MAPEAMENTO DO FLUXO DE VALOR: UMA ABORDAGEM DE MELHORIA CONTÍNUA EM UMA INDÚSTRIA MONTADORA DE COMPUTADORES Daniela Nunes dos Santos Ferreira (UESC) nunesep10@gmail.com Mayesk Alves Rocha (UESC) mayeskalvess@gmail.com Vitória Carvalho Lopes (UESC) vitoryakarvalhoo@gmail.com Railane Oliveira dos Santos (UESC) railaneos@hotmail.com Jade Oliveira Santos (UESC) jadeoliveiraengpro@gmail.com O Mapeamento do Fluxo de Valor (MFV) é o ponto incipiente para as empresas que almejam a estruturação e a melhoria da sua produtividade, qualidade, redução de desperdícios, bem como a amortização do lead time. Mapear o fluxo de valor de uma produção consiste em discriminar o que agrega valor ou não ao processo produtivo. Desta forma, propõe-se um estudo de caso, o qual discorre sobre o supracitado, visando à identificação dos gargalos existentes na indústria montadora de computadores (A). Além disso, todo processo foi analisado detalhadamente, visando à identificação das informações necessárias para a exibição do estado atual produtivo da empresa. O método utilizado foi proposto por Rother e Shook (2003) em seu manual de aplicação do MFV. Como resultado, organizou-se um modelo visual do estado futuro, propondo a implementação de possíveis melhorias no processo. Assim, conclui-se que o estudo de caso aplicado foi de caráter satisfatório, pois identificou a problemática no Gemba. Em contrapartida, existe a necessidade de um estudo mais específico para a implementação desta ferramenta, uma vez que tange o limiar da manufatura enxuta de produção. Palavras-chave: Mapeamento do fluxo de valor, manufatura enxuta, melhoria de processos.
1. Introdução A multinacionalização da economia ocasionou um aumento significativo na competitividade das empresas e na procura de um espaço no mercado internacional. Na presença dessas circunstâncias, viu-se a obrigação de evoluir os investimentos em tecnologia e em recursos, bem como na redução de custos, na melhoria da qualidade, ocasionando um maior avanço e ampliação da produtividade. Neste cenário, o modelo de maior êxito foi o Sistema Toyota de Produção (STP), no qual se precederam várias ferramentas e metodologias. Este teve como objetivo reduzir as perdas existentes no fluxo de materiais e informações, apoiando-se em melhorias, o que fez deste sistema o mais utilizado nas empresas mundiais. O Sistema Toyota de Produção foi criado após o fim da Segunda Guerra Mundial em que o Japão foi derrotado e consequentemente sua economia prejudicada. Com esse episódio, os japoneses iniciaram esse sistema para concorrer com as empresas norte-americanas no mercado automobilístico e, no panorama internacional. Desta forma, tornou-se umas das principais empresas neste ramo (OHNO, 1997). Em vista destes avanços, uma ferramenta bastante importante incorporada na produção enxuta é o Mapeamento do Fluxo de Valor (Value Stream Mapping). Este instrumento fornece o mapeamento do fluxo do produto e das informações (Input) no processo produtivo, desde a matéria-prima até a entrega do produto ao cliente. Além disso, é considerado um utensílio qualitativo, no qual descreve em detalhes como a unidade produtiva deverá operacionalizar a geração do fluxo. Com a utilização dos dados obtidos na pesquisa, pode-se criar um senso de urgência com medidas e comparações antes/depois. O uso das ferramentas do Mapeamento do Fluxo de Valor (MFV) trará capacidade de enxergar e eliminar os desperdícios, introduzindo, pois, um novo sistema de produção que congrega valor aos produtos, atingindo a satisfação dos clientes. 2. Revisão de literatura 2.1. Mapeamento do fluxo de valor O fluxo de valor é um termo relativamente novo no vocabulário das empresas brasileiras, visto que, tange o limiar de agregação de valor do produto. Segundo Mike Rother e John Shook (2003), um fluxo de valor consiste em toda ação de agregação ou não de valores 2
