II CONGRESSO INTERNACIONAL DE DESEMPENHO PORTUÁRIO EFICIÊNCIA PORTUÁRIA: ESTUDO DE CASO NO TERMINAL MARÍTIMO PONTA DA MADEIRA - VALE Eixo Temático: Gestão Logística e Operações Luís Carlos Carvalho Nunes 1 Walter Carvalho Pinheiro Filho 1 Sérgio Sampaio Cutrim 2 Leo Tadeu Robles 2 Rui Carlos Botter 3
Objetivos Gerais e Específicos Objetivo Geral Desenvolver estudo de caso, com avaliação geral da aplicação da metodologia PDCA como ferramenta para alcance da meta da Taxa Efetiva do Píer 1 do Terminal Marítimo de Ponta da Madeira. Objetivos específicos Apresentação da Visão Macro dos Processos Portuários no TMPM; Aplicação da metodologia PDCA para melhoria dos resultados; Apresentação da influência da TAXA EFETIVA DE EMBARQUE no OEE; Análise e estratificação de dados dos indicadores de eficiência; Identificação das causas potencias e quantificação dos problemas; Estabelecimento de metas, plano de ação e verificação de Resultados.
Metodologia Aplicada Revisão Bibliográfica Sistema Toyota de Produção (STP); Total Productive Management (TPM); Overall Equipment Effectiviness (OEE); Vale Production System (VPS); Operação Portuária. Estudo de Caso: VALE Terminal Portuário de Ponta da Madeira (Píer 1); Análise de relatórios de indicadores de desempenho do OEE, com foco na melhoria da Taxa Efetiva de Embarque. PALAVRAS CHAVE: Eficiência Portuária; Taxa Efetiva; Eficiência Global do Equipamento OEE; Terminal Marítimo de Ponta da Madeira - TMPM; VALE.
Referencial Teórico Toyota Production System Vale Production System Total Productive Maintenance Overall Equipament Effectiveness OEE OEE = Fator de Disponibilidade x Produtividade x Utilização
OEE - Overall Equipament Efficiency Eficiência Global do Equipamento Horas Calendário Horas Disponíveis Perdas Manutenção Man. Preventiva Man. Corretiva Elétrica Mecânica Hidráulica Automação, etc.. Horas Operadas Perdas Operacionais Aguardando Minério Manobra Equip. Mudança Porão Arqueação Inicial Amarração Navios Trimming Horas Produtivas Perdas Produtividade Horas Operadas Taxa Recuperação Taxa Programada DF x UT x EP = OEE
Sistemas de Produção Minério de Ferro no Brasil Sistema Norte Ponta da Madeira Carajás Sistema 2014 Vale 319,215 Norte 119,657 Sistema Sudoeste Corumbá Sistema Sudeste Tubarão Sudeste 107,458 Sul 86,264 Centro-Oeste 5,836 América do Sul Itaguaí (SPBS) E TIG (Mararatiba) Sistema Sul Fonte: Vale, Relatório de Produção 2014 e 4T14. San Nicolás (Argentina)
Sistema Norte Mina Carajás Terminal Marítimo de Ponta da Madeira Ferrovia EFC - EFNS
Operações Logística Estrada de Ferro Carajás Terminal Marítimo de Ponta da Madeira 892 km de ferrovia 30 trens simultâneamente 330 vagões - maior trem do país (3,5 km de extensão) e 100% sinalizada, com controle de tráfego centralizado. Ferrovia mais eficiente do Brasil, segundo estudo do Instituto de Logística e Supply Chain (ILOS). 6 viradores de vagões (mais 2 em construção) 100 km de correias transportadoras Píer IV um dos mais profundos do mundo (25m) Maior movimentação portuária do Brasil em 2014 com o embarque de 112 milhões de toneladas de minério com 498 navios.
Descrição do Sistema Portuário EMBARQUE DESCARGA DE VAGÕES EMPILHAMENTO RECUPERAÇÃO ESTOCAGEM
Estrutura Embarque Ponta da Madeira Píer I Navios de até 420.000 TPB Profundidade Mínima: 23 m Extensão do Berço : 490 m Taxa Carregamento : 16Kt/h Píer III Navios de até 200.000 TPB (P3S) Navios de até 180.000 TPB (P3N) Profundidade Mínima : 21 m Extensão do Berço : 655 m Taxa Carregamento : 3 X 8Kt/h Píer IV Navios até 450.000 TPB Profundidade mínima: 25m Taxa Carregamento: 2 X 16Kt/h Ponte de acesso com 1.600m
Desempenho Esperado Médio Prazo Principais Desafios para Operação TCE (t/h) DESEMPENHO ESPERADO PRO MÉDIO E LONGO PRAZO - PDL2015 X REALIZADO TAXA EFETIVA (t/h) TAXA DE RECUPERAÇÃO (t/h) Aderência 2015 PDL 2020 Aderência 2015 PDL 2020 Aderência 2015 PDL 2020 90% 6.211 6.897 95% 9.586 10.076 82% 5.186 6.300 SIMULTANEIDADE (%) Aderência 2015 PDL 2020 136% 85% 63% HMC (h/mt) Aderência 2015 PDL 2020 78% 11 14 +5% HPO (h/mt) Aderência 2015 PDL 2020 90% 44 49 +12%
Identificação das prioridades Análise de dados históricos Desafio: Orçamento de Taxa Efetiva 10.730 toneladas por hora Dados Históricos Taxa Efetiva P1 +92ton/h +230ton/h Desafio! Meta fixa no ano O objetivo do planejamento é: Aumentar a Taxa Efetiva de Embarque do Píer 1 do TMPM.
