Curso e-learning Manutenção Produtiva Total (TPM) Todos os direitos de cópia reservados. Não é permitida a distribuição física ou eletrônica deste material sem a permissão expressa do autor.
Objetivos do curso Este curso vai conduzir você ao conhecimento da metodologia do TPM (Manutenção Produtiva Total - Total Productive Maintenance). Com as análises que faremos, de teorias e de práticas, queremos torná-lo habilitado a atuar na otimização do ciclo de vida de equipamentos. Assim, você se atualizará com uma ferramenta importante da TS 16949 e do Lean Manufacturing (Manufatura Enxuta), aumentando sua capacidade de gerenciar com sucesso, áreas produtivas de sua empresa. Durante este curso você irá: Vivenciar situações em que um trabalho em equipe se faz necessário, ao se implantar esta e outras ferramentas da qualidade. Conhecer os conceitos do TPM e suas relações com a manufatura. Analisar a implantação dessa metodologia, como uma atividade em time. Entender o porque do investimento das empresas nas práticas da qualidade, particularmente o TPM.
Conteúdo programático MÓDULO 1 MÓDULO 2 MÓDULO 3 Conceitos de TPM (princípios, benefícios, comunicação, perdas, envolvimento, habilidades em equipe dos operadores) e, também, a ligação do TPM com a ISO/TS 16949). Os seis elementos fundamentais, que dão amparo à filosofia e à metodologia do TPM. Os sete passos operacionais, para a implantação eficaz do TPM, com ganhos de resultados para a organização. MÓDULO 4 MÓDULO 5 Auto gerenciamento do TPM e, também, Métodos de Solução de Problemas. Técnicas de Troca Rápida de Ferramenta (SMED) e de Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM), partes integrantes do TPM.
Módulo 1 Conceitos de TPM (princípios, benefícios, comunicação, perdas, envolvimento, habilidades em equipe dos operadores) e, também, a ligação do TPM com a ISO/TS 16949).
Dúvidas com relação ao TPM Manutenção Produtiva Total?? Bons equipamentos?? Hummmm... Deve ser manutenção preventiva O que será isso?
Visão errada do TPM Já sei, TPM é... Mais trabalho para fazer!!! Mais burocracia!!! Mais cobrança!!! E o que será que eu ganho com isso???
Manutenção - Algumas definições Manutenção Corretiva: Ações de manutenção conduzidas para restaurar um item defeituoso, para uma condição específica. Testes, medições e ajustes feitos para remover ou corrigir uma falha. Manutenção Preventiva: É a manutenção feita, com o objetivo de manter o equipamento e as instalações em condições operacionais satisfatórias, fornecendo inspeção, detecção e correção sistemática de falhas incipientes, antes de sua ocorrência, ou antes de se transformarem em grandes defeitos. Manutenção Preditiva: Determina a condição do equipamento em serviço, a fim de prever quando a manutenção deve ser realizada. Esta abordagem oferece economias de custos em relação à manutenção preventiva de rotina, ou com base no tempo, pois as tarefas são realizadas apenas quando garantidas.
Manutenções preventiva e preditiva MANUTENÇÃO PREVENTIVA: Embora válida, é importante observar que há riscos, tais como falha de um equipamento ou erro humano, assim como em qualquer operação de manutenção. Ela é aprimorada pela manutenção centrada em confiabilidade (RCM), que tenta determinar as melhores tarefas, bem como pela manutenção preditiva. MANUTENÇÃO PREDITIVA: Objetiva avaliar a condição do equipamento, com monitoramento periódico ou contínuo (on-line), minimizando a interrupção das operações normais do sistema. Sua meta é fazer a manutenção just in time, antes que ocorra falha no serviço. Ela contrasta com aquela baseada no tempo, onde é feita a manutenção, necessitando ou não, usando mão de obra intensiva, sendo ineficiente na identificação de falhas que ocorrem entre inspeções e baixa eficiência nos custos. As inspeções, com o equipamento em serviço, usam tecnologias para avaliar as condições do equipamento (infravermelho, acústica, ultra-som, análise de vibração, medições de nível sonoro, análise de óleo e outras).
