenção, assim como disponibilidade da máquina. Desde o seu lançamento, a centrífuga K3300 conseguiu rapidamente afirmar-se no 17

20 Bateria de centrífugas em Souppes com 2 E1810 mercado mundial. Naturalmente, a BMA continua trabalhando no seu desenvolvimento. Assim, a BMA implantou, por exemplo, uma solução, na qual a adição de água de lavagem, vapor e meio de maceração são comandados e regulados automaticamente. Como referência para a regulagem é utilizada a corrente do motor, inclusive o ciclo de evaporação é controlado automaticamente. Em cada estação com 6 centrífugas, cada uma das K3300 recebeu um pequeno CLP próprio, através do qual essas funções são controladas. Num comando central foram adicionadas, por solicitação do cliente, funções de segurança adicionais, tais como a função de parada de emergência e o bloqueio das centrífugas. Para a visualização dos estados de operação e para o ajuste local de todos os parâmetros de operação, cada centrífuga ainda foi equipada com um Touchpanel. A estação de centrífugas entrou em bem sucedida operação com a safra de xarope de Outra inovação incorporada nas centrífugas K3300: Até agora, a K3300 foi utilizada para o processamento do produtos B e C; agora a BMA desenvolveu uma versão, que pode ser usada para a centrifugação de magmas tanto na indústria de açúcar de beterraba quanto de cana, cuja pureza está acima de 88 %. Para isso, a BMA incorporou um novo cesto, baseado no já consagrado princípio construtivo do cesto escalonado. Para esta aplicação, no entanto, foram projetados determinados ângulos de inclinação. Desta forma é possível, mesmo em velocidades comparativamente menores do produto B ou C, assegurar o transporte de açúcar sem qualquer problema. Para garantir longa vida útil dos filtros e, com isso, uma redução dos custos de ciclo de vida, peneiras do tipo wedgewire resistentes ao desgaste são utilizadas em ambos os degraus do cesto. A centrífuga somente está disponível com dispositivo integrado de maceração ou dissolução. Uma aplicação típica para esta versão de centrífugas é a produção de magma de afinação. Silke Stiegert 18

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