SEGURANÇA EM SISTEMAS DE CONTROLE E AUTOMAÇÃO Prof. Eng. Esp. Antonio Carlos Lemos Júnior
Em temos operacionais: Manutenção corretiva; Manutenção preventiva; Manutenção preditiva.
Manutenção corretiva: Aquela de atendimento imediato à produção, quando equipamento apresenta defeito ou falha.
defeito: Ocorrência nos equipamentos que não impedem seu funcionamento mas que podem a curto ou longo prazo acarretar sua indisponibilidade.
falha: Ocorrência nos equipamentos que impedem seu funcionamento.
Manutenção corretiva: Pode ser dividida em Manutenção de Emergência e Manutenção Programada.
Manutenção de Emergência: É aquela em que constatado a falha, o atendimento deve ser feito, para recolocar o equipamento em funcionamento normal.
Manutenção Programada: Registra-se os defeitos dos equipamentos e programando-se um momento mais oportuno, para a intervenção do pessoal de manutenção, para reparar esses defeitos, recolocando o equipamento em funcionamento adequado.
Ordem de serviço (OS): Usado para solicitação de serviços de manutenção. O solicitante informa a falha ocorrida e a prioridade no atendimento.
Lista de prioridades: Prioridade 1 Emergência Manutenção que deve ser feita imediatamente após detectada sua necessidade.
Lista de prioridades: Prioridade 2 Urgência Manutenção que deve ser feita o mais breve possível, não ultrapassando 24 horas, após detectada a necessidade.
Lista de prioridades: Prioridade 3 Necessária Manutenção que deve ser adiada por alguns dias, porém sua execução não deve ultrapassar uma semana.
Lista de prioridades: Prioridade 4 Desejável Manutenção que pode ser adiada por algumas semanas mas que não pode ser omitida.
Lista de prioridades: Prioridade 5 Prorrogável Manutenção que pode ser adiada até que possa ser executada.
Ordem de serviço (Prioridade): Um grande problema é conseguir que o solicitante dos serviços, determine devidamente a prioridade necessária.
Ordem de serviço (Prioridade): A programação dos serviços e manutenção fica como responsável por determinar as prioridades através do seu conhecimento das necessidades da produção.
Ordem de serviço (Centro de Custo): A Ordem Serviço além de indicar o tipo de reparo solicitado, a prioridade e outros dados, informa o Centro de Custo do equipamento ou posto de trabalho, solicitante da intervenção.
Ordem de serviço (Centro de custo): O Centro de Custo tem a finalidade de alocar as despesas feitas no reparo. Isso é importante para que a administração tenha conhecimento do custo de manutenção, realizado em cada máquina, equipamento ou conjunto de equipamentos.
Ordem de serviço (Centro de custo): Na Ordem de Serviço lança-se os materiais utilizados no reparo, que através do almoxarifado são lançados no centro de custo indicado, são lançados a hora de início e finalização do serviço e que são utilizadas para controle de mão de obra de manutenção.
Ordem de serviço (Centro de custo):
Back Log: Sempre existem uma quantidade de OS, que por diversas razões, seja por falta de mão de obra, seja por falta de material, seja por excesso de emissão, não puderam ainda ser executadas.
Back Log: A esse conjunto de Ordens de Serviço, estimase um tempo, normalmente dias, que se levaria para que todas essas OS fossem atendidas, caso não entrasse nenhuma nova OS.
Back Log: Necessidade de contratação de mão de obra de manutenção; Excesso mão de obra em algum período; Necessidade de agilizar as compras de materiais de manutenção;
Back Log: Devemos ter um melhor almoxarifado de peças de reposição; Os emissores de ordens de serviço devem ser melhor treinados na emissão dessas ordens;
Back Log: Precisamos melhorar a manutenção preventiva, que a eficiência de mão de obra e/ou serviços da manutenção deve ser melhorados, etc.
Manutenção corretiva (Tendencia de custo):
Manutenção Preventiva: Tem como finalidade, a realização de tarefas que prolonguem a vida de máquinas e equipamentos, prevenindo quebras e procurando observar o equipamento com diversos métodos de medições e análise, que levem a programação de manutenção corretiva, antes que o equipamento falhe.
Programa de Manutenção Preventiva: a) Decidir qual o tipo de máquina ou equipamento que deverá ser incluído no programa, de acordo com a sua importância, do ponto de vista da Manutenção e da Operação. b) Efetuar o levantamento e posterior cadastramento, de todos os equipamentos que serão incluídos no Programa.
Programa de Manutenção Preventiva: c) Levantar o histórico desses equipamentos. d) Elaborar manuais de procedimentos para manutenção preventiva, indicando as periodicidades das inspeções e/ou intervenções. e) Prever materiais e recursos humanos, envolvidos no programa.
Programa de Manutenção Preventiva: f) O plano mestre mais usual é aquele que tem como unidade de controle a semana, uma vez que o ano tem exatamente 52 semanas. g) Treinar o pessoal da equipe de manutenção.
Plano Mestre de Manutenção Preventiva: Procura-se, enquadrar as inspeções ou outras atividades de manutenção preventiva, em número de semanas.