Estatística do uso de manutenção 60% Correção de problemas 50% 40% 30% 20% 10% 0% 55.00% 15.00% 8.00% Corrective Preventive Predictive Outras atividades O pessoal de manutenção, em cerca de metade das plantas americanas, dispende mais de 50% de seu tempo, corrigindo problemas, ao invés de preveni-los. Fonte: Maintenance Technology Inc. 1992
Evolução do TPM Histórico resumido e aproximado da evolução mundial dos conceitos de manutenção, desde 1950 até os dias de hoje. Manutenção Manutenção Produtiva Produtiva Total Total 1970 Manutenção 1980 Manutenção Produtiva Produtiva 1960 Manutenção Manutenção 1950 Preventiva Preventiva Manutenção Manutenção Corretiva Corretiva Gestão Gestão Total Total 2000 de de Lucros Lucros 1990 Gestão Gestão Produtiva Produtiva Total Total Ford (USA) Manutenção preventiva Nippon Denso (Japão) Manutenção produtiva
Visão correta do TPM O TPM (Manutenção Produtiva Total) é uma metodologia que permite melhoria contínua nos processos produtivos e administrativos, operacionalizada com times de trabalhos multifuncionais, trabalhando em sintonia, para melhorar a eficiência global dos equipamentos e processos, dentro de suas áreas de trabalho (é uma mudança cultural da empresa). Total Todos os funcionários estão envolvidos Objetiva eliminar todos os acidentes, defeitos, falhas e quebras Produtiva Ações são executadas enquanto a produção segue operando Problemas de produção são minimizados Manutenção Manter tudo em boas condições Consertar, limpar, lubrificar, manter
Visão resumida global do TPM É um processo e não um programa. Como tal, ele deve ser difundido para todas as áreas da planta, divisões e áreas corporativas. Para assegurar o sucesso, todos os empregados devem estar envolvidos, em cada um de todos os níveis do processo e da organização. O sucesso deste processo é diretamente proporcional ao grau de envolvimento e participação ativa dos empregados da empresa.
O foco da organização O TPM tem foco numa visão sistêmica, integrando os objetivos de eficiência e eficácia global dos processos de trabalho, utilizando times autônomos (APG = Atividades de Pequenos Grupos). Times integrados de manufatura/apg s autônomos Maximizar a eficiência global dos equipamentos e processos
TPM - Princípios Princípio básico: Ninguém conhece o equipamento / ferramenta, melhor do que o trabalhador que o opera diariamente. Assim, este pode e deve ajudar a prevenir quebras e danos, junto com a equipe de manutenção. Portanto, deve-se estabelecer políticas e metas conseqüentes, que projetam, promovem e dão suporte ao processo de melhoria (Responsabilidade da Direção). Deve ser entendido como um processo de suporte, para aumentar a performance do sistema de trabalho, através da melhoria (up grade) da atividade produtiva como um todo (visão sistêmica, integrada). Precisa fazer parte das atividades diárias de todos os funcionários, que são treinados e motivados para se envolver nessa performance.
TPM - Comunicação Quando um processo de melhoria é iniciado, a comunicação entre todos os níveis da organização é crítica. Por isso, deve-se criar mecanismos de comunicação aberta, para se lidar bem com os objetivos e as metas! Objetivo: Identificar indicadores quantitativos de sucesso, comunicando-os a todas as pessoas que estão trabalhando para alcançá-los. Exemplo: alcance de zero defeito e de zero acidente. Meta: É um dado objetivo, que pode ser atingido num curto período de tempo. Exemplo: formar grupos de TPM da planta até o final do ano. Meta quebra zero: Zero acidente Zero defeito de qualidade Zero parada de máquinas Zero desperdício
TPM - Comprometimento gerencial Elaboração da Carta de Política da Organização. Entendimento de que o período de implementação costuma ter uma duração de 3 a 5 anos. Busca da melhoria contínua da fábrica (equipamentos e processos), com a ajuda de todas as pessoas. Planejamento da melhoria contínua da qualidade, tanto dos produtos como dos processos. Meta de maximizar o rendimento global, eliminando qualquer tipo de desperdício e de perda. Busca incessante, para atingir um alto nível de confiabilidade dos equipamentos. Envolvimento de fornecedores.
