Título: Método de Análise de Falha

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1 Instituto de Educação Tecnológica Pós-graduação Nome do curso - Turma nº ETEG1601 T03 09 de setembro de 2016 Título: Método de Análise de Falha Jefferson Rodrigues Ilídio Engenheiro Mecânico jefferson.ilidio@gmail.com Isabela Almeida Engenheira Mecânica bela.malmeida@gmail.com RESUMO Este trabalho tem como objetivo demonstrar uma forma de aplicação de Análise de Falhas através da aplicação do Diagrama de Ishikawa (também conhecido como Diagrama de Causa e Efeito ou Diagrama Espinha de Peixe) e a técnica dos 5 Porquês. Palavras-chave: Análise de Falha. Diagrama de Ishikawa. Brainstorming. 5 Porquês. Plano de Ação. 1 INTRODUÇÃO Neste artigo será demonstrado a utilização de ferramentas para a execução de Análise de Falhas no processo de manutenção. Para melhor entendimento será apresentado um estudo de caso onde aplicou-se a técnica e obteve-se efetividade. 2 REVISÃO DE LITERATURA 2.1 ANÁLISE DE FALHA A análise de falha ou defeito, é um método utilizado na eliminação das perdas através do bloqueio sistemático da causa raiz para cada falha ou defeito. Uma falha ou defeito é a consequência de uma não funcionalidade (parcial ou permanente), de máquinas, equipamentos, componentes, ou ainda correlacionada a pessoas, que geram perdas para a

2 2 empresa. Podem ser quantificadas como perda de tempo, de dinheiro ou de produto. Além disso, a análise de falha ou defeito é um excelente mecanismo de desenvolvimento técnico. A condução de uma análise possibilita o envolvimento pleno dos profissionais participantes, procurando entender os problemas, suas causas e medidas para solucioná-los, além de promover um maior conhecimento a respeito do processo, equipamento, subconjuntos e componentes. 2.2 DIAGRAMA DE ISHIKAWA O Diagrama de Ishikawa é uma ferramenta gráfica que ajuda a gerenciar e fazer o Controle da Qualidade (CQ) em diferentes processos cujo principal objetivo é identificar quais são as causas para um efeito ou problema. A técnica também é conhecida pelos nomes Diagrama de Causa e Efeito, Diagrama Espinha de Peixe ou Diagrama 6M. Para tanto, existe a divisão 6 M s, que enumera onde os problemas de um processo podem estar: Mão de obra: quando um colaborador realiza um procedimento inadequado, faz o seu trabalho com pressa, é imprudente, etc. Material: quando o material não está em conformidade com as exigências para a realização do trabalho. Meio ambiente: quando o problema está relacionado ao meio externo, como poluição, calor, poeira, etc., ou mesmo, ao ambiente interno, como falta de espaço, dimensionamento inadequado dos equipamentos, etc. Método: quando o efeito indesejado é consequência da metodologia de trabalho escolhido. Máquina: quando o defeito está na máquina usado no processo. Medida: quando o efeito é causado por uma medida tomada anteriormente para modificar processo. A partir de então, é preciso que os envolvidos comecem a avaliar quais as causas do problema, levando em consideração os 6 M s. Para tanto, se usa o desenho de uma espinha de peixe, onde o problema deve ser escrito dentro da cabeça do peixe e suas causas ao longo da espinha. 2.3 BRAINSTORMING O brainstorming (literalmente: "tempestade cerebral" em inglês) ou tempestade de ideias, mais que uma técnica de dinâmica de grupo, é uma atividade desenvolvida para explorar a potencialidade criativa de um grupo colocando-a a serviço de objetivos pré-determinados.