imprescindíveis para apresentar um produto por todos os fluxos eficazes a cada processo, no qual, destacam-se duas categorias, como: (1) o fluxo de produção desde a matéria-prima até a disposição final nos braços dos consumidores e (2) o fluxo do projeto por produto, do engendramento até o lançamento. Compreende-se que, considerar a importância do fluxo de valor significa analisar a produção não só em processos individuais, mas também na observação como um todo, incitando, desta forma, a melhoria no processo produtivo no Gemba. O MFV em empresas que visam à produção enxuta constitui de um caráter fundamental para classificar e entender o fluxo produtivo, pois o mesmo agrupa as informações de cada processo aos fluxos de materiais necessários, com o intuito de reduzir e/ou eliminar fontes de desperdícios. É notável observar que o MFV, utiliza um vocabulário padronizado e tem como instrumentos básicos de mapeamento, o papel e o lápis, no qual o processo produtivo é detalhado. Desta forma, proporciona-se um olhar acentuado do fluxo atual e futuro, facilitando a tomada de decisões. Além disso, essa ferramenta almeja a redução dos desperdícios e estabelece o fomento de um plano de implementação, que coordena as ações transitórias do estado atual para o estado futuro. Em todos os seus enfoques, busca a visão enxuta do processo, funcionando como instrumento qualitativo no qual se armazena em detalhes como deveria e/ou poderia transcorrer os fluxos de processos. O mapa do fluxo de valor aborda de forma simples o fluxo de materiais e informações desde o fornecedor até o cliente final. Sendo assim, para a elaboração deste, existe uma simbologia peculiar, que foi generalizada pelos autores Rother e Shook (2003). Os procedimentos do MFV são descritos na figura abaixo: Figura 1- Passos para o Mapeamento do Fluxo de Valor 3
Fonte: Rother e Shook (2003) O ponto incipiente para o MFV consiste em selecionar o produto ou família de produtos a serem mapeados. Rother e Shook (2003) definem família como um grupo de produtos que atravessam etapas similares de processamento, e utilizam instrumentos e/ou equipamentos comuns em seus processos. Elegido o produto ou família, a ser mapeado, o procedimento seguinte é a elaboração do desenho do estado atual, feito na folha A3 de papel branco e a lápis. O mapa do estado atual deve conter todas as informações referentes ao processo, desde o fornecedor até a disposição final com o cliente. Analisa-se, desta forma, o fornecedor, a quantidade de matéria-prima, a frequência das entregas e o cliente final, são analisadas as mesmas informações junto a demanda e o lote de entrega. 2.2. Manufatura enxuta O conceito de manufatura enxuta surgiu no Japão com o Sistema Toyota de Produção (STP), concebido e desenvolvido pela Toyota Motor Corporation após a Segunda Guerra Mundial. O principal objetivo dos japoneses era aumentar a competitividade global, a partir da melhoria em seus processos e produtos. Ou seja, produzir cada vez mais, com menos recursos (ROTONDARO, 2013). Desta forma, entende-se como manufatura enxuta a identificação e a eliminação de todas as fontes de desperdícios. Conforme Onho (1997), engenheiro da Toyota e um dos principais idealizadores do STP, os desperdícios pode ser classificados em 7 tipos: Desperdício de superprodução; Desperdício de tempo disponível (espera); Desperdício em transporte; Desperdício do processamento em si; Desperdício de estoque disponível (estoque); Desperdício de movimento; Desperdício de produzir produtos defeituosos. Assim, Liker (2005) defende a ideia que, para uma indústria ser considerada enxuta, ela precisa pensar na produção, de modo que busque fazer o produto fluir através de processos ininterruptos de agregação de valor (fluxo unitário de peças), visto que um sistema puxado 4
baseia-se na demanda dos clientes, para que o reabastecimento aconteça quando a operação seguinte for consumida em curtos intervalos de tempo, ou seja, é uma cultura empresarial na qual todos os colaboradores estão comprometidos com a melhoria contínua. Ademais, o STP oportuniza a aplicação de filosofias, como: Just-in-Time, Kanban, Jidoka, que assegura, ao processo produtivo, a redução de desperdícios, proporcionando a amortização dos custos e, consequentemente, o aumento da qualidade dos produtos ou serviços ofertados. 2.3. Relação entre o mapeamento do fluxo de valor e outros instrumentos de melhoria na produção O Mapeamento do Fluxo de Valor permite a identificação de lacunas e oportunidades de transformação dos processos no âmbito produtivo. Desta forma, outras ferramentas que atuam em conjunto com o MFV tornam-se imprescindíveis para otimizar todo processo produtivo, dentre elas, destacam-se: Kaizen: Para Gonçalves e Miyake (2003), corresponde a uma filosofia de melhorias estruturadas nas empresas que visam serem enxutas. Sobre esta conjectura, é indiscutível que haja um planejamento, análise e controle no sistema de produção, focalizado no Gemba; Matriz de Resposta da Cadeia de Suprimentos (Supply chain response matrix): É