TPM - Benefícios O ambiente de trabalho torna-se mais seguro, resultando em ganhos dos funcionários e da empresa. Existe maior segurança no trabalho, para cada um de todos. Ocorre melhoria da qualidade, de processos e produtos. A produtividade tem grandes incrementos. Aumento da abrangência das funções. Aumento dos conhecimentos, para todos. Aumento da capacidade de produção. Aumento dos lucros e participação nos benefícios.
Exemplos de benefícios esperados (USA) Produtividade: Aumento do valor agregado, de 1,5 a 2 vezes. 40% de redução nas quebras. Eficiência global dos equipamentos sobe, 1,5 a 2 vezes. Qualidade: Redução nos defeitos de processamento. Redução do PPM (partes por milhão). Custo: Custo de produção reduzido em cerca de 30%. Custo da qualidade reduzido em 30%.
Outros exemplos Entrega: Redução no inventário de peças boas em 50%. 100% de entrega no prazo. Redução do prêmio com frete em 60%. Segurança e Moral: Zero acidentes. 5 a 10 sugestões por empregado. Educacão: Elevação no perfil de conhecimento dos empregados.
Estatística de falhas em equipamentos Cerca de 37% das falhas em equipamento, são devidas a um gerenciamento ruim da lubrificação. Método de lubrificação 13.0% Falta de lubrificante 24.0% Outras falhas dos equipamentos 63.0% Fonte: JPM
Estatística de falhas em equipamentos Falhas dos equipamentos são 12% devido a sujeiras e maus hábitos de limpeza. Método de lubrificação 13% Falta de Sujeira lubrificante 12% 24% Outras falhas dos equipamentos 51% Fonte: JPM
Medições no TPM Exemplos (indicadores) Diminuição Do tempo de planejamento Das atividades não planejadas Tempo para mudança Tempos de checagem dos equipamentos Tempos de limpeza Número de falhas do equipamento Menos paradas Custos com manutenção Número de acidentes Taxa de defeitos Lista de medições necessárias, embora não limitante.
Medições Taxa de custo com defeitos da empresa Taxa de entrega 1200 PPM Porcentagem 1000 800 Melhor 1/3 95 8 pontos 600 400 90 85 Melhor 200 '90/9 '91/3 '91/9 '92/3 '92/9 '93/3 '93/9 80 '90/9 '91/3 '91/9 '92/3 '92/9 '93/3 '93/9
Qualidade: é suficiente ter nível de 99,9%? Certamente não!!! Se fosse suficiente, o que poderia ocorrer: 2 aviões inseguros pousando por dia, no aeroporto de Chicago 16.000 correspondências perdidas por hora, nos correios americanos 20.000 receitas médicas erradas por semana (EUA) 32.000 cheques deduzidos de contas erradas por hora, nos bancos americanos 50 bebês trocados por dia, em hospitais dos EUA
Necessidade de mudança de paradigma Nova mentalidade, de todos: sempre é possível melhorar (processos, produtos, satisfação dos clientes, etc), pois a qualidade não tem limites!!! O que poderia ser melhor? Cliente Produto Encantamento do cliente!!!