Plano Mestre de Manutenção Preventiva:
Plano Mestre de Manutenção Preventiva: a) Inspeção do funcionamento das válvulas de um compressor estacionário periodicidade semanal b) Inspeção dos rolamentos uma bomba d água quanto a ruídos e vibração 4 semanas (1 mês).
Plano Mestre de Manutenção Preventiva: Cada uma dessas programações de inspeções, são acompanhadas de uma ficha de orientação, que indica claramente, o que fazer, como fazer e como anotar as irregularidades encontradas.
Plano Mestre de Manutenção Preventiva: Com esse Plano Mestre em um computador, basta que o operador solicite os serviços daquela semana, assim as fichas previamente elaboradas das Instruções de Manutenção Preventiva são encaminhadas ao responsável por sua execução.
Plano Mestre de Manutenção Preventiva: O Plano de Lubrificação segue o mesmo padrão do plano de inspeções, orientando onde lubrificar, o tipo de lubrificante e a sua quantidade, quando for somente troca.
Plano Mestre de Manutenção Preventiva:
Plano Mestre de Manutenção Preventiva:
Plano Mestre de Manutenção Preventiva:
Manutenção Preditiva: É um conjunto de atividades de acompanhamento das variáveis ou parâmetros que indicam a performance ou desempenho dos equipamentos, de modo sistemático, visando definir a necessidade ou não de intervenção.
Manutenção Preditiva: Quando a intervenção, fruto do acompanhamento preditivo, é realizada estamos fazendo uma CORRETIVA PLANEJADA.
Objetivos da Manutenção Preditiva: Determinar antecipadamente quando será necessário realizar serviços de manutenção numa peça específica de um equipamento; Eliminar desmontagens desnecessárias para inspeção;
Objetivos da Manutenção Preditiva: Aumentar o tempo da disponibilidade dos equipamentos; Minimizar trabalhos de emergência ou não planejados; Impedir a propagação dos danos;
Objetivos da Manutenção Preditiva: Aproveitamento da vida útil total dos componentes de um equipamento; Aumentar a confiabilidade de um equipamento ou linha de produção;
Objetivos da Manutenção Preditiva: Determinar previamente uma interrupção de fabricação e quais os equipamentos que precisam de manutenção.
Medição de vibrações protege a maquinaria: Rolamentos deteriorados; Engrenagens defeituosas; Acoplamentos desalinhados; Rotores desbalanceados;
Medição de vibrações protege a maquinaria: Eixos deformados; Lubrificação deficiente; Falta de rigidez; Problemas elétricos em motores; Folgas mecânicas.
Medição de vibrações protege a maquinaria: As vibrações são medidas, através de um sensor conectado a um coletor de dados, nos mancais da máquina, detectando-se vibrações absolutas na carcaça.
Medição de vibrações:
Medição de vibrações:
Medição de vibrações:
Disponibilidade: Disponibilidade é a probabilidade que um sistema esteja em condição operacional no instante determinado.
Disponibilidade: TOPT = dos tempos de disponibilidade e/ou operação; TRPT = dos tempos de indisponibilidade.
Mantenabilidade: O maior ou menor grau de facilidade em executar a manutenção de um equipamento pode ser medido pelo tempo médio para reparo (Mean Time to Repair ou MTTR).
Mantenabilidade: Por exemplo, uma válvula importada, cujo tempo de reposição de qualquer componente seja elevado, terá uma baixa mantenabilidade. Trata-se, portanto, da facilidade de se recolocar um equipamento em operação, a partir do momento em que falha.
Mantenabilidade: MTBF = Tempo Médio Entre Falhas (Mean Time Between Failures); MTTR = Tempo Médio para Reparo (Mean Time to Repair); TOPT = dos tempos de disponibilidade e/ou operação; TRPT = dos tempos de indisponibilidade; n = número de intervenções.
Mantenabilidade: A Mantenabilidade será melhor se os seguintes critérios relacionados à área de suprimentos forem adotados: Intercambialidade; Padronização de sobressalentes; Padronização de equipamentos na planta.
Mantenabilidade: Sistemas de detecção e indicação de desgaste, condições anormais ou falhas (monitoramento) fazem parte da melhoria da mantenabilidade da planta.
Mantenabilidade: A Mantenabilidade será tanto maior, quanto mais sejam adotadas técnicas comuns, clássicas ou de domínio geral, que não exijam habilidades especiais do pessoal da manutenção
Mantenabilidade (Equipamentos): Fácil retirada e colocação de subconjuntos, instrumentos ou acessórios; Acesso (escadas, passarelas, bocas de visita, portas de inspeção, espaço suficiente para fazer regulagens ou colocar ferramentas);
Mantenabilidade (Equipamentos): Simplicidade de projeto, a fim de evitar regulagens e verificações complexas após desmontagem; Alternativas para que a atuação do pessoal de manutenção seja feita em local seguro e longe de exposição de ambiente agressivo.
Exercícios: Fazer exercícios pasta trabalhos 1º Bimestre