caracterizado como uma técnica que visa identificar as seções de tempo e inventário, esta por sua vez, permite ao gestor analisar a necessidade de estoque dentro do âmbito de lead time de reabastecimento; Cinco S (5S): Falconi (2004) corrobora que o programa 5S é um sistema que visa em sua essência à organização do ambiente, englobando todas as pessoas da organização, ou seja, é um modo participativo e integrado de gerenciamento. Este programa é classificado em 5 sensos: Seiri (eliminação do que é inútil), Seiton (organizar o espaço de trabalho), Seiso ( limpar), Seiketsu (criar normas) e por fim, Shitsuke (criar melhoria contínua); Seis Sigma: é uma abordagem que visa a qualidade através da melhoria contínua presentes nos processos da produção de um projeto. 5
A partir das ferramentas supracitadas, delineia-se a o estado atual e posteriormente o estado futuro desejado, exibido no MFV. Para a realização e exibição do mapeamento, utilizam-se alguns ícones universalizados para esta abordagem. A figura 2 mostra os respectivos ícones: Figura 2- Ícones do mapeamento do fluxo de valor Fonte: Rother e Shook (2003) 2.4. Estado atual e futuro O MFV permite realizar uma apreciação do estado da produção a ser pesquisada. Para se obter melhorias implementadas, o mapeamento é inicializado dentro do conceito porta a porta, esboçando os procedimentos de fabricação através do emprego dos itens mostrados na figura 2. Contudo, na abordagem do mapeamento, as variáveis, fluxo de processo e o fluxo de informações devem ser enfatizados com a mesma importância, pois, podem maximizar ou minimizar o valor agregado em cada processo. Para se realizar um excelente mapeamento fazse necessário: 6
A coleta de informações do estado atual, tanto dos fluxos de materiais como dos fluxos de informações; Os dados teóricos como Tempo de Ciclo (T/C) que permitem evitar possíveis falhas; A indicação do Set-up (tempo de troca); O uso de operadores e identificação do tempo disponível no turno para cada processo. Durante o mapeamento serão encontrados estoques intermediários. Estes estoques serão examinados e devidamente reparados, pois eles representam dinheiro estacionado. Já com o mapa devidamente pronto, é possível detectar os desperdícios e as melhorias a serem implementadas e exibidas no mapa futuro. Sendo assim, o mapa do estado futuro, mira à instalação de uma cadeia de produção em que os métodos sejam articulados aos seus clientes por meio de fluxo contínuo e puxado, ou seja, produzindo apenas aquilo que os clientes precisam e quando precisam. A exibição do estado futuro será elaborada com a utilização de ícones que delineiam uma nova cadeia de valor esperada, as quais serão planejadas, a partir da identificação dos desperdícios do mapa de estado atual. 3. Método 3.1. Caracterização da empresa estudada Para a identificação de como é realizado o mapeamento do fluxo de valor foi proposto um estudo de caso, no qual o mesmo envolve a empresa (A) no ramo de informática. A empresa é responsável pela montagem de computadores e pela fabricação de placas-mãe. A indústria, no presente estudo, é responsável por um grande varejo em lojas de sua propriedade. 3.1.1. Indústria montadora de computadores O universo da pesquisa foi a indústria montadora de computadores (A), localizada no Sul da Bahia. A empresa é uma das pioneiras na fabricação de notebooks e net books na região e possui uma estrutura logística amplamente moderna de produção informatizada. Foi realizado um mapeamento na linha de produção da empresa estudada com o objetivo de enxergar todo fluxo de valor no processo. Sobre essa ótica, construíram-se o mapa do estado atual e posteriormente, o mapa do estado futuro, com a indicação das melhorias introduzidas. 7
A indústria (A) possui 20 anos de mercado e dispõe de produtos com alto índice de qualidade. A sua excelência está presente em todo processo de fabricação de seus computadores e no atendimento ao cliente, o que, por sua vez, assegura-a as maiores certificações oferecidas às indústrias de informática. Dentre elas destacam-se a ISO 9001, ISO 14001, certificado da Microsoft Gold, entre outros. 