3 3 A técnica propõe que o grupo se reúna e utilize a diversidade de pensamentos e experiências para gerar idéias, sugerindo qualquer pensamento ou idéia que vier à mente a respeito do tema tratado. Com isso, espera-se reunir o maior número possível de ideias, visões, propostas e possibilidades que levem a um denominador comum e eficaz para solucionar problemas e entraves que impedem um projeto de seguir adiante. As quatro principais regras do brainstorming são: Não fazer críticas as idéias dos colegas do grupo: Esta é provavelmente a regra mais importante. Criatividade é bem-vinda: Esta regra é utilizada para encorajar os participantes a sugerir qualquer ideia que lhe venha à mente. Quantidade é necessária: Quanto mais ideias forem geradas, mais aprofundamento terá a análise. Quantidade gera qualidade. Combinação e aperfeiçoamento são necessários: O objetivo desta regra é encorajar a geração de ideias adicionais para a construção e reconstrução sobre as idéias dos outros. 2.4 TÉCNICA DOS 5 PORQUÊS Os 5 Porquês é uma técnica para encontrar a causa raíz de um defeito ou problema. É uma técnica de análise que parte da premissa que após perguntar 5 vezes o porquê um problema está acontecendo, sempre relacionado a causa anterior, será determinada a causa raiz do problema ao invés da fonte de problemas. É uma ferramenta simples de resolução de problemas que foi desenvolvida por Taiichi Ono, pai do Sistema de Produção Toyota e consiste em formular a pergunta Por quê cinco vezes para compreender o que aconteceu (a causa-raiz). Nada impede, porém, que mais (ou menos) do que 5 perguntas sejam feitas. 3 MATERIAL E MÉTODOS (OU DESENVOLVIMENTO) Para demonstrar a aplicabilidade da técnica da Análise de Falhas utilizando-se o Diagrama de Ishikawa e a Técnica dos 5 Porquês iremos utilizar uma falha ocorrida em uma estação de tratamento de água. 3.1 DESCRIÇÃO DOS EVENTOS No dia 19/02/2016 por volta das 20:40hs os mecânicos do turno estavam realizando uma verificação na válvula de retenção da bomba de envio de água industrial para o reservatório, tal atividade foi solicitada pelo inspetor de mecânica devido ao possível travamento da válvula de retenção impossibilitando o recalque de água. Após as devidas consignações

4 4 (bloqueio elétrico da bomba, bloqueio mecânico das válvulas de sucção e recalque) foi dado início ao processo de retirada dos parafusos da janela de inspeção da retenção. Durante a retirada dos parafusos, iniciou-se um vazamento de água pressurizada entre o flange e a tampa de visita da válvula de retenção. Como o vazamento não parou e nem reduziu a pressão após um período de tempo, os mecânicos perceberam que a válvula do recalque (que estava fechada e bloqueada) apresentava passagem interna. Os mecânicos do turno reapertaram o parafuso, porém o vazamento continuou. Foi observado existência de uma derivação para alimentação de água industrial na Usina entre as bombas da ETE e o Reservatório, sendo assim o abastecimento de água da Usina deverá ser paralisado para intervenção no vazamento na válvula de retenção. 3.2 DIAGRAMA DE ISHIKAWA Através de Brainstorming foram levantadas as possíveis causas no Diagrama de Ishikawa a seguir: As possíveis causas levantadas no Diagrama de Ishikawa foram avaliadas conforme tabela a seguir: Método Método Possível causa levantada no diagrama de Ishikawa Falta de manutenção preventiva na válvula Falta de manutenção preventiva na válvula retenção Avaliação e/ou evidências Não está previsto no plano de manutenção Não está previsto no plano de manutenção

5 5 Método Método Máquinas Máquinas Mão de Obra Medida Medida Material Material Material Inexistência de válvula antes da derivação para a Usina Falta de gestão de mudança antes da realização da derivação para a Usina Válvula apresentando passagem Travamento da válvula de retenção Picagem para abastecimento da Usina antes da válvula de entre ETE e Reservatório Falha na verificação da existência de pressão na linha antes da realização da atividade Pressão de água na linha entre a ETE e Reservatório Falta de instrumento para verificação da pressão na linha entre válvula de retenção e Oxidação nos componentes da válvula Oxidação nos componentes da válvula Rompimento na junta da válvula de retenção Foi verificado em área e não existe válvula antes da derivação Não foi previsto a instalação de válvula entre a derivação e a Usina Como o vazamento não parou e nem reduziu a pressão foi confirmado a passagem de água na válvula O serviço de verificação na janela de visita da válvula de retenção foi realizado para corrigir um possível travamento da mesma Foi verificado em área e confirmado que a picagem para abastecimento da Usina foi realizada antes da válvula entre ETE e Reservatório Não foram identificados pontos que possibilitem a verificação da pressão no carretel entre válvulas de retenção e A pressão na linha é de aproximadamente 10 Kgf/cm2 Não foram identificados pontos que possibilitem a verificação da pressão no carretel entre válvulas de retenção e avaliação avaliação avaliação 3.3 TÉCNICA DOS 5 PORQUÊS