Identificação das prioridades Definindo Cronograma da Metodologia O Escopo do Planejamento para Alcance de Metas é: Atingir a Taxa Efetiva da Embarque de Minério de 10.500t/h para 10.730 t/h em 2015.
Estabelecendo a Meta Geral Histórico da Taxa Efetiva Embarque do Píer 1 Levantamento dos problemas, coleta de dados e priorização Dados Históricos Taxa Efetiva P1 Orç. 2013/2014 10.500 ton/h Meta 2015 10.730 ton/h Maiores taxas mensais exigidas pelo orçamento de volume de exportação para 2015 RESULTADOS ESPERADOS: Redução das perdas de operacionais priorizadas em 36% - tangível Melhoria da eficiência energética no embarque - tangível Aumento do nível de conhecimento do processo - intangível
Desdobramento do Problema Identificação dos principais focos p/ alcance da meta Desdobramento entre os Processos O Foco principal do planejamento é: Aumentar a Taxa Efetiva de Embarque do Píer 1 Diminuir as Paradas Operacionais durante o Carregamento * Neste último influência direta na Taxa Comercial.
Desdobramento do Problema Estratificação da Taxa de Recuperação Considerando o resultado para todos os tipos de produtos operados. Base de Dados Janeiro 2014 a Fevereiro 2015 Foco Foco Foco Como as máquinas de pátio, recuperam minério para vários píeres, trabalhamos o foco nas origens.
Determinação Metas Específicas Priorizar os Problemas Críticos Árvore de Indicadores Sustentando a Meta do Planejamento Metas Específicas Produtividade Taxa Efetiva Metas Específicas 2014 2015 META 10.500 10.730 GAP 230 Produtividade Efetiva Maquinas de Pátio Metas Específicas Simultaneidade Embarque 2014 2015 META 6.100 5.563 GAP -538 2014 2015 META 72,1% 92,9% GAP 20,77% Metas Específicas Taxa Comercial 2014 2015 2014 2015 2014 2015 Parada Paradas META 7.233 6.970 META 1.700 2.179 Operacional (Hora META 38 47 Operacionais / Milhão ton) GAP -263 GAP 479 GAP 9 Manutenção Corretiva 2014 2015 META 601 525 GAP -76 Influência na Tx Comercial
Determinação Metas Específicas Simultaneidade da Recuperação de Minério Determinação das Metas baseadas no Orçamento do Volume Pátio de Estocagem Recuperação de Minério Carregamento de Navios 01 hora de Embarque com 100% de Simultaneidade Corresponde a 02 horas de Recuperação Taxa de Recuperação Simultaneidade de Embarque Memória de Cálculo Produto % Volume Taxa Recup Proporção % Sinter 72,50% 6.300 4.568 % Pellet 6,00% 4.400 264 % IOCJSF e SFLS21,50% 3.400 731 Taxa MIX 5.563 Taxa Efetiva Embarque 10.730 Pátio 5.563 Memória de Cálculo Simultaneidade 93% Meta Específica Calculada Meta Específica Calculada
Variáveis do Processo Mapa de Processo Quais são os porquês identificadas no desdobramento do problema Taxa Comercial de Embarque y': Tempo de Amarração y': Tempo de Arqueação Inicial y': Taxa Efetiva de Recuperação y': Taxa Efetiva de Embarque y': Paradas Operacionais y': Tempo de Desamarração Atracar Navio Liberar Navio Recuperar Minério Embarcar Minério Monitorar Condições de Carregamento do Navio Desatracar Navio Navio Atracado Arqueação Incial Realizada Minério Recuperado nas correias transportadoras Minério Embarcado - Navio desatracado C: C: C: C: Correia Avariada restringindo C Tipo e Qualidade do Produto a C: Quantidade de Amarradores Condição de Acesso ao Navio Tamanho Médio da Pilha Quantidade de Amarradores fluxo ser operado C: C: Disponibilidade dos Dados de R Habilidade e Experiencia do C: Qualidade do Minério restrigindo R: Aferição incorreta de balanças C: Tipos e Quantidades de Cabo Tipos e Quantidades de Cabo Cosumiveis do Navio Operador fluxo dinâmicas R C: Dispobilidade das Informações C: Correia Avariada restringindo C: Restrição de Fluxo devido R: R Operação sobre Chuva Operação com Chuva Operação sobre Chuva Hidrostáticas do Navio fluxo acionamento da correia C R: C: Qualidade do Minério restrigindo C: Restrição de fluxo devido guias R Habilidade e Experiencia do C Condições de Maré Operação sobre Chuva Condições de Maré fluxo das correias. Operador C: R Condilção de Navegabilidade C: Restrição de Fluxo devido C: Restrição de fluxo devido guias C C: Tamanho do Navio Tamanho do Navio Tamanho do Navio para Leitura dos Calados acionamento da correia das correias. C: Quantidade de Manobras C: Restrição de fluxo devido guias C: Restrição de Fluxo devido Chute C C: Quantidade de Manobras Condições de Maré Simultaneas das correias. fora de padrão Simultaneas C: Restrição de fluxo devido guias C: Restrição de Fluxo devido das correias. Simultâneidade C: Restrição de Fluxo devido Chute R: Aferição incorreta de balanças fora de padrão dinâmicas C: Restrição de Fluxo devido C Controlador de fluxo inteligente Simultâneidade