3.2. Caracterização da pesquisa Para a identificação de como é executada a produção na linha de montagem, foi realizado um estudo de caso no qual, visa à identificação dos possíveis problemas neste ambiente e suas possíveis soluções. Para fins explicativos, a metodologia de pesquisa adotada foi à pesquisa de campo, de cunho descritivo, pois se efetuou uma visita técnica na própria empresa do estudo de caso. Quanto às informações coletadas, foram obtidas através de observações. Para a elaboração do desenho do MFV e a sua respectiva simulação do chão de fábrica, utilizou-se o Excel. Por meio desta estratificação, o problema foi identificado bem como suas respectivas causas e consequências. 3.2.1. Métodos de coleta de dados A ferramenta utilizada para auxiliar o estudo de caso foi a visita técnica, realizada na empresa, acompanhada de observações no Gemba. As observações feitas foram úteis para a elaboração do MFV do estado atual e futuro. Através disso, pode-se identificar o Set-up, a disponibilidade da máquina, lote produtivo, tipo de sistema, gargalos, números de estações de trabalho, demanda do cliente e a logística. Além disto, outras fontes secundárias foram utilizadas como: livros e trabalhos acadêmicos sobre o tema para respaldar as informações da revisão da literatura. 3.2.2. Métodos de análise de dados As respostas obtidas através da visita foram avaliadas e estruturadas através do software Excel 2010. Esse software possibilitou a simulação do processo de produção da empresa (A) no estado atual e com isso, podem-se identificar os gargalos inerentes à linha de montagem como: Set-up alto, estoque intermediário pelo fato de constituir um processo na sua maioria manual e lead time alto. Além disto, os processos analisados foram constituídos de forma a detalhar toda atividade. 4. Resultados e discussões 8
4.1. Empresa (A) Através da metodologia proposta e execução da pesquisa, pode-se perceber que a construção do estado atual foi de caráter imprescindível para a avaliação das possíveis melhorias a serem propostas para a projeção do estado futuro. A Figura 3 exibirá o desenho da cadeia de fluxo de valor da empresa através do estado atual. Visualizando este desenho, pode-se perceber uma caixa de dados, que assinala a necessidade do cliente como: Demanda diária: Quantidade de produto acabado que deve ser montado e deliberado pela empresa; Número de turnos: Quantidade de horas disponíveis para cada turno de trabalho; Lote: Quantidade de peças contidas em cada lote; Peças produzidas: Quantidade de peças produzidas. Para a elaboração do estado futuro, os pontos observados para as possíveis melhorias foram identificados e exibidos nos balões vermelhos, e os pontos a serem eliminados foram detectados nos círculos vermelhos cortados. Nesta análise, foram utilizadas caixas de dados, nas quais, mostram-se pontos como: Tempo de Ciclo (T/C - intervalo de tempo para a produção de um componente); Set-up (S/T - tempo que leva para modificar a produção de um tipo de produto para outro); Eficiência (Efic. - Capacidade de produção, levando em consideração as suas perdas); e na parte superior da caixa, tem-se a quantidade de operadores necessários para cada estação de trabalho. Para a determinação do tempo de ciclo foi utilizado um cronômetro digital. Para a obtenção de Set-up foram utilizados os apontamentos da produção, agendados em planilhas, em minutos, o mesmo foi feito com relação à eficiência, dada em porcentagem. Durante toda cadeia de valor foi identificado estoques intermediários nas estações de trabalho no estado atual, que são relevantes na análise do estado futuro. É de suma importância relatar que o acompanhamento do fluxo englobou todas as pessoas entre as estações de trabalho e a movimentação de materiais nas mesmas. A empresa faz uso do sistema misto de produção (empurrado-puxado), pois ela atua com pedidos em massa ou pedidos por encomenda. Nesta análise, foi observado apenas o sistema empurrado de produção. Essas observações foram exibidas no mapa do estado futuro, com um sistema puxador, orientando a produção interna (cliente interno) sobre os fluxos. Na parte 9
inferior do mapa, foi desenhada a linha do tempo, para registrar o lead time e o tempo de processamento da produção. Neste caso, o estado atual é visualizado na Figura 3: Figura 3 - Mapa do Fluxo de Valor Atual - Indústria Montadora (A) Fonte: Autoria própria O valor agregado ao processo é descrito na equação abaixo: Var TP LT (%) (Equação 1) Sendo o valor agregado do Estado atual de 129,47%. Onde: TP- Tempo de Processamento LT- Lead Time As observações realizadas na indústria foram de grande relevância para a busca por um processo padronizado. Desta forma, para uma possível padronização dos processos, calcula-se o Takt Time, que é o tempo disponível para produzir os produtos. Ele será o tempo utilizado para harmonizar a produção. A equação a seguir demonstra o cálculo do Takt Time: 10