6 6 Para se buscar a causa fundamental, foi realizado a técnica dos 5 porquês conforme a seguir: TÉCNICA DOS 5 PORQUÊS FATO (problema) 1 Porque? 2 Porque? Vazamento na válvula de retenção da bomba de envio para o reservatório Existência de pressão na linha no momento de abertura da janela de inspeção da válvula de retenção Válvula após a válvula de retenção apresentando passagem de água 3 Porque? Defeito na seda da válvula Incrustação impedindo o fechamento da válvula Agarramento da válvula Com isso chegou-se a três causas fundamentais no 3 Porquê. 3.3 PLANO DE AÇÃO Para correção da falha e tratamento das causas fundamentais encontradas foi elaborado um plano de ação conforme quadro a seguir: ITEM 0 QUE OBSERVAÇÕES QUEM QUANDO STATUS Efetuar o reaperto dos parafusos da válvula de retenção Informar o fato ao responsável do plantão Tentativa de correção da passagem de água na parte interna da válvula do recalque Providenciar sobressalente para a válvula e válvula de retenção Realizar programação para paralização do envio de água industrial para a Usina por um período de 04 horas para Para a tentativa de sanar o vazamento Para conhecimento e ações Realização de manobras de abertura e fechamento para tentativa de vedação Verificar se existem sobressalentes e disponibilizar na ETE01 Verificar com o Cliente a data a ser realizada o serviço Mecânica Turno Encarregado Turno David Severiano Imediato Imediato David Severino 24/02/16 Jefferson Ilídio 04/03/16 Concluído Concluído 20/02/16 Concluído

7 7 substituição das válvulas e retenção. 6 Realizar a substituição das válvulas e retenção. O serviço será realizado no dia programado para parada do envio de água industrial para a Usina Onésio A confirmar Aguardando programação 9 Estudar montagem de uma válvula entre a ETE e a derivação de alimentação da Usina ou modificação no ponto de derivação Fazer análise do tempo de parada necessário para realização do serviço e mão de obra (em comum acordo com o Cliente) Francisco 31/03/16 10 Estudar montagem de dreno entre válvulas de retenção e Para verificação da existência de pressão entre as válvulas de retenção e Jefferson Ilídio 31/03/16 12 Estudar abrangência para existência de ponto de verificação de existência de pressão entre válvulas e retenção em outras ETE s Verificando na área se existe um ponto de verificação ou não David 31/03/16 4 RESULTADOS E DISCUSSÃO Com base na Análise de Falha e execução do Plano de Ação, pode-se garantir a correta correção da falha e adoção de medidas para evitar que a mesma torne a ocorrer. 5 CONCLUSÕES

8 8 A metodologia de análise de falha deve ser aplicada e entendida como sendo uma das principais técnicas que contribuem com a base de toda gestão do conhecimento, quando estamos tratando das práticas de manutenção dos ativos dentro das organizações. Portanto, quando utilizada sempre que for necessário, com determinação, seriedade, profundidade e disciplina, os resultados estarão sendo refletidos diretamente no desempenho dos processos produtivos, contribuindo para o atingimento de uma produção com qualidade, na quantidade programada, no atendimento às necessidades e exigências dos clientes, com economia, controle e uma operação eficiente, no alinhamento com os requisitos ambientais, na garantia da integridade estrutural das instalações e na ótima aparência física dos ativos. Este processo de análise de falha é um ótimo caminho para que possamos registrar todos os principais eventos relacionados com os ativos, gerando um banco de dados histórico rico em informações para uma tomada de ação futura com mais confiabilidade, reduzindo os custos envolvidos com as intervenções, tornando as práticas de manutenção cada vez mais produtivas para a empresa. Concluindo, esta técnica contribui para que possamos entender o real significado quando tentamos traduzir e representar as práticas de manutenção, relacionadas com o lucro da empresa. REFERÊNCIAS

9 Ano de entrega Autorização de Divulgação de Artigo Técnico AUTORIZAÇÃO DE PUBLICAÇÃO AUTORIZO A PUBLICAÇÃO DO ARTIGO TÉCNICO NA INTERNET, JORNAIS E REVISTAS TÉCNICAS EDITADAS PELO IETEC. NÃO AUTORIZO A PUBLICAÇÃO OU DIVULGAÇÃO DO ARTIGO TÉCNICO. BELO HORIZONTE, / / CURSO: SEMESTRE/ANO: TURMA: TÍTULO DO ARTIGO: NOME DO AUTOR (LEGÍVEL) ASSINATURA