Quebra zero como alcançar? Conhecer os padrões de qualidade dos clientes Acreditar que é possível atingi-los Estabelecer metas de resultados, focadas nos clientes Envolver-se continuamente com melhorias Trabalhar em equipe, com ganho de sinergia Liderar com ênfase na eliminação de obstáculos O que mais você propõe? Acidentes Defeitos Paradas Desperdícios zero
Trabalho em equipe Quais são os comportamentos desejáveis, para se trabalhar eficazmente em equipe? Ter visão positivista das pessoas no trabalho, acreditando que elas são responsáveis, criativas e comprometidas. Haver comportamentos gerenciais que enfatizem tanto os resultados de produção, como a satisfação das pessoas que trabalham. Partilhar o poder com os subordinados, com autonomia e delegação para todos, permitindo tomada de decisões no local de trabalho (delegação). Acreditar no conceito de equipes auto dirigidas e gerar mecanismos para seu uso. Incentivar comunicação ativa, aberta e transparente (exposição e feedback altos). Otimizar os relacionamentos inter-pessoais, em todos os níveis pessoais (chefias, colegas, subordinados), gerando sempre aliados. Gostar daquilo que faz, motivando-se e motivando pessoas, buscando trabalho em equipe, auto reconhecimento e auto realização. Ter sempre comportamentos empreendedores (fazer acontecer). Usar de empatia e assertividade.
Habilidades desejáveis dos operadores Habilidade para responder às situações, sem exitar (prioridade em experiência e treinamento). Conhecimentos sobre as funções dos equipamentos. Perfil para diagnosticar quebra de equipamento e prevenção. Julgamento sobre operação normal ou anormal do equipamento. Responder a uma condição anormal, reparando no tempo certo. Enxergar problemas com equipamentos e melhorar. Ensinar sobre a operação apropriada e a manutenção diária do equipamento. Entendimento da relação entre equipamento e qualidade (relação custo-benefício). Importância da reposição de partes consumíveis. Identificação e operacionalização das melhores características de um membro efetivo de um time de sucesso.
Os gansos em formação (I) Quando os gansos selvagens voam, em formação V, eles o fazem a uma velocidade 70% maior, do que se estivessem voando sozinhos. Eles partilham a liderança. Quando o ganso que estiver no ápice do V se cansa, ele (ou ela) passa para trás da formação, e outro ganso (ou gansa) se adianta para assumir a liderança. Os gansos acompanham os fracos. Quando um deles, por doença ou fraqueza, sai da formação, outro, no mínimo, se junta a ele, para ajudá-lo e protegê-lo.
Os gansos em formação (II) Sendo parte de uma equipe, nós também podemos produzir muito mais, e mais rapidamente. Palavras de encorajamento e apoio (quando os gansos grasnam lá atrás), inspiram e energizam aqueles que estão na linha de frente, ajudando-os a se manter no comando, mesmo com as pressões e o cansaço do dia a dia. cansaço do dia a dia. E, finalmente, mostrar compaixão e carinho afetivo por nossos semelhantes, membros da equipe mais importante: A humanidade. Da próxima vez, ao ver uma formação de gansos voando, lembre-se que é uma recompensa, um desafio e um privilégio fazer parte de uma EQUIPE!!!
ISO/TS 16949 e o TPM Elemento 7.3.3.2 - Saídas do projeto do processo de manufatura:...as saídas do projeto do processo de manufatura devem incluir: dados para qualidade, confiabilidade, manutenabilidade e mensurabilidade. Elemento 8.2.3.1 - Medição e monitoramento dos processos de manufatura: A organização deve realizar estudos sobre todos os novos processos de manufatura (incluindo montagem e seqüenciamento), para verificar a capacidade dos processos e fornecer input adicional para o controle do processo. Os resultados dos estudos dos processos devem ser documentados com especificações, quando aplicáveis para meios de produção, medição, teste e instruções de manutenção. Tais documentos devem incluir os objetivos da capacidade, confiabilidade, manutenabilidade e disponibilidade do processo de manufatura, bem como critérios de aceitação.
Fim do módulo 1