Tempode trabalho disponivel por turno Takt Time (Equação 2) Quantidade de peças produzidas por turno Desta forma, o tempo de parada para almoço/lanche é de 90 minutos, sendo 3 turnos de trabalho como 6 horas por cada turno. Assim, o valor encontrado do Takt Time é 241,79s. 4.2. Mapa do estado futuro Através dos resultados encontrados na observação da linha de produção da Montadora, elaborou-se o mapa do estado futuro exibido na figura 4: Figura 4 - Mapa do Fluxo de Valor Futuro - Indústria Montadora (A) Fonte: Autoria própria No mapa do estado futuro, os processos como supermercados foram abordados, dimensionando somente o necessário para cada estação. Introduziu-se também a melhoria contínua, através do Kaizen e o sistema puxador para a melhor ordenação do fluxo. Quanto ao tempo de ciclo e de set-up, reduziu-se, para uma maior produtividade visando á amortização da ociosidade. A eficiência foi levada em consideração, no que tange a eficiência de cada operador, pois o processo em sua maioria é manual. O lead time e o tempo de processamento foram reduzidos, objetivando atender o ritmo de produção, juntamente com a demanda do cliente. No estado futuro, o cálculo do valor agregado foi dado pela equação 1. 11
Var (%) 193,33% Comparando os valores agregados obtidos, no estado atual e futuro, tem-se que as possíveis melhorias implementadas no chão de fábrica, resultam em uma maior eficiência na produção. 4.2.1. Relatório A3 na indústria montadora de computadores Com a análise do tópico 4.2 elaborou-se o Relatório A3 com as possíveis melhorias introduzidas no chão de fábrica. A figura 5 apresenta esse processo: Figura 5 - Relatório A3 da Indústria Montadora (A) Fonte: Autoria própria O relatório A3 é uma ferramenta da manufatura enxuta, no qual, os problemas e ações corretivas são explicitados em uma folha de papel A3. 4.2.2. Plano do fluxo de valor 12
Através da introdução do Kaizen, no estado atual, podem-se identificar os desperdícios de tempo e movimento de materiais na linha de montagem. Posteriormente, no estado futuro, projetou-se a eliminação desses desperdícios e estoques intermediários no processo. A ferramenta do mapeamento do fluxo de valor se mostrou eficiente no que tange os aspectos de fluxo contínuo de materiais e informações na linha de montagem e assegurou excelentes resultados para esta análise como corrobora a figura 5. 5. Considerações finais Este trabalhou enfatizou aspectos que tange o limiar de um sistema enxuto de produção em uma montadora de computadores (A) no Sul da Bahia. Sobre essa abordagem, tornou-se plausível o desenvolvimento de um mapeamento do fluxo de valor no Gemba, objetivando a identificação de possíveis desperdícios, envolvendo tanto materiais como informações. Desta forma, busca-se nesta pesquisa, contribuir para a área, a partir da verificação da temática do mapeamento do fluxo de valor na montadora (A). Tendo em vista que esta abordagem constitui-se de caráter pioneiro na região, permitindo assim, incitar maiores estudos sobre este tema. A análise ocorreu com a visualização do mapa atual, e com as respectivas melhorias a serem introduzidas no mapa futuro. Ressalta-se que, a apreciação teórica suscitou todos os pontos de desperdícios a serem eliminados na empresa estudada. Com relação ao desenvolvimento da pesquisa, foi de caráter satisfatório, todo embasamento teórico foi encontrado através da literatura e os dados coletados foram devidamente obtidos através da visita técnica a empresa. Referências CAMPOS, Vicente Falconi. TQC: Controle da Qualidade total (no estilo japonês). 8 ed. Nova Lima. INDG: tecnologia e serviços Ltda, 2014. GONÇALVES, M. S.; MIYAKE, D. I. Fatores Críticos para a Aplicação do Mapeamento do Fluxo de Valor em Projetos de Melhorias. Boletim Técnico da Escola Politécnica da USP. São Paulo: EPUSP, 2003. LIKER, Jeffrey K. O modelo Toyota: 14 princípios de gestão do maior fabricante do mundo. Trad. Lene Belon Ribeiro. Porto Alegre: Bookman, 2005. OHNO, Taiich. O Sistema Toyota de Produção: Além da produção em larga escala. Editora Bookman, Porto Alegre, 1997. ROTHER, Mike e SHOOK, John. Aprendendo a Enxergar. Parte I. São Paulo: Lean Institute Brasil, 2003. ROTONDARO, Roberto G. (Org.). Seis Sigma: estratégia gerencial para a melhoria de processos, produtos e serviços. 1. Ed. São Paulo: Atlas, 2013. 13