Identificação das Causas Potenciais Algumas causas identificadas Quais são os porquês para os Impacto da Taxa Efetiva identificadas no desdobramento do problema 1 2 3 Mal posicionamento Geometria do Chute de sonda Fluxo inadequado para determinados tipos de materiais Problema Elevado numero de eventos de Sonda / Entupimento 4 5 6 Falta de rotina de Posicionamento de inspeção de limpeza Canhões de Ar dos chutes 7 8 Velocidade de 9 Falha de projeto do operação dos Tr's chutes diferente da velocidade de projeto Alguns Exemplos... Revestimento interno do chute inadequado para o material transportado Operação com novos materiais Operação com produtos especiais (SFLS, FCKL e G3KL) e Treinamento Operadores Ausência de individualização das proteções das chaves de emergência Falta de padronização da s chaves de emergência e fixação inadequada de cordoalhas Sistema de Desobstrução de Chute (Canhões de ar) Inoperantes ou pressão inadequada. Falta de parâmetros para posicionamento de sonda nos shutes dos transportadores Geometria e revestimento interno do chute inadequado para o material transportado
Análise e Priorização das Causas Identificadas Gravidade, urgência e tendência A priorização foi feita através dos dados da estratificação feita na fase de identificação de problemas pela votação feita pelos operadores e técnicos da área operacional;
Estabelecendo Plano de Ação FOCO É BLOQUEAR AS CAUSAS! Causa Motivo O que Fazer? Elevado número de entupimentos na operação com 3 origens. Falta de sistema de controle que acompanhe o setpoint da máquinas no carregamento dos navios. Revisando do Setup das máquinas durante a operação com 3 origens. Causa Motivo O que Fazer? Elevado número de entupimentos com material blendado. Material blendado,com propriedades físicas e químicas diferentes causando comportamento de escoamento diferente durante recuperação. Definindo Modus Operandi de recuperação de pilha blendada e testes de laboratório para escoamento de minério.
Acompanhamento das ações do cronograma Tratamento e registro do desvios durante a execução Gráfico Curva "S" Taxa Efetiva P1
Verificação de Resultados Verificação de Resultados Disponibilidade Física Em 4 anos, conseguimos. Melhoria aproximada de 75% redução de Manutenção Corretiva. Melhoria aproximada de 28% redução de Manutenção Preventiva.
Verificação de Resultados Verificação de Resultados - Simultaneidade Aumento da Resultado Acumulado, Simultaneidade dos superior ao orçamento. Equipamentos. Avaliação deste indicador é baseada na simultaneidade das máquinas de pátio, ou seja, mais de 1 máquina na origem do carregamento
Verificação de Resultados Verificação de Resultados Taxa Efetiva Embarque Impacto operacional da recuperação de produtos especiais Resultado Acumulado, superior ao orçamento.
Verificação de Resultados Verificação de Resultados Taxa Efetiva Embarque
Verificação de Resultados Dados Históricos de Volume Embarcado - TMPM Volume Embarcado 2014 Destinos dos Clientes
Conclusão Concluímos que a ferramenta do PDCA é efetiva para melhoria e tratamento preventivo dos indicadores e propõe alternativas para aumento dos patamares dos resultados de desempenho dos processos de qualquer empresa/negócio, desta forma elencamos os destaques do estudo como; Proporciona a melhoria na análise dos indicadores; Maior facilidade na identificação dos GAPs; Permite melhor estratificação dos problemas; Qualidade na quantificação e priorização dos problemas; Possibilita o planejamento da melhoria de forma preventiva; Permite a análise do histórico dos problemas para tratamento dos desvios e planejamento para melhoria do gerenciamento dos indicadores de desempenho.
MUITO OBRIGADO! Luís Carlos Carvalho Nunes 1 (luis.nunes@vale.com) Walter Carvalho Pinheiro Filho 1 (walter.pinheiro@vale.com) Sérgio Sampaio Cutrim 2 (sergio.cutrim@ufma.br) Leo Tadeu Robles 2 (leotadeurobles@uol.com.br) Rui Carlos Botter 3 rcbotter@usp.br